一种板材自动化生产系统的制作方法

本实用新型涉及自动化产线技术领域，更具体地说，涉及一种板材自动化生产系统。

背景技术：

建筑保温是减少建筑物室内热量向室外散发的措施，对创造适宜的室内热环境和节约能源有重要作用。建筑保温主要从建筑外围护结构上采取措施，同时减少建筑物室内热量向室外散发的措施，对创造适宜的室内热环境和节约能源有重要作用。近年来，各种保温板材是建筑保温最常用的施工材料，其集保温、防水、饰面等功能于一体，是满足当前房屋建筑节能需求，提高工业与民用建筑外墙保温水平的优选材料。

现有保温板材在加工制造的过程中，需要经过多道工序，多道工序之间主要通过人工操作进行配合加工，导致其加工制造效率较低。

因此，如何解决现有板材加工效率低的问题，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种板材自动化生产系统，能够提升板材的加工制造效率，使板材加工的自动化程度得以优化和进步。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种板材自动化生产系统，包括具有中空且竖向设置的工作腔的模箱、用于对所述模箱内的上模板与下模板进行压模的压模组件、用于将压模后的所述上模板与所述下模板从所述模箱内推出的脱模组件、用于将所述脱模组件推出的所述上模板与所述下模板从板材上剥离的分离组件、以及用于将所述模箱按照预设节拍依次输送至所述压模组件与所述脱模组件的输送组件，所述输送组件还用于将所述脱模组件推出的所述上模板与所述下模板输送至所述分离组件，还包括信号连接于所述压模组件、所述脱模组件、以及所述分离组件的控制器。

优选的，所述压模组件包括正对设置的上压板和下顶板、用于驱动所述上压板伸入所述模箱内以压紧所述下模板的第一驱动装置、以及用于驱动所述下顶板伸入所述模箱内以压紧所述下模板的第二驱动装置，所述第一驱动装置与所述第二驱动均信号连接于所述控制器。

优选的，所述第一驱动装置为上压缸，所述第二驱动装置为下压缸，所述上压缸的伸缩端竖向设置且固定连接所述上压板，所述下压缸的伸缩端竖向设置且固定连接所述下顶板，所述上压缸与所述下压缸为油缸或气缸。

优选的，所述脱模组件包括脱模压板、以及用于驱动所述脱模压板移动的第三驱动装置，以使所述脱模压板从所述模箱的上方伸入所述模箱并将所述上模板与下模板从所述模箱内推出，所述第三驱动装置信号连接于所述控制器。

优选的，所述第三驱动装置为脱模压缸，所述脱模压缸的伸缩端竖向设置并固定连接所述脱模压板，所述脱模压缸为油缸或气缸。

优选的，所述输送组件包括用于承接并输送从板材上剥离的所述上模板与所述下模板的模板输送线、以及用于承接并输送板材的板材输送线；

所述分离组件包括用于将所述上模板从所述板材上剥离并放置于所述模板输送线上的模板抓手、以及用于将所述板材从所述下模板上剥离并放置于所述板材输送线的板材抓手，所述模板抓手还用于将所述下模板抓取至所述模板输送线。

优选的，所述输送组件包括用于将所述模箱从所述压模组件输送至脱模组件的模箱输送线、用于承接并输送从所述模箱中推出所述上模板与所述下模板输送至所述分离组件的分流输送线，所述模板输送线与所述板材输送线分别设于所述分流输送线的两侧。

优选的，所述脱模组件还包括设于所述分流输送线下方的承载板、以及用于驱动所述承载板移动的第四油缸，所述第四油缸用于驱动所述承载板上移至所述分流输送线的上方以承接从所述模箱中推出的所述下模板与所述上模板，并驱动所述承载板下移以将所述上模板与所述下模板放置于所述分流输送线上。

优选的，所述模箱的侧壁设有用于卡住所述下模板的横向轴拉件，所述脱模组件包括用于将所述横向轴拉件从所述模箱上拉出的解锁装置。

优选的，所述压模组件与所述脱模组件上均设有用于检测所述模箱位置的定位装置，所述定位装置为红外光栅，所述红外光栅信号连接于所述控制器，当所述模箱移动至预设位置时，所述控制器控制所述压模组件或所述脱模组件动作。

本实用新型所提供的板材自动化生产系统，压模组件、脱模组件、以及输送组件在控制器的控制下连续配合作业，能够连贯、高效的完成保温板材的压模成型、脱模和板材筛选的工序，极大的提高了保温行业中板材加工的工作效率和自动化程度，其连续的产线设计显著的提升板材的加工产量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供板材自动化生产系统具体实施例的俯视示意图；

图2为板材自动化生产系统中压模组件的结构示意图；

图3为板材自动化生产系统中压模组件的侧视示意图；

图4为图3中压模组件在a-a处的俯视示意图；

图5为板材自动化生产系统中脱模组件的结构示意图；

图6为板材自动化生产系统中脱模组件的侧视示意图；

图7为板材自动化生产系统的正视示意图。

其中，1-模箱输送线、2-分流输送线、3-板材输送线、4-模板输送线、5-模箱、6-板材抓手、7-压模组件、71-压模机架、72-压模导轨、73-下顶板、74-上压缸、75-上压板、76-下压缸、8-模板抓手、9-脱模组件、91-脱模机架、92-脱模压缸、93-脱模压板、94-脱模导轨、95-分流导轨、96-承载板、97-承载压缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种板材自动化生产系统，能够提升板材的加工制造效率，使板材加工的自动化程度得以优化和进步。

请参考图1至图7，图1为本实用新型所提供板材自动化生产系统具体实施例的俯视示意图；图2为板材自动化生产系统中压模组件的结构示意图；图3为板材自动化生产系统中压模组件的侧视示意图；图4为图3中压模组件在a-a处的俯视示意图；图5为板材自动化生产系统中脱模组件的结构示意图；图6为板材自动化生产系统中脱模组件的侧视示意图；图7为板材自动化生产系统的正视示意图。

本实用新型所提供的板材自动化生产系统，包括具有中空且竖向设置的工作腔的模箱5、用于对模箱5内的上模板与下模板进行压模的压模组件7、用于将压模后的上模板与下模板从模箱5内推出的脱模组件9、用于将脱模组件9推出的上模板与下模板从板材上剥离的分离组件、以及用于将模箱5按照预设节拍依次输送至压模组件7与脱模组件9的输送组件，输送组件还用于将脱模组件9推出的上模板与下模板输送至分离组件，还包括信号连接于压模组件7、脱模组件9、以及分离组件的控制器。

其中，模箱5为板材成型及周转的载体，模箱5可为正方体或长方体箱体结构，模箱5具有中空且垂向设置的工作腔，工作腔中滑动安装有上模板和下模板，下模板通过可拆卸卡扣安装在模箱5中，上模板与下模板为板材压模成型的模具。使用时，下模板放入模箱5的工作腔内，通过可拆卸卡扣固定下模板，以阻止下模板在重力的作用下沿工作腔移动，向模箱5中注入原料并盖上上模板，然后模箱5输送至压模组件7的压模位置处，以进行压模工序。

压模组件7分别压紧上模板和下模板，在压力作用下，使上模板和下模板间的原料在模板内迅速成型，成型完成后，压模组件7复位，承载成型板材的模箱5由输送组件输送至脱模组件9的脱模位置处，进行脱模工序的处理。

承载成型板材的模箱5进入脱模组件9，首先需要解锁模箱5中对下模板的起到支撑作用的可拆卸卡扣，由于板材成型时与模箱5内壁的粘粘效果，上模板、下模板和板材并不会直接落下，然后启动脱模组件9，使得脱模组件9伸入模箱5的垂直工作腔中，并自上而下的运动以推动上模板、板材和下模板脱离模箱5，落入输送组件上，结束后脱模组件9，对空模箱5进行回收以便下次使用。

上模板、板材和下模板由输送组件输送至分离组件的分离位置处，由分离组件先选抓取上模板，紧接着将板材从下模板上取下，完成了上模板、下模板和板材的分离，此时，便完成了板材的自动化加工。

本实用新型所提供的板材自动化生产系统，压模组件7、脱模组件9、以及输送组件在控制器的控制下连续配合作业，能够连贯、高效的完成保温板材的压模成型、脱模和板材筛选的工序，极大的提高了保温行业中板材加工的工作效率和自动化程度，其连续的产线设计显著的提升板材的加工产量。

在上述实施例的基础之上，考虑到压模组件7的具体设置方式，作为一种优选，压模组件7包括正对设置的上压板75和下顶板73、用于驱动上压板75伸入模箱5内以压紧上模板的第一驱动装置、以及用于驱动下顶板73伸入模箱5内以压紧下模板的第二驱动装置，第一驱动装置与第二驱动均信号连接于控制器。

作为一种优选，第一驱动装置为上压缸74，第二驱动装置为下压缸76，上压缸74的伸缩端竖向设置且固定连接上压板76，下压缸76的伸缩端竖向设置且固定连接下顶板73，上压缸74与下压缸76为油缸或气缸。

具体的，输送组件包括模箱输送线1，模箱输送线1用于将模箱5由压模组件7输送至脱模组件9，压模组件7可设置在模箱输送线1的一端，脱模组件9设于模箱输送线1的另一端，压模组件7可包括压模机架71，压模机架71上设有模箱输送线1配合的压模导轨72，压模机架71的顶部设有伸缩端竖直向下设置的上压缸74，上压缸74的伸缩端固定连接上压板75，压模机架71在压模导轨72的下方设有下压缸76，下压缸76的伸缩端竖直向上设置且固定连接下顶板73，且上压板75与下顶板73上下垂直正对。

工作时，上压缸74和下压缸76伸出，使上压板75和下顶板73向模箱5相向运动，并伸入模箱5的工作腔中，以使上压板76压紧上模板并使下顶板73压紧下模板，在压力作用下，使上模板和下模板间的原料在模板内迅速成型，成型完成后，上压缸74和下压缸76收回上压板75和下顶板73，承载成型板材的模箱5由压模导轨72移出压模组件7以送入输送组件的后续输送线。

在上述实施例的基础之上，考虑到脱模组件9的具体设置方式，作为一种优选，脱模组件9包括脱模压板93、以及用于驱动脱模压板93移动的第三驱动装置，以使脱模压板93从模箱5的上方伸入模箱5并将上模板与下模板从模箱5内推出，第三驱动装置信号连接于控制器。作为一种优选，第三驱动装置为脱模压缸92，脱模压缸92的伸缩端竖向设置并固定连接脱模压板93，脱模压缸92为油缸或气缸。

具体的，脱模组件9包括脱模机架91，脱模机架91上设有与模箱输送线1配合的脱模导轨94，模箱5由模箱输送线1输送至脱模导轨94，以进行脱模工序，脱模机架91的顶部设有伸缩端向下设置的脱模压缸92，脱模压缸92的伸缩端固定连接脱模压板93。

工作时，承载成型板材的模箱5进入脱模组件9，置于脱模压板93下端的脱模导轨94上，先解锁模箱5中对下模板起到支撑作用的可拆卸卡扣，由于板材成型时与模箱5内壁的粘粘效果，上模板、下模板和板材并不会直接落下，此时，启动脱模压缸92，使得脱模压板93伸入模箱5的工作腔中，其自上而下的运动推动上模板、板材和下模板脱离模箱5，落入输送组件上，结束后，脱模压板93在脱模油缸的带动下复位，并对空模箱5进行回收。

其中，需要说明的是，脱模导轨94应当为中空的结构，以使上模板、下模板和板材从中空的脱模导轨94落至后续的输送线上，然后将上模板、下模板和板材输送至分离组件进行分离。

在上述任意实施例的基础之上，考虑到分离装置的具体设置方式，作为一种优选，输送组件包括用于承接并输送分离组件从板材上剥离的上模板与下模板的模板输送线4、以及用于承接并输送板材的板材输送线3；

分离组件包括用于将上模板从板材上剥离并放置于模板输送线4上的模板抓手8、以及用于将板材从下模板上剥离并放置于板材输送线3的板材抓手6，模板抓手8还用于将下模板抓取至模板输送线4。

本实施例中，输送组件包括分流输送线2，具体的，分流输送线2的一端上设置在压模导轨72的下方，以承接从模箱5内推出的上模板、下模板和板材，输送组件还包括设置在分流输送线2两侧的模板输送线4与板材输送线3，分离装置包括板材抓手6和模板抓手8，具体的，板材抓手6和模板抓手8分别位于板材输送线3和模板输送线4的端头。

工作时，上模板、板材和下模板在分流输送线2输送至板材抓手6和模板抓手8的抓取处，模板抓手8首先抓取上模板，并将上模板放置到模板输送线4上，然后，板材抓手6将板材抓取至板材输送线3上，最后，模板抓手8将下模板也抓取并放置在模板输送线4处，由此完成了上模板、下模板和板材的筛检分流，使加工完毕的板材落入板材输送线3上，上模板和下模板也随着模箱输送线1进行自动回收。

在上述实施例的基础之上，考虑到输送组件具体设置方式，作为一种优选，输送组件包括用于将模箱5从压模组件7输送至脱模组件9的模箱输送线1、用于承接并将脱模组件9推出的上模板与下模板输送至分离组件的分流输送线2，模板输送线4与板材输送线3分别设于分流输送线2的两侧。

输送组件主要起到作用是，在压模组件7与脱模组件9之间转移模箱5，并将模箱5内推出的上模板、下模板和板材转运至分离组件处，最后将筛检分流的板材与模具输送至回收处，因此，输送组件的结构可有多种形式，例如，传送带、传送链以及机械臂等结构均可灵活搭配使用，具体可根据需要而灵活设置。

在上述实施例的基础之上，作为一种优选，脱模组件9还包括设于分流输送线2下方的承载板96、以及用于驱动承载板96移动的第四油缸，第四油缸用于驱动承载板96上移至分流输送线2的上方以承接从模箱5中推出的下模板与上模板，并驱动承载板96下移以将上模板与下模板放置于分流输送线2上。

本实施例中，为了提高上模板、板材和下模板的脱模的稳定性，脱模组件9还包括设于分流输送线2下方的承载板96以及用于驱动承载板96移动的第四油缸，具体的，承载板96的下端连接伸缩端向上设置的承载压缸97，且承载板96的投影面积位于上模板和下模板的投影面积内，即承载板96的横截面小于上模板与下模板，以保证承载板96能够在上下移动的穿过分流输送线2，且不影响分流输送线2能够起到承载下模板、板材以及上模板的作用。

具体的，分流输送线2包括两条平行设置的分流导轨95，承载板96能够在两条分流导轨95之间穿插移动，以将下模板、板材与上模板放置在分流导轨95上。

在脱模进行时，承载压缸97伸长使承载板96的高度高于分流输送线2的高度，以使下落的上模板、板材和下模板落在承载板96上，随后承载压缸97回缩至承载板96的高度低于分流输送线2，使得上模板、板材和下模板转移到分流输送线2上，已进行后续的分离工序。

通过承载板96和承载压缸97的设置，一方面降低了上模板、板材和下模板的下落高度，提升脱模的稳定性，另一方面避免了对分流输送线2的直接冲击，使上模板、板材和下模板平顺的传递到分流输送线2上，对分流输送线2进行保护，使其经久耐用。

在上述实施例的基础之上，考虑到模箱5侧部的可拆卸卡扣的具体设置方式，作为一种优选，模箱5的侧壁设有用于卡住下模板的横向轴拉件，脱模组件9包括用于将横向轴拉件从模箱5上拉出的解锁装置。其中解锁装置可为将横向轴拉件拉出的夹手。

在上述实施例的基础之上，作为一种优选，压模组件7与脱模组件9上均设有用于检测模箱5位置的定位装置，定位装置为红外光栅，红外光栅信号连接于控制器，当模箱5移动至预设位置时，控制器控制压模组件7或脱模组件9动作。

本实施例中，使模箱5在压模组件7和脱模组件9中精准定位，确保模箱5输送到准确位置时，压模组件7与脱模组件9再进行相应的工序操作，以进一步保证自动化加工的可靠性，作为一种优选，压模组件和脱模组件9上还设有定位装置，定位装置可为红外光栅，通过多束红外线对模箱5的轨迹进行检测定位，当模箱5运行至压模组件7和脱模组件9的工作位置时，控制器控制输送组件停止动作，以稳定的进行压模或脱模，提高连续稳定加工的能力。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上对本实用新型所提供板材自动化生产系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。