本实用新型涉及悬挂车体轨道交通技术领域，特别是涉及一种空铁轨道梁用墩柱结构。
背景技术：
随着城市化进程不断加快，城市规模迅速壮大，城市生活节奏的加快和城市人口数量急剧增加，人们的出行量越来越大，这种出行量的增加，并不局限于单个城市内，而是已经扩散到城市和农村之间，城市和城市之间。现有交通已无法满足人们的出行，世界各大城市都有不同程度的汽车拥堵现象。因此，人们一直在寻找各种方式来解决日益增长的出行量所带来的交通拥堵问题。
由于空轨列车将地面交通移至空中，建设和运行过程中具有对地面建筑设施影响小、开通后列车运行速度快、轨道走向铺设灵活、运行过程中对环境无污染等优势，故其在很多城市内、城市与城市之间均得到了迅速的发展。德国、日本均较早地实现了悬挂式轨道交通体系的研发设计，近年来，国内也开展了相应的研究。如何进一步优化空铁用轨道的结构设计，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
针对上述提出的如何进一步优化空铁用轨道的结构设计，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题的问题，本实用新型提供了一种空铁轨道梁用墩柱结构，本墩柱结构作为轨道梁的桥墩，用于安装轨道梁，本墩柱结构的结构设计不仅可使得轨道梁在其上连接可靠，同时具有轨道梁安装方便的特点。
一种空铁轨道梁用墩柱结构，包括墩柱本体，所述墩柱本体的上端设置有用于连接轨道梁的安装段，所述安装段包括安装板，所述安装板上具有为竖直面的安装面；
还包括固定于安装面上的条形肋，所述条形肋呈条状，且条形肋的长度方向沿着轨道梁的延伸方向；
还包括设置于安装段上的螺栓孔，所述螺栓孔用于实现安装段与轨道梁螺栓连接。
现有技术中，我国的悬挂式单轨轨道梁柱结构体系一般采用“穿销悬挂”和“简支支承”两种形式，“穿销悬挂”通过插销完成轨道梁与梁柱的连接，“简支支承”采用以桥墩牛腿作为轨道梁支座的形式。“穿销悬挂”连接方式中，轨道梁一般包裹于一个框架结构内，轨道梁与梁柱通过框架结构与梁柱通过插销连接完成间接的连接；而采用“简支支承”的方式一般为组成轨道梁的轨道段焊接，轨道梁支承于牛腿上。以上采用“穿销悬挂”的轨道梁柱结构体系在安装过程中，需要将轨道梁与框架结构的装配体准确吊装于空间特定位置，方能完成插销穿设操作，故“穿销悬挂”形式存在装配难度大的问题；而“简支支承”的轨道梁柱结构体系在完成安装后，桥墩牛腿对支承于上方的轨道梁的水平和竖向位移约束能力较差，在列车通行时，存在乘坐舒适性较差的问题。
本方案中，设置的安装板用于安装轨道梁，安装板上的安装面即为用于与轨道梁侧面贴合的面。通过设置为安装面上固定有条形肋，这样，采用本墩柱结构安装轨道梁时，通过设置为轨道梁的侧面上具有与所述条形肋匹配的凹槽，在完成轨道梁与安装面配合后，所述条形肋嵌入所述凹槽中，可实现通过条形肋受剪，起到对轨道梁进行支撑的作用，这样，在采用螺栓实现安装段与轨道梁的螺栓连接时，可以减小本墩柱结构工作时螺栓的受力大小，提高安装段与轨道梁连接的可靠性。同时，以上限定为条形肋的长度方向沿着轨道梁的延伸方向，这样，在进行轨道梁装配时，条形肋可作为导向部件：可由各安装面的任意一侧作为轨道梁的引入侧，以轨道梁的端面作为引入端，在轨道梁上的凹槽与安装面上的条形肋配合后，即可通过条形肋限制轨道梁的运动方向和位置，达到快速实现轨道梁与本墩柱结构高精度配合的目的，即采用本方案，具有轨道梁在本墩柱结构上安装方便的特点。本方案中，由于轨道梁与本墩柱结构之间通过螺栓连接，故本方案提供的墩柱结构与轨道梁连接时不需要采用到焊接连接形式，而条形肋与安装面的连接可在车间内工厂化完成，如采用焊接连接，完成焊接后可方便的进行热处理以提高安装段的力学性能、耐腐蚀性能等，同理，在轨道梁的外侧面上焊接多条条形板形成所述凹槽亦可在车间内工厂化完成，相应焊缝和热影响区亦可通过在工厂内进行焊后热处理来改善轨道梁的力学性能、耐腐蚀性能等，故采用本方案提供的墩柱结构在进行与轨道梁的装配过程中，对自身、轨道梁的力学性能无影响，方便获得力学性能和耐腐蚀性能稳定的轨道梁柱结构体系。同时，轨道梁在长时间的服役过程中，随着运量的不断增加、环境中的各种不利因素作用、材料本身性能的退化，使得其不可避免地出现病害而导致承载力下降、耐久性降低，采用本方案，由于采用轨道梁与墩柱结构螺栓连接的固定形式，使得在进行轨道梁维护或更换时，具有轨道梁拆、装方便的特点。
更进一步的技术方案为：
作为安装段的具体设置方式，所述安装段还包括第一连接板和第二连接板，第一连接板的一端与安装板的上端相接，第一连接板的另一端与第二连接板的上端相接，第一连接板、第二连接板、安装板三者围成门框状，且第一连接板作为门框状结构的横梁，所述安装面作为所述门框状结构围成的门型空间的表面。本方案中，安装板与第二连接板分别为轨道梁的不同侧提供约束，具有优化安装段与轨道梁之间螺栓的受力的效果。
所述安装板与第一连接板为一体式结构，所述第二连接板与第一连接板螺栓连接。采用本方案提供的墩柱结构在安装轨道梁时，由于第二连接板作为轨道梁的侧围，故可在将轨道梁安装于第一连接板与安装板围成的空间后，再进行第二连接板在第一连接板上的螺栓连接，采用本方案，不仅可以利用第二连接板对轨道梁的侧面提供约束，以优化安装段与轨道梁之间螺栓的受力，同时还具有轨道梁在本墩柱结构上安装定位方便的特点。
所述安装板的底部及第二连接板的底部均固定有延伸横肋，两延伸横肋均有一侧向门型空间所在的一侧延伸，且两延伸横肋之间具有用于门型空间底部与外侧连通的间隙。本方案中，所述延伸横肋用于匹配现有轨道梁的设计形状，即延伸横肋向门型空间所在一侧延伸的部分可以作为轨道梁行走面的支撑面。以上间隙用于动力挂件向下延伸。
第一连接板及安装板均设置有螺栓孔，第一连接板上的螺栓孔轴线方向位于竖直方向，安装板上的螺栓孔轴线方向位于水平方向。本方案中，通过在第一连接板上设置轴线方向位于竖直方向的螺栓孔，在完成螺栓连接后，第一连接板上的螺栓受拉，这样可减小安装板上螺栓所受剪力的大小。
作为一种对空间利用率高的墩柱本体实现形式，所述墩柱本体包括立杆段及一端与立杆段上端相连的弯折段，所述安装段连接在弯折段的另一端上。本方案中，相当于安装段位于立杆段的侧面，这样，可通过将轨道梁架设于现有路面轨道上方的方式，减小本墩柱结构架设所要求或占用的地面空间大小。
作为一种利于乘坐舒适性的一体化方案，还包括阻尼器，所述阻尼器的两端中，其中一端连接在安装段上，另一端连接在立杆段上，且在弯折段发生弹性变形时，所述阻尼器用于减小所述弹性变形的速度。本方案中，所述阻尼器可采用弹簧阻尼器、液压阻尼器等，通过所述阻尼器约束弯折段的弹性变形，可减小弯折段发生弹性变形的速度，从而减小列车在通行过程中上、下抖动的幅度及剧烈程度，达到提高乘客乘坐舒适性的目的。作为优选，以上阻尼器的两端与立杆段和安装段均铰接连接，这样，在弯折段发生弹性变形时，可有效减小阻尼器上的剪力，通过优化阻尼器受力的方式，提高本墩柱结构的可靠性和性能稳定性。
作为一种对阻尼器具有防护功能的方案，所述阻尼器设置在弯折段的下侧，且弯折段的下侧还设置有凹槽，所述阻尼器局部位于所述凹槽中或全部位于所述凹槽中。
为使得阻尼器被安装在一个绝对封闭或相对封闭的空间内，以根据阻尼器的实际工作环境，为阻尼器提供防护，所述阻尼器全部位于所述凹槽中，还包括柔性封板，所述柔性封板安装于凹槽的槽口处，所述柔性封板用于封闭所述凹槽的槽口。本方案中，将阻尼器设置在弯折段底部的凹槽中，可利用弯折段对阻尼器的顶面及侧面提供防护，同时，柔性封板用于封闭凹槽的槽口，以将所述凹槽封闭为绝对封闭的空间或相对封闭的空间。以上绝对封闭的空间即凹槽内部与外界完全隔离，如柔性封板本身具有气密性和水密性，此情况下柔性封板可采用橡胶板、防水密封布等，适合于如墩柱结构设置区域环境具有较强腐蚀性；以上相对封闭的空间可为通过柔性封板覆盖的凹槽开口具有透气性，即封板本身具有透气性，此情况下柔性封板可采用一般布料，适合于如墩柱结构设置区域环境具有较浓灰尘。
作为一种可通过柔性封板，实现阻尼器安装空间与大气完全隔离的技术方案，所述柔性封板的材料为气密性材料。
本实用新型具有以下有益效果：
本方案中，设置的安装板用于安装轨道梁，安装板上的安装面即为用于与轨道梁侧面贴合的面。通过设置为安装面上固定有条形肋，这样，采用本墩柱结构安装轨道梁时，通过设置为轨道梁的侧面上具有与所述条形肋匹配的凹槽，在完成轨道梁与安装面配合后，所述条形肋嵌入所述凹槽中，可实现通过条形肋受剪，起到对轨道梁进行支撑的作用，这样，在采用螺栓实现安装段与轨道梁的螺栓连接时，可以减小本墩柱结构工作时螺栓的受力大小，提高安装段与轨道梁连接的可靠性。同时，以上限定为条形肋的长度方向沿着轨道梁的延伸方向，这样，在进行轨道梁装配时，条形肋可作为导向部件：可由各安装面的任意一侧作为轨道梁的引入侧，以轨道梁的端面作为引入端，在轨道梁上的凹槽与安装面上的条形肋配合后，即可通过条形肋限制轨道梁的运动方向和位置，达到快速实现轨道梁与本墩柱结构高精度配合的目的，即采用本方案，具有轨道梁在本墩柱结构上安装方便的特点。本方案中，由于轨道梁与本墩柱结构之间通过螺栓连接，故本方案提供的墩柱结构与轨道梁连接时不需要采用到焊接连接形式，而条形肋与安装面的连接可在车间内工厂化完成，如采用焊接连接，完成焊接后可方便的进行热处理以提高安装段的力学性能、耐腐蚀性能等，同理，在轨道梁的外侧面上焊接多条条形板形成所述凹槽亦可在车间内工厂化完成，相应焊缝和热影响区亦可通过在工厂内进行焊后热处理来改善轨道梁的力学性能、耐腐蚀性能等，故采用本方案提供的墩柱结构在进行与轨道梁的装配过程中，对自身、轨道梁的力学性能无影响，方便获得力学性能和耐腐蚀性能稳定的轨道梁柱结构体系。同时，轨道梁在长时间的服役过程中，随着运量的不断增加、环境中的各种不利因素作用、材料本身性能的退化，使得其不可避免地出现病害而导致承载力下降、耐久性降低，采用本方案，由于采用轨道梁与墩柱结构螺栓连接的固定形式，使得在进行轨道梁维护或更换时，具有轨道梁拆、装方便的特点。
附图说明
图1是本实用新型所述的一种空铁轨道梁用墩柱结构一个具体实施例的结构示意图。
图中的附图标记依次为：1、弯折段，2、立杆段，3、安装段，4、阻尼器，5、第一连接板，6、第二连接板，7、安装板，8、条形肋，9、安装面，10、螺栓孔，11、延伸横肋。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。
实施例1：
如图1所示，一种空铁轨道梁用墩柱结构，包括墩柱本体，所述墩柱本体的上端设置有用于连接轨道梁的安装段3，所述安装段3包括安装板7，所述安装板7上具有为竖直面的安装面9；
还包括固定于安装面9上的条形肋8，所述条形肋8呈条状，且条形肋8的长度方向沿着轨道梁的延伸方向；
还包括设置于安装段3上的螺栓孔10，所述螺栓孔10用于实现安装段3与轨道梁螺栓连接。
现有技术中，我国的悬挂式单轨轨道梁柱结构体系一般采用“穿销悬挂”和“简支支承”两种形式，“穿销悬挂”通过插销完成轨道梁与梁柱的连接，“简支支承”采用以桥墩牛腿作为轨道梁支座的形式。“穿销悬挂”连接方式中，轨道梁一般包裹于一个框架结构内，轨道梁与梁柱通过框架结构与梁柱通过插销连接完成间接的连接；而采用“简支支承”的方式一般为组成轨道梁的轨道段焊接，轨道梁支承于牛腿上。以上采用“穿销悬挂”的轨道梁柱结构体系在安装过程中，需要将轨道梁与框架结构的装配体准确吊装于空间特定位置，方能完成插销穿设操作，故“穿销悬挂”形式存在装配难度大的问题；而“简支支承”的轨道梁柱结构体系在完成安装后，桥墩牛腿对支承于上方的轨道梁的水平和竖向位移约束能力较差，在列车通行时，存在乘坐舒适性较差的问题。
本方案中，设置的安装板7用于安装轨道梁，安装板7上的安装面9即为用于与轨道梁侧面贴合的面。通过设置为安装面9上固定有条形肋8，这样，采用本墩柱结构安装轨道梁时，通过设置为轨道梁的侧面上具有与所述条形肋8匹配的凹槽，在完成轨道梁与安装面9配合后，所述条形肋8嵌入所述凹槽中，可实现通过条形肋8受剪，起到对轨道梁进行支撑的作用，这样，在采用螺栓实现安装段3与轨道梁的螺栓连接时，可以减小本墩柱结构工作时螺栓的受力大小，提高安装段3与轨道梁连接的可靠性。同时，以上限定为条形肋8的长度方向沿着轨道梁的延伸方向，这样，在进行轨道梁装配时，条形肋8可作为导向部件：可由各安装面9的任意一侧作为轨道梁的引入侧，以轨道梁的端面作为引入端，在轨道梁上的凹槽与安装面9上的条形肋8配合后，即可通过条形肋8限制轨道梁的运动方向和位置，达到快速实现轨道梁与本墩柱结构高精度配合的目的，即采用本方案，具有轨道梁在本墩柱结构上安装方便的特点。本方案中，由于轨道梁与本墩柱结构之间通过螺栓连接，故本方案提供的墩柱结构与轨道梁连接时不需要采用到焊接连接形式，而条形肋8与安装面9的连接可在车间内工厂化完成，如采用焊接连接，完成焊接后可方便的进行热处理以提高安装段3的力学性能、耐腐蚀性能等，同理，在轨道梁的外侧面上焊接多条条形板形成所述凹槽亦可在车间内工厂化完成，相应焊缝和热影响区亦可通过在工厂内进行焊后热处理来改善轨道梁的力学性能、耐腐蚀性能等，故采用本方案提供的墩柱结构在进行与轨道梁的装配过程中，对自身、轨道梁的力学性能无影响，方便获得力学性能和耐腐蚀性能稳定的轨道梁柱结构体系。同时，轨道梁在长时间的服役过程中，随着运量的不断增加、环境中的各种不利因素作用、材料本身性能的退化，使得其不可避免地出现病害而导致承载力下降、耐久性降低，采用本方案，由于采用轨道梁与墩柱结构螺栓连接的固定形式，使得在进行轨道梁维护或更换时，具有轨道梁拆、装方便的特点。
实施例2：
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：作为安装段3的具体设置方式，所述安装段3还包括第一连接板5和第二连接板6，第一连接板5的一端与安装板7的上端相接，第一连接板5的另一端与第二连接板6的上端相接，第一连接板5、第二连接板6、安装板7三者围成门框状，且第一连接板5作为门框状结构的横梁，所述安装面9作为所述门框状结构围成的门型空间的表面。本方案中，安装板7与第二连接板6分别为轨道梁的不同侧提供约束，具有优化安装段3与轨道梁之间螺栓的受力的效果。
所述安装板7与第一连接板5为一体式结构，所述第二连接板6与第一连接板5螺栓连接。采用本方案提供的墩柱结构在安装轨道梁时，由于第二连接板6作为轨道梁的侧围，故可在将轨道梁安装于第一连接板5与安装板7围成的空间后，再进行第二连接板6在第一连接板5上的螺栓连接，采用本方案，不仅可以利用第二连接板6对轨道梁的侧面提供约束，以优化安装段3与轨道梁之间螺栓的受力，同时还具有轨道梁在本墩柱结构上安装定位方便的特点。
所述安装板7的底部及第二连接板6的底部均固定有延伸横肋11，两延伸横肋11均有一侧向门型空间所在的一侧延伸，且两延伸横肋11之间具有用于门型空间底部与外侧连通的间隙。本方案中，所述延伸横肋11用于匹配现有轨道梁的设计形状，即延伸横肋11向门型空间所在一侧延伸的部分可以作为轨道梁行走面的支撑面。以上间隙用于动力挂件向下延伸。
第一连接板5及安装板7均设置有螺栓孔10，第一连接板5上的螺栓孔10轴线方向位于竖直方向，安装板7上的螺栓孔10轴线方向位于水平方向。本方案中，通过在第一连接板5上设置轴线方向位于竖直方向的螺栓孔10，在完成螺栓连接后，第一连接板5上的螺栓受拉，这样可减小安装板7上螺栓所受剪力的大小。
作为一种对空间利用率高的墩柱本体实现形式，所述墩柱本体包括立杆段2及一端与立杆段2上端相连的弯折段1，所述安装段3连接在弯折段1的另一端上。本方案中，相当于安装段3位于立杆段2的侧面，这样，可通过将轨道梁架设于现有路面轨道上方的方式，减小本墩柱结构架设所要求的地面空间大小。
实施例3：
如图1所示，本实施例在实施例1提供的技术方案的基础上做进一步限定，作为一种利于乘坐舒适性的一体化方案，还包括阻尼器4，所述阻尼器4的两端中，其中一端连接在安装段3上，另一端连接在立杆段2上，且在弯折段1发生弹性变形时，所述阻尼器4用于减小所述弹性变形的速度。本方案中，所述阻尼器4可采用弹簧阻尼器、液压阻尼器等，通过所述阻尼器4约束弯折段1的弹性变形，可减小弯折段1发生弹性变形的速度，从而减小列车在通行过程中上、下抖动的幅度及剧烈程度，达到提高乘客乘坐舒适性的目的。作为优选，以上阻尼器4的两端与立杆段2和安装段3均铰接连接，这样，在弯折段1发生弹性变形时，可有效减小阻尼器4上的剪力，通过优化阻尼器4受力的方式，提高本墩柱结构的可靠性和性能稳定性。
作为一种对阻尼器4具有防护功能的方案，所述阻尼器4设置在弯折段1的下侧，且弯折段1的下侧还设置有凹槽，所述阻尼器4局部位于所述凹槽中或全部位于所述凹槽中。
为使得阻尼器4被安装在一个绝对封闭或相对封闭的空间内，以根据阻尼器4的实际工作环境，为阻尼器4提供防护，所述阻尼器4全部位于所述凹槽中，还包括柔性封板，所述柔性封板安装于凹槽的槽口处，所述柔性封板用于封闭所述凹槽的槽口。本方案中，将阻尼器4设置在弯折段1底部的凹槽中，可利用弯折段1对阻尼器4的顶面及侧面提供防护，同时，柔性封板用于封闭凹槽的槽口，以将所述凹槽封闭为绝对封闭的空间或相对封闭的空间。以上绝对封闭的空间即凹槽内部与外界完全隔离，如柔性封板本身具有气密性和水密性，此情况下柔性封板可采用橡胶板、防水密封布等，适合于如墩柱结构设置区域环境具有较强腐蚀性；以上相对封闭的空间可为通过柔性封板覆盖的凹槽开口具有透气性，即封板本身具有透气性，此情况下柔性封板可采用一般布料，适合于如墩柱结构设置区域环境具有较浓灰尘。
作为一种可通过柔性封板，实现阻尼器4安装空间与大气完全隔离的技术方案，所述柔性封板的材料为气密性材料。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在对应实用新型的保护范围内。