专利名称：钢渣前置法生产有熟料水泥的方法
技术领域：
本发明涉及利用钢渣生产有熟料水泥的方法，特别是一种钢渣前置法生产有熟料水泥的方法。
传统的水泥生产工艺为粘土、石灰石、无烟煤、硫酸渣、萤石等矿物质经破碎混合后再锻烧至1400℃左右生成水泥熟料，水泥熟料生成后添加部分混合材共同粉磨而成水泥，由于钢渣的化学成份与水泥熟料成份相似，钢渣在水泥生产中得以广泛应用。目前，利用钢渣生产有熟料水泥的方法有三种一种方法是将钢渣作为混合材与水泥熟料直接混合生产有熟料水泥，采用该种方法生产的有熟料水泥，其缺点是水泥性能不稳定，水泥早期强度和后期强度欠佳，只能生产425#标号以下的水泥。另一种方法是将钢渣作为混合材直接与水泥熟料混合后再添加部分活性激发剂，采用该种方法生产的有熟料水泥，由于使用的活性激发剂需特殊的反应条件和装置，加大了设备投资，而且活性激发剂成本高，提高了生产成本。还有一种方法是钢渣与水泥生料在回转窑中混合后再锻烧成有熟料水泥，采用该种方法生产有熟料水泥，钢渣和水泥生料需从两个进料口进入回转窑中，生产过程中需特殊装置，工艺复杂，操作难度大，应用投资也较大。
本发明的目的在于提供一种生产工艺简单、不需添加活性激发剂、投资少、水泥性能稳定、水泥标号可达525#的钢渣前置法生产有熟料水泥的方法。
本发明是这样实现的该钢渣前置法生产有熟料水泥的方法，采用石灰石、粘土、无烟煤、钢渣、萤石按比例配合成生料，其各组分所占总重量的百分比分别为石灰石68-71％，粘土10-11.5％，无烟煤9.5-11％，钢渣9-12％，萤石0.5-0.8％；钢渣中Fe2O3含量在20-40％之间，钢渣粒度≤15mm，钢渣中MgO含量≤8.0％。其生产工艺主要为钢渣的加入时间前置为水泥生料混合工序，首先对钢渣进行检测，对符合采用标准的钢渣集中待用，然后再和石灰石、粘土、无烟煤、萤石按比例要求混合粉磨，再锻烧成水泥熟料后，加混合材进行粉磨生产成有熟料水泥。
本发明的优点在于与现有的利用钢渣生产有熟料水泥的方法相比，生产工艺简单、投资少、操作方便、水泥性能稳定、生产成本低、水泥标号可达525#，具有较高的社会效益和经济效益。
实施例1筛选钢渣，对钢渣中Fe2O3的含量为20％，钢渣粒度≤4mm，钢渣中MgO含量为4.26％的钢渣集中待用，称取石灰石9120kg，粘土1500kg，无烟煤1480kg，钢渣1210kg，萤石110kg，混合粉磨后再锻烧成水泥熟料，加入混合材共同粉磨为有熟料水泥。该水泥熟料性能经测试如下表一表一
实施例2筛选钢渣，对钢渣中Fe2O3的含量为30％，钢渣粒度≤6mm，钢渣中MgO含量为5.6％的钢渣集中待用，称取石灰石9210kg，粘土1410kg，无烟煤1340kg，钢渣1410kg，萤石70kg，混合粉磨后再锻烧成水泥熟料，加入混合材共同粉磨为有熟料水泥。该水泥熟料性能经测试如下表二
表二
实施例3筛选钢渣，对钢渣中Fe2O3的含量为40％，钢渣粒度≤8mm，钢渣中MgO含量为8.0％的钢渣集中待用，称取石灰石9120kg，粘土1340kg，无烟煤1200kg，钢渣1610kg，萤石68kg，混合粉磨后再锻烧成水泥熟料，加入混合材共同粉磨为有熟料水泥。该水泥熟料性能经测试如下表三表三
权利要求
1．一种钢渣前置法生产有熟料水泥的方法，其特征在于水泥生料各组分为石灰石、粘土、无烟煤、钢渣、萤石，各组分所占总重量的百分比分别为石灰石68-71％，粘土10-11.5％，无烟煤9.5-11％，钢渣9-12％，萤石0.5-0.8％。
2．根据权利要求1所述的钢渣前置法生产有熟料水泥的方法，其特征在于钢渣的加入时间前置为水泥生料混合工序，钢渣需通过精选，其钢渣中Fe2O3的含量为20％-40％，钢渣粒度≤15mm，钢渣中MgO含量≤8.0％。
全文摘要
本发明公开了一种钢渣前置法生产有熟料水泥的方法,水泥生料各组分为:石灰石、粘土、无烟煤、钢渣、萤石,各组分所占总重量的百分比分别为:石灰石68—71%,粘土10—11.5%,无烟煤9.5—11%,钢渣9—12%,萤石0.5—0.8%。与现有的利用钢渣生产有熟料水泥的方法相比,生产工艺简单、投资少、操作方便、水泥性能稳定、生产成本低、水泥标号可达525＃,具有较高的社会效益和经济效益。
文档编号C04B7/17GK1297858SQ9911257
公开日2001年6月6日 申请日期1999年11月25日 优先权日1999年11月25日
发明者高振民, 邵书东, 王书喜, 焉立来, 张军文 申请人:山东泰山钢铁总公司水泥厂