一种防扎轮胎的破胎装置的制作方法

本实用新型涉及破胎装置领域，具体是一种防扎轮胎的破胎装置。

背景技术：

破胎装置是针对我国公路收费站过往车辆闯岗逃逸现象而研发的产品，现有的破胎装置，大多是基于普通轮胎被扎穿而导致漏气的特点而研发的，往往通过设置钢钉或刀片，破坏轮胎的密封使之漏气瘪塌，实现对车辆的拦截。

但是，目前市场上出现了一种普通轮胎安全升级技术，该技术通过在轮胎内壁喷涂一层高分子自封补材料，可做到轮胎被扎穿也不漏气。中国发明专利申请201510472835.1“一种轮胎自修复高分子记忆材料及其使用方法”中，提到了一种轮胎自修复高分子记忆材料，并且通过在轮胎内壁上喷涂这种记忆材料形成防扎防漏保护层后，当尖锐物扎入轮胎时，该防扎防漏保护层可以紧紧包裹住尖锐物，从而起到防扎防漏效果。对于这种新型轮胎，传统破胎装置将因无法使轮胎漏气而失效。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种防扎轮胎的破胎装置，它能够有效地破坏具有防扎防漏保护层的防扎轮胎的密封性，同时也适用于普通轮胎，实现对车辆的拦截。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种防扎轮胎的破胎装置，包括破胎钉以及安装破胎钉的底座，所述破胎钉内部设有第一空腔，所述第一空腔与破胎钉底部相通，所述破胎钉顶部设有与第一空腔相连通的通气孔。

所述破胎钉包括锥形破胎头和中空管，所述锥形破胎头底端与中空管顶端固定连接，所述第一空腔位于中空管内，所述通气孔位于中空管侧壁上，所述中空管侧面设有倒刺。

所述底座内部设有第二空腔，所述底座顶面设有装钉孔，所述装钉孔直径与破胎钉相适应，所述底座底面与装钉孔相对应处设有套管，所述套管内径与破胎钉相适应。

所述锥形破胎头为圆锥形，所述中空管为圆柱形，所述锥形破胎头底面直径与中空管顶面直径相等。

所述锥形破胎头为正六边形，所述中空管为正六棱柱形，所述锥形破胎头底面外切圆直径与中空管顶面外切圆直径相等。

所述底座横截面为等腰梯形，所述底座上端面与下端面距离20～30厘米。

对比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、所述破胎钉内部设有第一空腔，所述第一空腔与破胎钉底部相通，所述破胎钉顶部设有与第一空腔相连通的通气孔，所述破胎装置还包括底座，通过破胎钉和底座的配合使用，当破胎钉扎入防扎轮胎内部时，能够有效地破坏具有防扎防漏保护层的防扎轮胎的密封性，同时也适用于普通轮胎，实现对车辆的拦截。

2、所述破胎钉包括锥形破胎头和中空管，所述锥形破胎头底端与中空管顶端固定连接，所述第一空腔位于中空管内，所述通气孔位于中空管侧壁上，所述中空管侧面设有倒刺，锥形破胎头扎入轮胎内部后，通过通气孔和第一空腔，给轮胎泄压，达到破胎目的，同时中空管侧面设有若干倒刺，能够防止破胎钉在刺穿轮胎后从轮胎上脱落。

3、所述底座内部设有第二空腔，所述底座顶面设有装钉孔，所述装钉孔直径与破胎钉相适应，所述底座底面与装钉孔相对应处设有套管，所述套管内径与破胎钉相适应，能够使破胎钉有效安装在底座上，通过装钉孔、破胎钉和套管的配合，当破胎钉扎入轮胎时，轮胎能够带出破胎钉，达到破胎的目的。

4、将锥形破胎头设置为圆锥形，中空管设置为圆柱形，在加工锥形破胎头和中空管时容易加工，且使用效果良好。

5、将锥形破胎头设置为正六边形，中空管设置为正六棱柱形，由于棱边是锋利的，破胎钉更容易刺破胎面，锥形破胎头更容易进入轮胎内部。

6、底座横截面为等腰梯形，所述底座上端面与下端面距离20～30厘米，当车辆驶过破胎装置时，减小车辆的腾空高度，使破胎钉更容易刺破轮胎，轮胎离开底座时，更容易带走破胎钉。

附图说明

附图1是本实用新型内部结构连接方式具体结构示意图。

附图2是本实用新型在使用状态下的结构示意图。

附图3是本实用新型实施例1中破胎钉结构示意图。

附图4是本实用新型实施例2中破胎钉结构示意图。

附图中所示标号：

1、破胎钉；2、底座；3、锥形破胎头；4、中空管；5、第一空腔；6、通气孔；7、倒刺；8、装钉孔；9、套管；10、第二空腔。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

本实用新型所述是一种防扎轮胎的破胎装置，主体结构包括破胎钉1以及安装破胎钉1的底座2，所述破胎钉1内部设有第一空腔5，所述第一空腔5与破胎钉1底部相通，所述破胎钉1顶部设有与第一空腔5相连通的通气孔6。当破胎钉1扎入轮胎后，轮胎内气体通过通气孔6和第一空腔5与外界相通，使轮胎内气压降低，从而达到破胎的目的。

所述破胎钉1包括锥形破胎头3和中空管4，所述锥形破胎头3底端与中空管4顶端固定连接，所述第一空腔5位于中空管4内，所述通气孔6位于中空管4侧壁上，所述中空管4侧面设有倒刺7，所述倒刺7与中空管4侧壁固定连接。由于中空管4侧面设有若干倒刺7，能够防止破胎钉1在刺穿轮胎后从轮胎上脱落。

所述底座2内部设有第二空腔10，所述底座2顶面设有装钉孔8，所述装钉孔8直径与破胎钉1相适应，所述底座2底面与装钉孔8相对应处设有套管9，所述套管9内径与破胎钉1相适应。底座2内部设有第二空腔10，轮胎驶过底座2时，底座2的上表面部分凹陷，是破胎钉1更容易的被轮胎带出，然后通过装钉孔8、破胎钉1和套管9的配合，当破胎钉1扎入轮胎时，轮胎能够带出破胎钉1，达到破胎的目的。

所述锥形破胎头3为圆锥形，所述中空管4为圆柱形，所述锥形破胎头3底面直径与中空管4顶面直径相等。在加工锥形破胎头3和中空管4时容易加工，且使用效果良好。

所述锥形破胎头3为正六边形，所述中空管4为正六棱柱形，所述锥形破胎头3底面外切圆直径与中空管4顶面外切圆直径相等。将六棱柱的棱边设置成锋利的，破胎钉1更容易刺破胎面，锥形破胎头3更容易进入轮胎内部。

所述底座2横截面为等腰梯形，所述底座2上端面与下端面距离20～30厘米。当车辆驶过破胎装置时，减小车辆的腾空高度，使破胎钉1更容易刺破轮胎，轮胎离开底座2时，更容易带走破胎钉1。

所述破胎钉1和底座2由金属材料制成，当锥形破胎头3刺破轮胎后，由于中空管4的外侧表面设有若干金属倒刺7，使其在刺穿防扎轮胎或普通轮胎后不会从轮胎上脱落。所述中空管4的内部设有第一空腔5，且在中空管4和锥形破胎钉1相连结处设有若干从外至内贯通中空管4管壁的通气孔6，当破胎钉1穿透内涂高分子记忆材料的防扎轮胎后，轮胎内气体依然可通过通气孔6将轮胎内气体放出，实现破胎效果。所述底座2横截面为等腰梯形，所述底座2上端面与下端面距离20～30厘米，用来适当抬高需要被拦截的车体，当车辆驶过破胎装置时，减小车辆的腾空高度，使破胎钉1更容易刺破轮胎，轮胎离开底座2时，更容易带走破胎钉1。所述装钉孔8内径略大于中空管4直径，便于安置破胎钉1。在底座2的内部，与装钉孔8竖直相对应的位置，设置有套管9，套管9内径和中空管4直径相适应，套管9高度不大于底座2高度的一半。

实施例1：

本实用新型所述是一种防扎轮胎的破胎装置，主体结构包括破胎钉1以及安装破胎钉1的底座2，所述破胎钉1内部设有第一空腔5，所述第一空腔5与破胎钉1底部相通，所述破胎钉1顶部设有与第一空腔5相连通的通气孔6。所述破胎钉1包括锥形破胎头3和中空管4，所述锥形破胎头3底端与中空管4顶端固定连接，所述第一空腔5位于中空管4内，所述通气孔6位于中空管4侧壁上，所述中空管4侧面设有倒刺7。所述底座2内部设有第二空腔10，所述底座2顶面设有装钉孔8，所述装钉孔8直径与破胎钉1相适应，所述底座2底面与装钉孔8相对应处设有套管9，所述套管9内径与破胎钉1相适应。所述锥形破胎头3为圆锥形，所述中空管4为圆柱形，所述锥形破胎头3底面直径与中空管4顶面直径相等。所述底座2横截面为等腰梯形，所述底座2上端面与下端面距离20～30厘米。

实施例2：

本实用新型所述是一种防扎轮胎的破胎装置，主体结构包括破胎钉1以及安装破胎钉1的底座2，所述破胎钉1内部设有第一空腔5，所述第一空腔5与破胎钉1底部相通，所述破胎钉1顶部设有与第一空腔5相连通的通气孔6。所述破胎钉1包括锥形破胎头3和中空管4，所述锥形破胎头3底端与中空管4顶端固定连接，所述第一空腔5位于中空管4内，所述通气孔6位于中空管4侧壁上，所述中空管4侧面设有倒刺7。所述底座2内部设有第二空腔10，所述底座2顶面设有装钉孔8，所述装钉孔8直径与破胎钉1相适应，所述底座2底面与装钉孔8相对应处设有套管9，所述套管9内径与破胎钉1相适应。所述锥形破胎头3为正六边形，所述中空管4为正六棱柱形，所述锥形破胎头3底面外切圆直径与中空管4顶面外切圆直径相等。所述底座2横截面为等腰梯形，所述底座2上端面与下端面距离20～30厘米。