专利名称：减少浮法玻璃作业中因耐火材料侵蚀造成玻璃的固体缺陷的制作方法
技术领域：
本发明涉及由浮法生产的高质量板玻璃，具体涉及到减少这种方法的玻璃产品因耐火材料蒸汽浸蚀造成的固体缺陷。
由浮法(例如美国专利No.3,083,551中所公开的)来生产高质量的板玻璃已在大规模的水平下进行。通常，浮法涉及到这样的玻璃熔化与澄清窑，它具有接收配合料并将其熔化成玻璃液的熔化段以及将此玻璃液逐渐冷却和调温以用于成形的澄清段。调节好的玻璃液从澄清段输送到成形室，通过使玻璃液在金属液上浮流过，加力并使之冷却，使形成了连续的玻璃板，然后把它从成形室撤出，控制冷却再切成玻璃坯料。
在上述工艺中，为了获得市场上合格的产品，周知需采取措施来竭尽可能地消除这种玻璃中存在的缺陷，例如气体夹杂物以及条纹节瘤与结石之类的固体缺陷。此外，为消除这类缺陷出现所采取的措施必须不能对产品玻璃的光学畸变质量有实质性的损害。对于能成功地用于大规模生产的作业，一般要求所生产出的玻璃的缺陷密度为每100平方英尺(9.23平方面)玻璃上不超过1个而最好约≤0.5个。
在玻璃板生产中，已知硅质耐火材料的侵蚀会在玻璃中带来缺陷。特别是，玻璃液中碱蒸汽对熔化与澄清窑上硅质耐火材料衬里的有选择的壁部与顶部结构的作用会侵蚀硅质耐火材料。这种侵蚀的产物是钠硅酸盐玻璃，它沿此窑的熔化段内硅质耐火材料表面流动，并来到此段内所用其它耐火材料例如AZS(铝锆硅)耐火材料或β氧化铝耐火材料的表面上而熔解它们。然后，这种钠硅酸盐玻璃沉积到玻璃液中，成为条纹节瘤和其它固体缺陷。
可以参看英国专利No.1,067,006与No.1,035,415以及美国专利NO.3,238,030与No.3,240,581，它们涉及到减少此种窑澄清部中鳞石英碎片结石缺陷的问题。这些参考资料指出，给所述窑提供钠硫化合物，用化学方法使窑内气氛还原而使磷石英转变成钠-硅氧玻璃，后者然后被吸收到耐火材料的孔隙内。加拿大专利851103号公开了对窑顶进行改建，使得通过硅质耐火材料的孔隙不断有气体渗出，而得以保护耐火材料免受碱蒸汽侵蚀。美国专利No.3,811,853公开了利用热的玻璃由机械方法从硅质耐火材料窑顶上除去鳞石英颗粒。美国专利No.3,837,832号公开了在所述窑的澄清部中应用燃烧器，把热的气体引导到澄清部的上方空间内，以最大限度减少碱蒸汽与硅质耐火材料的接触。
看来最好是能有一种系统，它能减少浮法玻璃中因浮法玻璃熔化与澄清窑的熔化段中作业务件造成的固体缺陷，同时能减缓碱蒸汽对熔化段耐火材料的侵蚀速率而延长熔窑的寿命。
本发明提供了用来减少玻璃熔化与澄清窑中因耐火材料侵蚀致浮法玻璃中产生的固体缺陷。在由浮法工艺制造板玻璃时，是将配合料加入到熔化与澄清窑中加热形成玻璃液。此玻璃液通过该窑的熔化段，进到澄清段内逐渐冷却，经调温后再输送到成形室，玻璃液在此于金属液上浮游过，形成连续的玻璃板。在熔化作业中，来自玻璃液中的碱蒸汽聚集于熔化段的下游部。这类蒸汽侵袭与腐蚀该窑熔化段由硅质耐火材料构成的部分。侵蚀的产物沉积到玻璃液中，形成固体缺陷。本发明中是在熔化段的下游部分内引入不反应的气体，其温度不高于熔化段内的玻璃液的，而其体积则足以减少熔化段下游部中的碱蒸汽量。结果可减少硅质耐火材料的侵蚀，从而减少了因耐火材料侵蚀使玻璃中产生的固体缺陷的总量。在本发明的一种实施形成中，上述不反应气体乃是设于此窑熔化段下游部中的燃烧器的燃烧产物。
图1是常规玻璃熔窑的示意性平面图。
图2是沿图1中2-2线截取的剖面图，用来阐明此窑熔化段的横剖面。
图3是沿图1中3-3线截取的剖面图，用来阐明此窑的熔化段与腰段。
图1是有关技术中周知的，用来熔化玻璃配合料的常规蓄热室玻璃熔窑。此熔窑包括熔化段10与澄清段12以及连接这两者的腰段140设运行规模的近似尺寸为熔化段与澄清段都约为25至40英尺(7.6～12.2米)宽，而熔窑的全长约150至400英尺(45.7～121.9米)时，则玻璃的日产量约为150至700吨(136至635公吨)。
参看图2与3，熔化段10以耐火材料砌衬。具体地说，熔化段10的底部16与其侧壁20的的池墙部18是由接触玻璃液22的浴的耐火材料构成。这种耐火材料一般为熔铸铝-锆-硅砖。侧壁20的胸墙24一般是由熔铸β氧化铝耐火砖砌筑。窑顶结构26与腰翼墙28一般是由硅质耐火材料砌制。挡墙或腰挡火墙30使熔化段的上方空间32，即熔化段10的玻璃液22上方的区域与熔窑的其余部分分开。在图1所示本发明的具体实施形式中，挡火墙30一般地与熔化段10下游端的翼墙28准直且最好距玻璃液22的表面34一段约2至12英寸(5.1至30.5cm)的距离。
在玻璃熔化过程中，碱蒸汽聚积于熔化段10下游部的上方空间32内。这种碱蒸汽腐蚀这部分熔窑的硅质耐火材料，形成钠硅酸盐熔融态玻璃液。这种熔融态玻璃沿硅质耐火材料表面流动，并且流到构成玻璃液池的AZS耐火材料之上而致其溶解。此外，上述钠硅酸盐熔融态玻璃还流过硅质耐火材料腰翼墙28和β氧化铝耐火材料胸墙24间的接头，溶解胸墙耐火材料。此钠硅酸盐熔融态玻璃与溶解出的耐火材料一起，然后沉积到玻璃液中，形成了在玻璃成品中的固体缺陷。同时，由于耐火材料的腐蚀，耐火砖中的氧化铝、氧化锆与二氧化硅颗粒会脱落到玻璃液内。此外，窑顶坠下的钠硅酸盐玻璃形成了称之为硅屑的结构体，后者碎裂而进到玻璃液内造成另外的缺陷。
本发明采用一或大个大体积的进气管36，通过侧壁20和/或翼墙28的孔口，将气体导入熔化段10的下游部，以减少熔化段10下游部的上方空间32内蓄集的碱蒸气。这里用到的“不反应”一词是指气体将不会以腐蚀耐火材料的方式与熔化段10的耐火材料起反应。在本发明的一种具体实施形式中，进气管36乃是燃烧器，后者能生成一股燃烧产物即燃料(例如天然气)与空气燃烧时形成的废气。一般，这种燃烧器最好不要在熔化段10内产生火焰，以免因这种火焰的辐射热于玻璃液22中形成任何有害的对流。这样的对流常使玻璃失去形成高质量产品时应具有的较高程度的内部均匀性。此外，上述火焰提供的热有可能加速碱蒸汽对硅质耐火材料的侵蚀作用。但如后面将较详细讨论到的，可能能在某些运行状态下将这种引入的气体用来有选择地影响窑内的玻璃温度。后面将会讨论到，进气管36可以取管道或鼓风机的装置形式，将环境空气或加热了的空气引入此窑的熔化段10。
从进气管36输送的气体用来在此熔窑的最下游部38与腰段14间的熔化部10的下游部中的上方空间32加压，以稀释将与形成胸墙24、顶部结构26、腰翼墙28与腰挡火墙30的硅质耐火材料接触的碱蒸汽的浓度，同时降低此种耐火材料的温度，以阻止沿硅质耐火材料的侵蚀反应。这样，减慢了曝露的硅质耐火材料的侵蚀，显著地减少了钠硅酸盐玻璃进入和/或坠入到玻璃液22内的数量以及氧化铝、二氧化硅与氧化锆颗粒的沉积量，从而也就显著减少了缺陷数量。作为次要性的一个优点是，既然减少了总的固体缺陷，就可以指望熔窑在其配合料熔化段能以较高的温度运行，从而又能减少玻璃液22中的气体夹杂物的数量。
根据本发明，在以约25至35英寸(7.6～10.7米)宽的熔化段10，按日产率350～750吨(317～680公吨)来制造浮法玻璃时，取决于具体的熔窑、它的工作条件、玻璃吨数以及气体温度，最好应以总流率约15000～135000标准立方英尺/小时(SCFH)(425～3826标准立方米/英寸(SCMH)，而尤其最好是以约30000～90000SCFH(850～2551 SCMH)来供应净化气体。最好采用一批进气管36，并在必要时将它们安排成将气体输出到熔化段10易发生过量耐火材料侵蚀的部分。
引入熔化段10的立体的温度不应高于玻璃或耐火墙与窑顶的表面温度，而最好是低于它们之间任何一个的温度，从而能降低耐火材料与碱蒸汽的温度，阻制侵蚀反应。至少，此气体的温度应不妨碍腰段14附近熔化段10下游部分内的作业环境。取决于熔窑的作业条件，此气体的最大温度应约为2800°F(1538℃)。如后面将详细讨论到的，环境空气也可用作净化气体。当采用高温燃烧产物用作净化气体时，需用控制装置进行监控与调节，而在必要时可于玻璃熔化过程改变气体的温度。上述控制装置可以包括用来控制燃烧器的燃料/空气比，将另外的较冷空气注入熔化段10或燃烧器废气流的器件或是本项技术中周知的其它系统，但本发明并不局限于此。
当把燃烧器的燃烧产物用作净化气体时，最好是使各个燃烧器采用约1700～2300SCFH(48～65 SCMH)的燃料和约35000～55000SCFH(992～1599 SCMH)，而使产生的理论火焰温度(即特定的燃料/空气除掉各种热损耗所产生的火焰温度)为约1500～2800°F(816-1538℃)。应知这种燃烧产物的实际体积需取决于燃烧器的火焰温度，较高的火焰温度导致较大实际体积的气体。在上述条件下，最好是使那种双燃烧器的燃烧产物的总的等效体积约为340000～526000英尺3/小时(CFH)(4818～7452米3/小时(CMH))。至于通过进气口36引入的气体的组成，应以采用任何与硅质耐火材料实质上不反应的气体而能取得满意的结果。这样，要是能够有满意的气体、氮气或惰性气体的供应源时，这类气体都是可以采用的。正如更前面讨论过的，在本发明的一种实施形式中，可以通过使燃料(例如天然气、丙烷、燃油、粉煤等)与适当量的过剩余空气(例如超过燃烧所需的化学计算量的50～500％)燃烧来产生这类气体。这一过量空气是为提供净化前述上方空间和控制气体温度所需的气体量而需要的。
在本发明的一种具体实施形式中，进口管36包括一对燃烧器，每一个定位成沿各侧壁20基本平齐，在玻璃液面34上方约12英寸(0.3米)处并后距翼墙28约3.5英尺(1.07米)。这对燃烧器垂直于侧壁20并朝上弯向上方空间约12°。此熔窑生产约600～650吨(545～590公吨)玻璃/日，包括约33英尺(10.1米)宽的熔化段10。每个燃烧器供应有约2200SCFH(62 SCMH)的天然气和43000SCFH(1219SCMH)的助燃空气，并产生约1730 °F(943℃)的理论火焰温度。此天然气与空气在这种燃烧器中完全燃烧，因而在熔化段10内看不到火焰。在上述工作条件下，从一具体实施形式中的两个燃烧器中进入熔化段10下游端的燃烧产物的等效总体积约为381000 CFH(10797CMH)。每个燃烧器具有8英寸(20.32cm)的内管径，据估算，燃烧产物的燃烧器出口速度约为151英尺/秒(46米/秒)。
在上述布置形式下，业已发现，当气体是以充分高的速度导入熔化段10内时，它将已于硅质耐火材料上特别是沿窑顶结构26上形成易剥落表面层的白硅石晶体吹落。这种晶体将落入玻璃液22内，在玻璃板中造成固体缺陷。为了避免此气体自气吹射到此易剥落的结晶结构上，调整了燃烧器36的取向。具体地说，使一个燃烧器取笔直地横贯玻璃液22即垂直于侧壁20的方向，而将另一个燃烧器弯向上游，以距侧壁20约87°的角弯离翼壁28，于是这两束气流将不会互撞。此两个燃烧器供应有约1900 SCFH(54 SCMH)天然气和约40000 SCFH(1134SCMH)的空气，而产生约2130°F(1166℃)的理论火焰温度。燃烧产物沿水平方向导入熔化段10。在上述工作条件下，来自两个燃烧器的燃烧产物的总的等效体积约为417000 CFH(11817 CMH)，而从各燃烧器以约166英尺/秒(51米/秒)的速度输出气体。此后一种装置形式使玻璃中总的固体缺陷减少了50％以上。
在本发明的另一实施形式中，是把环境温度的空气通过进气管36注入熔化段10。此进气管36包括一对管道，各沿侧壁20定位，空气以约17000 SCFH(482 SCMH)的流率从各侧输入熔化段10。各进气管36沿相应的侧壁20基本上是平齐地定位，约在玻璃液面34上方3英寸(7.7cm)处并后距翼墙28约4英尺(1.22m)。这两个进气管36均朝翼墙28弯向下游，离侧墙20约75°而向上约5°。此熔窑约生产525～560吨(476～508公吨)/日玻璃，包括一约30英尺(9.1m)宽的熔化段。进气管的直径约2.5英寸(6.35cm)，使各进气管36近似的空气速度约为139英尺/秒(42.4m/秒)。应用这样的装置，已使玻璃中总的固体缺陷减少了75％以上。应该注意到，此空气的体积显著地少于应用高温燃烧产物的本发明上一实施形式中所讨论的情形，须知由于加大环境空气的体积量会使熔化段10中的玻璃液变冷，能对玻璃成品有不利影响。如上所述，在输入到熔化段10中的气体流率与所需的碱蒸汽稀释度和冷却效应之间应加以平衡，以免对玻璃液22中所需的温度梯度有不利影响。
应知进气管36可处于其它位置来把空气引入熔化段10，例如沿腰翼墙28和/或腰挡火墙30定位。在本发明的一种实施形式中，进气管36位于翼墙28内，如图1与2所示，定向成能沿窑项结构26上侧壁20之间接头引入气体。这种布置形式是把进气管定位和取向成将气体引入易发生高侵蚀区的例子。在这一具体实施形式中，气体是环境空气。业已发现，这时的空气把接头处的耐火材料表面冷却到一太低的温度，使得碱蒸汽于此表面上冷凝并形成熔融的钠盐，后者侵蚀着它底下的硅质耐火材料以及胸墙24的β氧化铝耐火材料。这种腐蚀了耐火材料的熔融钠盐沉积到玻璃液22内便增加了固体缺陷数量。但可以相信，要是采用高温气体或使进气管相对于接头定位成能使空气在到达接头邻区前有较长的时间于熔化段10内升温，则碱蒸汽便不会于耐火材料上冷凝，而这种配置形式则有可能减少玻璃中总的固体缺陷数。此外，可以相信，在熔化段内另外注入空气来稳定熔融的钠盐也能改进最终结果。
如上所述，尽管气体的温度不应显著改变玻璃液22的温度梯度，但应知本发明的原理可用来均衡玻璃液22的热分布，即能用来从熔窑的左侧到右侧来调节玻璃液22中的温度梯度来提供所需的温度分布，而于同时减少固体缺陷。
为此目的，在本发明的一种具体实施形式中，进气管36包括一对燃烧器，各沿一面侧壁20平齐定位，约在玻璃液面34上方12英寸(30.5cm)，后距翼墙28约2英尺(0.61m)。这对燃烧器均朝翼墙28弯向下游，距侧壁22约60°且向上约6°。第一燃烧器燃烧约2200SCFH(62 SCMH)的天然气和55000 SCFH(1559 SCMH)的助燃空气，产生的理论火焰温度约为2760°F(1516℃)。提供了温度差以帮助在熔化段10的全宽上均衡玻璃液的温度分布。两个燃烧器的总的等效气体体积约为516000 CFH(14618 CMH)。燃烧器的内管直径为13英寸(30.20cm)，估算燃烧器的废气出口速度约为76～80英尺/秒(23.2～24.4m/sec)。这种燃烧器的布置形式使总的缺陷密度约减少45％。
如这里所公开的给熔化段10上方空间32吹入净化气体，除能进行温度控制外，另一个优点是，来自进气管或燃烧器的过量空气能在最后的小炉38与腰段14之间的熔化段10的区域中提供氧化气氛。这样的氧化气氛由于保持了氧化状态，避免了SO3在还原条件下于玻璃液中分解为SO2与O2，从而有助于减少气泡缺陷。
应知气体的速度可以影响燃烧器在熔化段10内的取向。具体地说，在较高的速度下，有可能扰乱有可能在耐火材料表面上形成的任何结构体。如前面讨论过的，这种结构体会落到玻璃液22内，形成固体缺陷。通过加大用来将气体引入熔化段10的进气管的直径或改变进气管的取向，可使上述影响减至最小。
还应认识到，由于燃烧器管的热损失，燃烧器的理论火焰温度将高于实际火焰温度。此实际火焰温度最高有可能低300°F(167℃)。结果，要是希望实际火焰温度不超过2800°F(1538℃)，则可在燃烧器中设定燃料/空气比以产生高达约3100°F(1704℃)的理论火焰温度。
燃烧产物或空气从熔化段10通过小炉38逸出。除此，也可通过腰段14上的孔口撤出燃烧产物或空气。结果可知，本发明还能保护腰段14中的耐火材料。具体地说，腰段14的窑顶40一般采用结合的铝-硅或铝-锆-硅耐火材料，它们易在碱蒸汽影响下变质。流入腰段14而自孔口42(只于图3中示明)流出的燃烧产物可以降低耐火材料的温度和降低碱蒸汽的浓度，结果能减少腰段耐火材料的变质与玻璃中的固体缺陷。
应该认识到，在燃烧器中采用过量的空气可能产生的副作用是会增加NOx的形成，NOx已被认定是有害的空气污染物。为了消除这种副作用和减少NOx的排出物，可按化学计量的比例来燃烧燃烧器中的燃料与空气，使其中不存在过剩的氧，因而不会有其它的NOx。但是这会使燃烧产物太热。结果，为了避免过量的NOx的状态但仍然保持为净化上方空间32所需的体积与温度，以便能减少玻璃中的固体杂质。可把燃烧器的燃烧作业改变到化学计量的稍富燃料的状态，来消除燃烧产物中一切过剩的氧。在燃烧产物通过燃烧器的管体时，氮或某些其它惰性气体这时可被抽进燃烧器的出口，与燃烧产物混合以获得所需的气体体积与温度。应用这种方法，燃烧产物中就不会存在有助于NOx形成的过量的氧。应知，在本发明的上述实施形式中虽然是在把燃烧产物引入到熔化段10之前使燃烧产物与其它的气体混合，但也可在熔化段10另设进气管(未示明)，给熔化段10内输入与燃烧器36无关的不反应气体，来控制熔化段10内整个气体温度和稀释熔化段10内碱蒸汽的浓度以减少玻璃中的杂质，也同样是有效的。
应知，可按上述方式应用燃料燃烧器与进气管的组合形式，来减少熔化段10中的碱蒸汽浓度、减少硅质耐火材料的侵蚀，从而减少玻璃中固体缺陷的总量。此外，虽然上述各实施形式一般是以进气管36沿相对的侧壁20或相对的翼墙28取对称的布置形式，但也可不必如此。进气管36可以沿侧壁20、窑顶结构26、翼墙28和/或挡火30上需要减少硅质耐火材料侵蚀的任何位置设置，由此来减少玻璃产品中所存在的固体缺陷。
提供具有上述特点的浮法玻璃生产线的设想特别有助于使这样的生产线能减少玻璃产品中固体缺陷的总量。上述想法还能减慢耐火材料为有害蒸汽的侵蚀速率，这就延长了熔窑的寿命。
此说明书中所示和所说明的本发明的形式代表的是其最佳实施形式，同时应该认识到，在不背离本发明的由后附权利要求书所规定的范围内，是允许进行种种变动的。
权利要求
1.用来由浮法工艺制备板玻璃的设备，此设备包括玻璃熔化与澄清窑，此窑具有用来接收配合料并将其熔化成玻璃液的熔化段以及用来使此玻璃液徐冷并调温到备成形用的澄清段，用来将此玻璃液从澄清段输送到成形室的装置，此成形室则包括有装置使以上输送出的玻璃液于金属液上浮送过、对其加力、使其冷却而形成连续的玻璃板，此设备还包括用来从所述成形室中撤出此连续玻璃板的装置，其中，上述窑的熔化段的一些部分是由硅质耐火材料构成，来自玻璃液中的碱蒸汽则聚集于熔化段的下游部分而侵蚀此硅质耐火材料，改进之处是使此设备包括用来将不反应气体引入熔化段的下游部的装置，此气体的温度不高于熔化段中玻璃液的温度，此气体的体积足以减少熔化段下游部内的碱蒸汽量，而得以减少对硅质耐火材料的侵蚀。
2.如权利要求1所述设备，特征在于，上述引入装置包括将所述气体引入到熔化段下游部高侵蚀区中的装置。
3.如权利要求1所述设备，特征在于，上述窑的熔化段与澄清段是由部分为硅质耐火材料构筑的腰段互连，还包括有装置从所述熔化段通过此腰段抽出至少是部分所述气体，以减少腰段中的碱蒸汽量而减少对腰段的硅质耐火材料的侵蚀。
4.如权利要求1所述设备，特征在于，所述引入装置按约15000～135000 SCFH的流率将气体引入熔化段。
5.如权利要求1所述设备，特征在于，所述引入装置是将环境空气引入所述熔化段。
6.如权利要求1所述设备，特征在于，所述引入装置包括分别沿此熔化段的第一与第二侧定位的相应的第一与第二进气管，这两个进气管定位成能使气体从其中引到整个熔化段上。
7.如权利要求1所述设备，特征在于，所述熔化段包括在其下游端的翼墙，还包括用来使前述引入装置定位于该翼墙处以将气体引入此熔化段下游部的装置。
8.如权利要求1所述设备，特征在于，所述引入装置包括至少一个燃烧器，后者伸入熔化段内将燃烧器的燃烧产物依所需方向引入熔化段内。
9.如权利要求8所述设备，特征在于，所述燃烧器产生高达约3100°F的燃烧温度。
10.如权利要求9所述设备，特征在于，所述引入装置是约在≤2800°F的温度下将气体引入熔化段的。
11.如权利要求9所述设备，特征在于，它还包括控制上述气体的所述温度的装置。
12.如权利要求11所述设备，特征在于，所述燃烧器包括在化学计量条件下燃烧燃料与空气的装置，还包括将不反应气体注入上述燃烧器燃烧产物中的装置。
13.如权利要求11所述设备，特征在于，所述引入装置包括分别沿熔化段的第一侧与第二侧插入熔化段内的第一燃烧器与第二燃烧器。
14.如权利要求13所述设备，特征在于，所述第一燃烧器是在温度不同于所述第二燃烧器的温度将燃烧产物引入熔化段。
15.由浮法工艺来制备板玻璃的方法，其中将配合料加入到包括熔化段与澄清段的窑内并加热使其融化成玻璃液，后者沿熔化段流入澄清段徐冷并调温并备用于成形，然后此玻璃液输送到成形室，在此玻璃液浮流过金属液上而形成为连续的玻璃板，且其中所述窑的熔化段的一些部分是由硅质耐火材料构成，而来自此玻璃液中的碱蒸汽则聚集于此熔化段的下游部内将腐蚀上述硅质耐火材料，改进之处包括将不反应的气体引入此熔化段的下游部。此气体的温度不高于熔化段内玻璃液的温度，此气体的体积足以减少熔化段下游部内的碱蒸汽量而减少对所述硅质耐火材料的侵蚀。
16.如权利要求15所述方法，特征在于，上述引入步骤包括将所述气体引入熔化段下游部的高侵蚀区中。
17.如权利要求15所述方法，特征在于，上述引入步骤是按约15000～135000 SCFH的流率将气体引入熔化段。
18.如权利要求15所述方法，特征在于，所述引入步骤包括对环境温度的空气引入熔化段。
19.如权利要求15所述方法，特征在于，所述引入步骤包括这一步骤将第一与第二进气管分别沿熔化段的第一与第二侧定位，并由这两个进气管导引所述气体使其引入到整个熔化段上。
20.如权利要求15所述方法，特征在于，所述导引步骤还包括下述步骤在至少一个伸入到熔化段内的燃烧器来燃烧燃料与空气，以产生高约3100°F的理论火焰温度；以及将此燃烧器的燃烧产物按所需方向引入熔化段内。
21.如权利要求21所述方法，特征在于，所述引入步骤是约在≤2800°F的温度下将燃烧产物引入熔化段。
22.如权利要求21所述方法，特征在于，此方法还包括控制所述气体的上述温度的步骤。
23.如权利要求21所述方法，特征在于此方法还包括在至少一个燃烧器中燃烧燃料与空气以产生燃烧产物的步骤；而前述引入步骤则包括将上述燃烧产物从所述燃烧炉内引入熔化段内的步骤。
24.如权利要求23所述方法，特征在于，所述引入步骤包括将约340000～526000 CFH的燃烧产物引入熔化段下游部的步骤。
25.如权利要求23所述方法，特征在于，此方法还包括将约1700～2300 SCFH的燃料与约35000～45000 SCFH的空气于所述燃烧器内燃烧的步骤。
26.如权利要求23所述方法，特征在于，此方法还包括在化学计量条件下燃烧所述燃料与空气，且另将不反应气体注入所述燃烧器的燃烧产物中，同时将此燃烧产物与另注入的不反应气体引入熔化段内的步骤。
27.如权利要求23所述方法，特征在于，所述第一燃烧器是在第一温度下将气体引入熔化段，而所述第二燃烧器是在不同于此第一温度的第二温度下将气体引入熔化段。
全文摘要
在浮法玻璃熔窑的熔化作业中,玻璃液中的碱蒸汽聚焦熔化段的下游部,腐蚀此熔化段的硅质耐火材料结构部分,侵蚀产物沉积到玻璃液中而成固体缺陷。本发明于此下游部内引入不反应气体,其温度不高于熔化段内玻璃液的,而其体积足以减少下游部中的碱蒸汽量,结果可减少硅质耐火材料的侵蚀,相应地减少了玻璃中的固体缺陷总量。上述不反应气体也可以是设于此下游部中的燃烧器的燃烧产物。
文档编号C03B5/00GK1183388SQ97122779
公开日1998年6月3日 申请日期1997年11月24日 优先权日1996年11月25日
发明者乔治·A·佩克拉罗, 蔡义文 申请人:Ppg工业公司