专利名称：多功能钢化玻璃龙骨成型设备的制作方法
技术领域：
本实用新型属于一种装饰材料所用龙骨的加工设备，即涉及一种钢化玻璃龙骨的成型设备。
就目前通用的装饰、装璜、装修所用龙骨多为铁、铝合金、不锈钢等金属材料、塑料及木质材料制做，以上材料具有导电、腐蚀、易燃、不透明、成本高等缺点。而钢化玻璃材料，不导电、抗腐蚀、阻燃、透明耐高温、抗冲击，抗压强度可达1300kG/M2，成本较低等优点，应用极为广泛，所以用钢化玻璃来代替目前通用材料所制做装饰、装璜、装修龙骨最为理想，但就目前的加工设备来讲，无法实现钢化玻璃龙骨的加工制做。
本实用新型的目的是提供一种多功能钢化玻璃龙骨的成型设备，以满足制做钢化玻璃龙骨的需要。
本实用新型是以下列技术方案来实现它主要由机头和机身两部分组成，其中机头具有一主成型轮和从成型轮，它们前后排列、在其两侧设有固定夹板，它们分别通过轴与夹板连接，固定夹板的另外两侧中的一侧设有滑动槽、另一侧设有传动齿轮，在固定夹板的后端连接有龙骨定型降温槽，在主成型轮连接轴的两端分别设有机头在行进中的高度定位轴承；机身基本是一个长方体，在其上面顺中心线方向设有凹槽或凸面，使其与相应的主、从成型轮相配合构成其中的一种龙骨模具，机身上面左、右分别设有与置于机头上的传动齿轮相配合的齿条，与置于机头上的滑动槽相配合的轨道，机身两侧设有机头在行进中高度定位轴承运行的轨道槽。在机头与机身之间设有一空心管，便可生产出空心型龙骨，同时可起到降温作用。
本实用新型实现了钢化玻璃材料可以加工成龙骨的这一愿望，该材料龙骨的出现，改善了现有龙骨的不足之处，使装饰材料上了一个新的台阶；对于本实用新型中主、从成型轮轮槽形状的改变及与其相配合的机身上面的凹槽或凸面形状的改变可以使二者构成多种形式模具，可成型加工出各式各样形状的龙骨，并在各种形状龙骨中有实心的也有空心的；该成型设备工作效率高、可连续生产，它生产的产品不但广泛应用于装饰、装璜、装修行业，也可制做成办公设备及家庭使用的透明家具。
结合说明书附图对本实用新型的整体结构及其工作原理作一详细描述
图1是钢化玻璃龙骨成型设备机头部分的仰视图。
图2是钢化玻璃龙骨成型设备机身部分的主视图。
图3是图2的俯视图。
图4是机头与机身组合在一起时A-A向剖面主视图。
图5是成型轮轮槽截面为“J”形时与机身相应凹槽构成的龙骨模具主视图。
图6是成型轮轮槽截面为“E”字形时，与机身上面相应“U”形凹槽构成的龙骨模具主视图。
图7是成型轮轮槽截面为梯形时，与机身上面相应的梯形凹槽构成的龙骨模具主视图。
图8是成型轮轮槽截面为半圆形时，和机身上面的半圆形凹槽构成的龙骨模具主视图。
图9是成型轮轮槽截面为弧形时，与机身上面的角形凹槽构成的龙骨模具主视图。
图10是成型轮轮槽截面为角形时，与机身上面的凸起的角形面构成的龙骨模具主视图。
图11是成型轮轮槽截面为凸起弧形时，与机身上面相应的角形凹槽构成的龙骨模具主视图。
如
图1～4所示多功能钢化玻璃龙骨成型设备，主要是由机头与机身组成。参见
图1其中机头具有一主成型轮1、从成型轮2，二者先后排列，轮子的两侧设置有轮子的固定夹板(6、7)，通过轴11、轴12将主、从成型轮分别与夹板6、7连接。夹板7的另一侧通过轴11、12连接一滑动槽3，夹板6的另一侧的轴11、12上分别装有主传动齿轮13，从传动齿轮15，在其二者之间通过一轴固定并连接一传动齿轮14，并与齿轮13、15咬合。在固定夹板6、7后端由螺栓连接一龙骨定型降温槽4，其中槽的形状与成型轮轮槽形状相同。在轴11的两端分别通过连杆接一轴承8，轴承再通过另一连杆及支架9焊接在定型降温槽4上。机头上每个连接轴上的连接件相互间均加有垫圈，在两个成型轮之间及成型轮与机身接触面之间均有一定空隙，采用条形铁块(例如铁块21)焊接在夹板上加以密封，防止熔化了的钢化玻璃液体从旁边漏掉。当加工成型一种空心型龙骨时，在机头底部顺长中间位置设一空心管5，该管通过一耐高温薄铁皮焊接在一固定铁板10上，铁板10通过螺栓接在夹板6、7的底部，不用时可随时拿掉，空心管5的另一端(尾端)通过机身尾端设置的支架支承，该空心管轴向由一隔板分隔为两部分，头部有小段部分相通，冷水从尾部的一侧进入，经过管子头部小段连通处再从另一侧流出。这样一来空心管不但起到加工空心型龙骨的模具作用，而且给成型了龙骨起到降温的作用。在机头的前端通过支架焊接有具有加热功能的料斗22，事先熔化了的玻璃熔液由料斗送入成型设备。参见图2、3，机身基本上是一个长方体，根据需要设计机身长度、宽度，当然宽度要与机头相配合，在其上面中间位置设有凹槽或凸面24，使其与成型轮的轮槽形状相应配合，机身面左、右上端分别设有与传动齿轮13、14、15相配合的齿条18，与滑动槽3相配合的轨道19，机身左、右两侧面加工有与机头左、右设置的高度定位轴承8在轨动中的轨道槽20。该设备在使用中是机头与机身组合为一体，加工成型的钢化玻璃龙骨是根据成型轮与机身上的凹槽或凸面而定，而成型轮与机身凹槽或凸面根据需要设计。如图5～11所示，它们展现出一组成型轮轮槽与机身面上的凹槽或凸面所构成的模具及成型后的龙骨横断面的形状。图5是“J”字形成型轮轮槽与相应的“J”形机身上面的凹槽构成一龙骨模具，图6是“E”型轮槽与“U”形机身上面的凹槽构成一龙骨模具，通过它生产出的龙骨为长槽型体；图7是梯形轮槽与机身的梯形凹槽构成的一种龙骨模具，由它生产出的龙骨为长六面形体；图8是半圆形轮槽与机身上半圆形凹槽构成的一种龙骨模具，生产出一种圆柱型龙骨；图9是弧形轮槽与机身上面角形凹槽构成的一种龙骨模具，它生产出的龙骨为扇形；
图10是角形轮槽与机身上面角形凸面构成的一种龙骨模具，生产出的龙骨为角型；
图11是凸起的弧形轮面与机身上面的角形凹槽构成的模具。参见图4，它展现了该设备的一种实施例机头和机身组合在一起，机头上的成型轮1的轮槽是图5所示那一种为“J”字形，机身上面的凹槽也为相应的“J”型，构成了龙骨模具，因为要成型的龙骨是空心型，所以空心管5按照前面所述的通过固定铁板10安装在夹板6、7的底部。滑动槽3套装在轨道19上，传动齿轮14与齿条18咬合。
该成型设备的工作过程是见
图1、2、3、4，先将熔化了的温度约1200℃的普通玻璃溶液倒入料斗22，开启料斗口，溶液从料斗口流入机身凹槽中；接通电源，由电动机带动机头上的连接轴11运转，使传动主齿轮13转动并带动传动齿轮14及从动齿轮15转动，同时主成型轮1与从成型轮2，同步运行，这时机头两侧的轴承8在机身两侧轨道槽20中滚动，稳定机头，机头滑动槽3与机身轨道19配合滑动，使整个机头匀速、平稳地向前运行，运行中使成型轮从玻璃溶液上滚压而过，加上机身面上的凹槽与之相配合，使之成型一种所需龙骨形状，再经机头尾部续接的定型降温槽4，达到最后成型。再加工、退火、钢化等。
权利要求1.一种多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是它主要由机头和机身两部分组成，其中机头具有一主成型轮(1)和从成型轮(2)，它们前后排列，在其两则设有固定夹板(6、7)，并分别通过轴(12)、(11)与夹板连接，固定夹板的另外两侧中的一侧设有滑动槽(3)、另一侧设有传动齿轮(13、14、15)，在固定夹板(6、7)的后端连接有龙骨定型降温槽(4)，在主成型轮连接轴(11)的两端分别设有机头在行进中的高度定位轴承(8)；机身(17)是一个长方形体，在其上面顺中心线方向设有凹槽或凸面(24)，使其与主、从成型轮相配合构成龙骨模具，机身左、右上端分别设有与传动齿轮相配合的齿条(18)，与滑动槽(3)相配合的轨道(19)，机身左、右侧面设有用于轴承(8)相应的轨道槽(20)。
2.根据权利要求1所述的多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是所述主、从成型轮(1、2)的轮槽截面可以是“J”形，它们与机身上所设置的与轮槽截面相同形状的凹槽(24)相配合构成一种形状龙骨的模具。
3.根据权利要求1所述的多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是所述主、从成型轮(1、2)的轮槽截面可以是“E”字形，它们与机身上相应设置的“U”型凹槽相配合构成一种形状龙骨模具。
4.根据权利要求1所述的多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是所述主、从成型轮(1、2)的轮槽截面可以是梯形，和它们相配合的机身上面的凹槽(24)也为梯形。
5.根据权利要求1所述的多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是所述的主、从成型轮(1、2)的轮槽截面可以是半圆形，和它们相配合的机身上面的凹槽(34)也为半圆形。
6.根据权利要求1所述的多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是所述的主、从成型轮的轮槽截面可以为弧形，和它们配合的机身上面的凹槽(24)可以是角形。
7.根据权利要求1所述的多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是所述的主、从成型轮的轮槽截面可以为角形，和它们相配合的机身面上的凸面(24)也为相应的角形。
8.根据权利要求1所述的多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是所述主、从成型轮的轮槽截面可以是凸起的弧形和它们相配合的机身面上凹槽可以为角形。
9.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的多功能钢化玻璃龙骨成型设备，其特征是在机头与机身之间设有冷水流动降温管(5)，该管沿轴向由隔板分隔成相等两部分，其管子顶端有小段部分相通。
专利摘要本实用新型涉及一种多功能钢化玻璃龙骨成型设备,主要由机头、机身两部分组成,机头具有主、从成型轮,在其两侧设有固定夹板,分别由轴将其连接,夹板的另一侧分别设有滑动槽,传动齿轮,夹板后端接有定型降温槽,机头左、右侧还设有高度定位轴承;机身为长方体,其面中心位置设有和成型轮轮槽相应的凹槽,其左、右上端分别设有与传动齿轮和滑动槽配合的齿条和轨道。该设备主要用于装饰材料中的钢化玻璃龙骨的成型、加工。
文档编号C03B13/00GK2286182SQ9720833
公开日1998年7月15日 申请日期1997年3月6日 优先权日1997年3月6日
发明者李成学 申请人:李成学