一种用于道路铣刨机的刀具的制作方法

一种铣刨机刀具属于铣刨机零件技术领域，主要涉及一种用于道路铣刨机的刀具。

背景技术：

刀具常用于地面维护的机械中，如道路铣刨机、路面再生机或类似的机器的切削辊上；刀具的刀尖是其直接工作部分，与需要切除的道路材料直接接触，所以刀具结构对于刀具的切削效果具有深远影响，然而，现有技术中的刀具限于传统形状和结构，工作时刀尖容易产生不均匀的、不正常的磨损，使用寿命短、耐磨材料使用率低，工作效率低的问题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明公开了一种用于道路铣刨机的刀具，结构简单、工作效率高、施工费用低。

本发明的目的是这样实现的：

一种用于道路铣刨机的刀具，包括头部，头部包括刀尖，刀尖安装在容纳部顶端，刀尖包括大致呈圆锥状的第一工作部，第一工作部的外壁向外凸起形成若干均匀环形阵列排布的凸起，凸起构成第二工作部，第二工作部的重量占整个刀尖重量的10％—20％。

进一步的，所述凸起包括凸起面和用于将凸起面和第一工作部外壁连接的的第一局部工作面和第二局部工作面。

进一步的，所述凸起面具有沿第一工作部母线方向延伸的升起部、保持部和下降部。

所述凸起面为一个旋转面结构或由若干呈一定角度布置的平面或曲面相交构成。

进一步的，，第一局部工作面和第二局部工作面之间的最大距离小于凸起向中轴线方向上的投影长度小于凸起沿第二工作部母线延伸的长度，5mm<D<10mm，10mm<B<20mm，15mm<C<25mm。

进一步的，所述第一工作部包括顶面和工作面，所述顶面为伞状旋转面。

进一步的，所述工作面为向刀尖中轴线凹陷的曲线绕刀尖中轴线旋转形成的旋转面结构。

进一步的，顶面和工作面相接的横截面为第一横截面，工作面上任一处横截面为第二横截面，凸起面向第二横截面上的投影后其凸起最外侧点的连线构成虚拟截面，第一截面直径小于第二横截面直径小于等于虚拟截面直径。

进一步的，所述凸起具有相对于工作面的最大厚度h，最大厚度h是所述虚拟截面直径的20％—30％

进一步的，第一工作部的顶面夹角范围在60°—100°之间。

进一步的，刀尖下端部采用间隙配合方式嵌插在容纳部内，并且采用硬焊工艺将两者连接固定，所述刀尖下端的形状大小与容纳部的形状大小匹配对应。

进一步的，所述刀具有固定作用的柄部，刀尖由超硬合金材料制成，所述刀尖的下端部分设有若干围绕中心轴线均匀布置的凸起。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果，本发明中的若干个扇叶状凸起，皆包括若干局部工作面，并由此构成相同形态的扇叶状凸起。这样设计的目的及依据在于增大刀具刀尖与切削地面的接触面积，并且，被切削后的废料残渣与若干个扇叶状凸起持续接触过程中，造成类似流体运动的形态，并产生额外的驱动摩擦力，以此推动刀具在刀具固定座中不断的旋转运动，这样，在常规刀具工作过程中存在的问题被有效的解决。

附图说明

图1是本发明刀具的整体结构示意图；

图2是本发明所述刀尖的结构主视图；

图3是本发明所述刀尖的结构左视图；

图4是本发明所述刀尖的结构俯视图；

图5是本发明所述刀尖的结构仰视图；

图6是本发明所述刀尖磨损示意图；

图7是本发明刀具与刀具固定座装配工作示意图；

图8是现有技术中的刀尖结构示意图；

图9是现有技术中的刀尖磨损示意图；

图10是现有技术刀具与刀具固定座装配工作示意图；

具体实施方式

下面结合附图对本发明具体实施方式作进一步详细描述。

本实施例的一种用于道路铣刨机的刀具，如图1和图2所示，包括头部1，头部包括刀尖1.1，刀尖1.1安装在容纳部1.2顶端，刀尖1.1包括大致呈圆锥状的第一工作部2，第一工作部2的外壁向外凸起形成若干均匀环形阵列排布的凸起4.1，凸起4.1构成第二工作部4，第二工作部的重量占整个刀尖重量的10％—20％。

所述凸起包括凸起面7和用于将凸起面7和第一工作部2外壁连接的的第一局部工作面5和第二局部工作面6。

所述凸起面7具有沿第二工作部4母线方向延伸的升起部、保持部和下降部。

所述凸起面7为一个旋转面结构或由若干呈一定角度布置的平面或曲面相交构成。

所述刀尖1.1在其中轴线L上投影的长度为A，凸起4.1沿第一工作部2母线延伸的长度为C，凸起4.1向中轴线L方向上的投影长度为B，第一局部工作面5和第二局部工作面6之间的最大距离为D，且D＜B＜C，本实施例中各个长度范围为：5mm<D<10mm，10mm<B<20mm，15mm<C<25mm。

所述第一工作部2包括顶面2.1和工作面3，所述顶面2.1为伞状旋转面。

所述工作面3为向刀尖中轴线凹陷的曲线绕刀尖中轴线旋转形成的旋转面结构。顶面2.1和工作面3相接的横截面为第一横截面，工作面3上任一处横截面为第二横截面，凸起面7向第二横截面上的投影后其凸起最外侧点的连线构成虚拟截面，，第一横截面直径a小于第二横截面直径b小于等于虚拟截面直径c，所述凸起4.1具有相对于工作面3的最大厚度h，最大厚度h是所述虚拟截面直径的20％—30％，本实施例的各直径的范围具体为：10mm<a<20mm；15mm<b<25mm；20mm<c<30mm。在不增加或少量增加刀尖1.1材料的情况下，将刀尖1.1上的碳化物重新分布，并且优化其运作形态，使其材料利用率提高，使用性能进一步优化，穿透能力提高，降低切削阻力，确保了机器的高行走速度和高生产效率。

第一工作部2的顶面2.1夹角α范围在60°—100°之间。

刀尖1.1下端部14采用间隙配合方式嵌插在容纳部1.2内，并且采用硬焊工艺将两者连接固定。

所述刀具有固定作用的柄部9，刀尖1.1由超硬合金材料制成。

所述刀尖1.1的下端部分14设有若干围绕中心轴线L均匀布置的凸起13，刀具装配和工作时受力更均匀，所述凸起13用于在将刀尖1.1与刀具容纳部1.2装配时，作轴线方向的定位用途，具体是凸起13有一定的高度H2，可以在两个装配面之间垫起一定间隙，并且同时采用钎焊工艺时，使得半镕状的焊料能够充分填充刀具容纳部1.2与刀尖1.1的间隙，这样在刀具工作时，即使受到极大的冲击，也能保证刀尖1.1牢固的焊接在刀具容纳部1.2内，不会有任何的脱落及松动趋势和现象。

所述刀尖1.1由超硬合金材料制成，如碳化物、金刚石、多晶金刚石或其他与金刚石类似硬度的材料。刀尖中的碳化物是一种碳化钨和钴构成的合金，其中的碳化钨确保足够的硬度和耐磨性，而相对“较软”的钴则将碳化钨颗粒粘结在一起，由此确保即使在最高冲击负荷下，也具有理想地抗折强度。

如图7所示，在实际切削地面作业中，刀具柄部9安装在刀具固定座内孔11.1中，两者保持合适的松紧度，刀具刀尖的第一工作部2与第二工作部4直接与被切削地面17接触，并且都切入到地面的一定深度H中，在与地面17的持续接触过程中，由于摩擦力F的作用，刀具8在刀具固定座内孔11.1中绕中心轴线L自由旋转。这是为了刀具8的刀尖1.1可以围绕中心轴线L均匀的磨损，有利于延长刀具8的使用寿命，并且磨损程度一致的刀尖，也使切削形成的地面17纹路深浅相同，间隔一致，这样对后续的施工工序有利，使最终的新铺设路面更加平整。

如图10所示，但是常规刀具12在实际切削地面作业中，假设深度H等于深度H1，并且顺着力f1的方向，往往因为与地面接触面积小，通常只有顶面伞状工作面15及部分圆锥状工作面16与地面18及切削产生的废料接触，再加上会有一部分切削废料残渣进入刀具柄部19与刀具固定座内孔20.1的间隙10.1中，形成一定的卡滞干涉力，这样下来，总的摩擦力F1达不到可以驱动刀具12在刀具固定座20中自由旋转的效果。也就是f＝f1，但F>F1。因此，刀具12的刀尖16.1往往产生不均匀的，不正常的磨损，不得不提前更换刀具，缩短了刀具的使用寿命，影响了施工效率及增加了施工费用，同时，也是对刀尖材料的浪费。

因此，如图2、图3和图4所示，本发明中的若干个凸起4.1，皆包括若干局部工作面5、6、7，并由此构成相同形态的凸起。这样设计的目的及依据在于增大刀具刀尖1.1与切削地面17的接触面积，并且，被切削后的废料残渣与若干个扇叶状凸起4.1持续接触过程中，造成类似流体运动的形态，并产生额外的驱动摩擦力F，以此推动刀具在刀具固定座中不断的旋转运动，这样，在常规刀具12工作过程中存在的问题被有效的解决。

如图2、6、8、9所示，结合长期实际使用发现，假设本发明刀尖1.1和常规刀尖16.1的长度A＝A1，对比图6和图9可以发现，经过连续施工100小时使用后的刀尖剩余长度，本发明刀尖1.1明显小于常规刀尖16.1，即S<S1；S的尺寸范围在0-2mm，S1的尺寸范围在5-10mm。表明本发明的刀具8可以充分利用刀尖1.1的长度A，相比常规刀尖16.1，提高了材料利用率。并且，本发明刀尖1.1在使用后的工作面2.1的中心轴线M和使用前的中心轴线L之间的距离为d；常规刀尖16.1在使用后的工作面15的中心轴线M1和使用前的中心轴线L1之间的距离为d1，可以明显看到d<d1，d的尺寸范围在0-2mm，d1的尺寸范围在2-8mm。表明常规刀尖16.1产生不均匀，不正常的磨损，缩短了刀具的使用寿命，影响了施工效率及增加了施工费用，同时，也是对刀尖材料的浪费。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。