新型U肋的制作方法

本实用新型涉及桥梁钢结构栓接技术领域，特别是涉及新型U肋。

背景技术：

目前在桥梁钢结构制造中，顶板、底板采取栓接的连接形式得到了广泛的应用，扁平型钢箱梁的正交异形板常采用U型肋加劲。由于桥面板是直接承受车辆荷载的构件，U肋与顶板的焊缝是在及其复杂的交变应力条件下工作，设置U肋能够提高柔性桥面的耐久性。常用的U肋大多是一体成型的U型材，其结构比较常规，没有设置便于焊接的连接结构，在实际应用中需要工人现场切割，极大的影响施工进度。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供新型U肋，主体上的配合结构便于快速安装施工，安装效率高。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案如下：

新型U肋，包括一体折弯成型的U肋本体，所述的U肋本体底部两端端部设有缺口，缺口宽度小于U肋本体底部宽度，U肋本体顶部开口端端面设有焊接斜角，且U肋本体顶部端角处设有缺角，缺角端面为斜面，U肋本体两端部的侧壁上均设有通孔，U肋本体底部两端部的缺口为预制的容纳柱或梁的配合口，缺角避免了与其他构件配合时产生结构冲突，预留间隙，保证安装的适配性，斜面则便于与其他构件进行焊接操作，设置的通孔不仅能够在安装本U肋后设置端部限位件，还能作为焊接预留孔，便于焊接，缺口、缺角、通孔预制成型，避免在安装过程中现场切割，减少了施工时间，简化了施工难度，大幅度的提高生产效率。

进一步的，所述的缺口为矩形，缺口靠近U肋本体中心的一端为圆角结构，便于与柱、梁配合，提高配合的紧密性。

进一步的，U肋本体端部侧壁的通孔数目至少为一个，同一端U肋本体侧壁的通孔对称设置，两端的通孔关于U肋本体中间对称。

进一步的，U肋本体端部侧壁的通孔数目为九个，九个通孔在U肋本体端部侧壁上均匀分布。

进一步的，缺角端面与U肋本体顶部焊接斜角的斜向一致。

进一步的，缺角端面与U肋本体顶部焊接斜角的斜向相反。

进一步的，所述的缺角为弧形。

进一步的，U肋本体两侧壁关于U肋本体中间对称，U肋本体的底部与侧壁通过圆弧结构过渡。

本实用新型的有益效果是：采用上述方案，缺口、缺角、通孔设置在U肋本体的对应处，极大的方便了安装U肋的施工操作，避免现场切割，大幅度提高安装效率。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本实用新型前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本实用新型一种实施方式的主视图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1的左视图。

图4为本实用新型另一种实施方式的主视图。

其中：1为U肋本体，1.1为缺口，1.2为缺角，1.3为通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

实施例1：参考图1至图3，新型U肋，包括一体折弯成型的U肋本体1，U肋本体1两侧壁关于U肋本体1中间对称，U肋本体1的底部与侧壁通过圆弧结构过渡，U肋本体1底部两端端部设有缺口1.1，缺口1.1的宽度为U肋本体2底部宽度的1/2，且缺口1.1为矩形，矩形缺口1.1靠近U肋本体1中心的一端为圆角结构，圆角结构便于与柱、梁配合，提高配合的紧密性，缺口1.1使U肋本体1便于设置在柱、梁间，加速施工速度，U肋本体1顶部开口端的端面设有焊接斜角，焊接斜角向内倾斜，便于内侧焊接，且U肋本体1顶部底侧的四个端角处设有弧形缺角1.2，缺角1.2的端面为斜面，缺角1.2端面斜向与U肋本体1顶部焊接斜角的斜向一致，且倾斜角度一致，缺角1.2使U肋本体1在放置时其端角处存在间隙，端部的快速准确到位，避免尖角结构带来的干涉作用，便于与其他构件配合，且斜面便于最后的焊接操作，U肋本体1两端部的侧壁上均设有通孔1.3，且U肋本体1端部每侧侧壁的通孔1.3的数目为九个，九个通孔1.3在U肋本体1端部侧壁呈矩形阵列均匀分布，U肋本体1同一端两侧的通孔1.3对称设置，两端的通孔1.3关于U肋本体1中间对称，通孔1.3方便端部侧壁与其他构件的焊接施工，通孔1.3还能够设置端部的限位机构，缺口1.1、缺角1.2、通孔1.3设置在U肋本体1的对应位置处，在U肋本体1生产过程中开设，极大的方便了安装过程中的操作，避免了与其他构件配合时产生结构冲突，预留间隙，保证安装的适配性，避免施工现场切割，节省操作时间，提高安装效率，且避免后期切割对U肋本体1结构强度以及精度的影响，保证U肋本体1的使用功效，预制设置，减少了施工时间，简化了施工难度，大幅度的提高生产效率。

实施例2：参考图1至图3，新型U肋，包括一体折弯成型的U肋本体1，U肋本体1两侧壁关于U肋本体1中间对称，U肋本体1的底部与侧壁通过圆弧结构过渡，U肋本体1底部两端端部设有缺口1.1，缺口1.1的宽度为U肋本体2底部宽度的1/2，且缺口1.1为矩形，矩形缺口1.1靠近U肋本体1中心的一端为圆角结构，圆角结构便于与柱、梁配合，提高配合的紧密性，缺口1.1使U肋本体1便于设置在柱、梁间，加速施工速度，U肋本体1顶部开口端的端面设有焊接斜角，焊接斜角向内倾斜，便于内侧焊接，且U肋本体1顶部底侧的四个端角处设有弧形缺角1.2，缺角1.2的端面为斜面，缺角1.2端面斜向与U肋本体1顶部焊接斜角的斜向一致，且倾斜角度不同，缺角1.2使U肋本体1在放置时其端角处存在间隙，端部的快速准确到位，避免尖角结构带来的干涉作用，便于与其他构件配合，且斜面便于最后的焊接操作，U肋本体1两端部的侧壁上均设有通孔1.3，且U肋本体1端部每侧侧壁的通孔1.3的数目为九个，九个通孔1.3在U肋本体1端部侧壁呈矩形阵列均匀分布，U肋本体1同一端两侧的通孔1.3对称设置，两端的通孔1.3关于U肋本体1中间对称，通孔1.3方便端部侧壁与其他构件的焊接施工，通孔1.3还能够设置端部的限位机构，缺口1.1、缺角1.2、通孔1.3设置在U肋本体1的对应位置处，在U肋本体1生产过程中开设，极大的方便了安装过程中的操作，避免了与其他构件配合时产生结构冲突，预留间隙，保证安装的适配性，避免施工现场切割，节省操作时间，提高安装效率，且避免后期切割对U肋本体1结构强度以及精度的影响，保证U肋本体1的使用功效，预制设置，减少了施工时间，简化了施工难度，大幅度的提高生产效率。

实施例3：参考图2至图4，新型U肋，包括一体折弯成型的U肋本体1，U肋本体1两侧壁关于U肋本体1中间对称，U肋本体1的底部与侧壁通过圆弧结构过渡，U肋本体1底部两端端部设有缺口1.1，缺口1.1的宽度为U肋本体2底部宽度的1/2，且缺口1.1为矩形，矩形缺口1.1靠近U肋本体1中心的一端为圆角结构，圆角结构便于与柱、梁配合，提高配合的紧密性，缺口1.1使U肋本体1便于设置在柱、梁间，加速施工速度，U肋本体1顶部开口端的端面设有焊接斜角，焊接斜角向外倾斜，便于外侧边缘处焊接，且U肋本体1顶部底侧的四个端角处设有弧形缺角1.2，缺角1.2的端面为斜面，缺角1.2端面斜向与U肋本体1顶部焊接斜角的斜向相反，但其倾斜角度大小一致，缺角1.2使U肋本体1在放置时其端角处存在间隙，端部的快速准确到位，避免尖角结构带来的干涉作用，便于与其他构件配合，且斜面便于最后的焊接操作，U肋本体1两端部的侧壁上均设有通孔1.3，且U肋本体1端部每侧侧壁的通孔1.3的数目为1个，U肋本体1同一端两侧的通孔1.3对称设置，两端的通孔1.3关于U肋本体1中间对称，通孔1.3方便端部侧壁与其他构件的焊接施工，通孔1.3还能够设置端部的限位机构，缺口1.1、缺角1.2、通孔1.3设置在U肋本体1的对应位置处，在U肋本体1生产过程中开设，极大的方便了安装过程中的操作，避免了与其他构件配合时产生结构冲突，预留间隙，保证安装的适配性，避免施工现场切割，节省操作时间，提高安装效率，且避免后期切割对U肋本体1结构强度以及精度的影响，保证U肋本体1的使用功效，预制设置，减少了施工时间，简化了施工难度，大幅度的提高生产效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。