用于悬挂式单轨交通的轨道梁的制作方法

本实用新型涉及技术领域，尤其涉及一种用于悬挂式单轨交通的轨道梁。

背景技术：

悬挂式轨道交通是一种常见的单轨交通系统。列车通过橡胶轮胎悬挂于轨道梁下方，实现有轨运行。它将地面交通移至空中，在无需扩展城市现有公路设施的基础上解决城市交通问题，这种交通方式充分利用了城市空间。

在悬挂式单轨系统中，轨道梁是引导列车运行，承载列车重量的结构，它是悬挂式单轨系统中最重要的系统之一。轨道梁为下开口的薄壁钢箱梁，列车通过悬挂的方式运行于轨道梁的下方。由于车辆转向架走行轮和稳定轮直接和轨道梁内截面直接接触，由于轨道梁由条板组立拼装焊接成型，焊接变形量较大，成型精度较差，平整度难以保障，导致列车在行进过程中颠簸，舒适度较差。另外，悬挂式轨道交通轨道梁一般都有25m左右长度，对现有的交通运输体系而言是超长物品，造成运输程序复杂化，运输成本也较大。

在现有技术中，存在如下的技术方案：

1、现有轨道梁采用钢筋混凝土预制结构的，则其质量较大，施工运输和现场安装难度较大，所使用的吊装机械要求较高，施工成本较高，施工安全风险较大；通过模板预制的钢筋混凝土结构，其外观尺寸精度较差，轨道梁内截面平整度难以保障，导致列车在行进过程中较颠簸，舒适度较差。

2、现有轨道梁主体为底部开口的薄壁箱梁形式，采用钢板焊接成型，通过将钢板切割成条状，将条板组立拼装焊接成型，其焊接工程量较大，制造效率低，焊接变形量大，轨道梁成型精度较差，质量难以保证；同时横向加劲肋的形状不规整，导致加劲板的切割下料损耗大，成本浪费严重横向加劲肋与主体箱体的连接焊缝与轨道梁主体连接焊缝，相交和重叠区较多，容易引起焊缝堆积，影响节点质量，若按照钢结构焊接规范要求，为避开轨道梁主体连接焊缝，在加劲肋上设置过焊孔，则会加大加劲肋的下料损耗，且焊缝不连续，焊接效率极低。

为此，本实用新型的设计者有鉴于上述缺陷，通过潜心研究和设计，综合长期多年从事相关产业的经验和成果，研究设计出一种用于悬挂式单轨交通的轨道梁，以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于悬挂式单轨交通的轨道梁，其结构简单，操作方便，解决了轨道梁由条板组立拼装焊接成型，焊接变形量较大，成型精度较差，平整度难以保障，导致列车在行进过程中颠簸，舒适度较差的技术问题，且实现了运输程序更加简化，运输成本也更为低廉。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种用于悬挂式单轨交通的轨道梁，包含至少一梁节段，其特征在于：

所述梁节段由梁柱连接部件、上盖板、连接法兰板、腹板、稳定轮走行板、导向轮走行板、走行轮走行板和底板组成，所述上盖板、腹板和底板构成了节段本体，所述腹板为两块且上端分别连接于上盖板的下表面两侧，各腹板的下端分别连接有向内延伸的底板，两底板之间形成节段本体的下端开口；

各腹板的上部内侧对应设有稳定轮走行板，各腹板的下部内侧对应设有导向轮走行板，各底板的上表面对应设有走行轮走行板从而分别为悬挂式轨道交通车辆转向架的稳定轮、导向轮和走行轮提供走行面。

其中：在节段本体的外缘上间隔设有多个节段加强肋，所述各节段加强肋环绕于上盖板、腹板和底板从而有效提高整个节段本体的强度和稳定性。

其中：所述稳定轮走行板、导向轮走行板和走行轮走行板的外表面设有耐磨层以有效提高耐磨性能和使用寿命。

其中：所述至少一梁节段为单节轨道梁或两节及以上数量的分段组合轨道梁，所述分段组合轨道梁包含第一轨道梁节段和第二轨道梁节段，所述第一轨道梁节段和第二轨道梁节段为底部开口的钢箱梁。

其中：所述第一轨道梁节段和第二轨道梁节段的节段本体的一端设有能连接至立柱的梁柱连接部件，另一端设有连接法兰板。

其中：所述分段组合轨道梁还包含位于第一轨道梁节段和第二轨道梁节段之间的至少一连接轨道梁节段。

其中：所述连接轨道梁节段的节段本体两端均设有连接法兰板。

通过上述结构可知，本实用新型的用于悬挂式单轨交通的轨道梁具有如下效果：

1、针对轨道梁由条板组立拼装焊接成型，焊接变形量较大，成型精度较差，平整度难以保障，导致列车在行进过程中颠簸，舒适度较差的问题，本实用新型在列车转向架走行轮和稳定轮行走的梁内截面位置专设置走行板，降低了轨道梁非走行面制造难度，提高了生产效率。同时列车运行的平稳性也得到了保证。

2、通过法兰连接结构，采用轨道梁节段可以采用拼接方式。这样解决了运输轨道梁超长的问题，同时也降低了运输成本。

本实用新型的详细内容可通过后述的说明及所附图而得到。

附图说明

图1显示了本实用新型的用于悬挂式单轨交通的轨道梁的结构示意图。

图2显示了本实用新型中轨道梁节段的示意图。

图3显示了本实用新型中轨道梁节段的侧视图。

图4显示了本实用新型中车辆转向架在梁内行走的示意图。

图5显示了本实用新型中轨道梁的正视图。

图6显示了本实用新型中轨道梁节段的正视图。

图7显示了本实用新型中轨道梁节段的正交视图。

图8显示了本实用新型中单节轨道梁的结构示意图。

附图标记：

1为第一轨道梁节段，2为第二轨道梁节段，3为连接法兰，4为连接螺栓组，11为梁柱连接部件，12为节段加强肋，13为上盖板，14为连接法兰板，15为腹板，16为稳定轮走行板，17为导向轮走行板，18为走行轮走行板，19为底板，21为车辆转向架稳定轮，22为车辆转向架导向轮，23为车辆转向架走行轮。

具体实施方式

参见图1至图7，显示了本实用新型的用于悬挂式单轨交通的轨道梁。

所述用于悬挂式单轨交通的轨道梁可包含至少一梁节段，所述梁节段为底部开口的钢箱梁，所述至少一梁节段可如图1所示包含第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2，也可只由一个梁节段组成，在图1中只有第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2的实施例中，第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2可通过连接法兰3用连接螺栓组4拼接而成，在图8所示的实施例中，一个梁节段即可为单节轨道梁。

其中，第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2为对称形状的底部开口的钢箱梁，在跨度不同时可根据需要可加或者减少节段的数量。连接法兰3可分为左右两块且分别与第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2焊接，连接螺栓采用高强度抗剪铰制螺栓可以通过连接法兰的螺栓孔进行栓接，既能保证连接的可靠性，又能保证连接处的平顺性。在需要运输时，可将第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2拆开独立运输，降低运输难度，同时也节省了运输成本。

参见图2和图3所示，在其中一个实施例中，所述梁节段或单节轨道梁可由梁柱连接部件11、节段加强肋12、上盖板13、连接法兰板14、腹板15、稳定轮走行板16、导向轮走行板17、走行轮走行板18和底板19组立拼焊而成，其中，所述上盖板13、腹板15和底板19构成了节段本体，所述上盖板13横向设置，所述腹板15为两块且上端分别焊接于上盖板13的下表面两侧，各腹板15的下端分别焊接有向内延伸的底板19，两底板19之间形成节段本体的下端开口，在图2所示实施例中，对称设置的第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2的节段本体的一端设有可连接至立柱的梁柱连接部件11，另一端设有连接法兰板14，且在节段本体的外缘上间隔设有多个节段加强肋12，所述各节段加强肋12环绕于上盖板13、腹板15和底板19，从而有效提高整个节段本体的强度和稳定性。

其中，为提供车辆转向架在轨道梁内的稳定走行，各腹板15的上部内侧通过连接件对应设有稳定轮走行板16，且各腹板15的下部内侧通过连接件对应设有导向轮走行板17，各底板19的上表面对应设有走行轮走行板18，从而分别为悬挂式轨道交通车辆转向架的稳定轮21、导向轮22、走行轮23提供走行面(参见图4)，由此可见，本申请中在梁内设置了独立的走行面，车辆运行的平稳性并不由轨道梁节段的主体结构的制造精度来保证，仅仅控制稳定轮走行板16、导向轮走行板17、走行轮走行板18的制造质量即可。从生产上大大降低了轨道梁的制造难度，提高了生产效率也保证了质量。

同时，在轨道梁内设置独立的稳定轮、导向轮、走行轮走行面，不排除有的车辆转向架没有设置稳定轮降低了轨道梁的制造难度，提高了生产效率也保证了质量。

其中，轨道梁节段连接法兰所使用的连接螺栓为高强度抗剪铰制螺栓，既保证了连接的强度，又保证连接处的平顺性。

其中，所述稳定轮走行板16、导向轮走行板17和走行轮走行板18的外表面设有耐磨层，以有效提高耐磨性能和使用寿命。

其中，所述连接件为两块连接板，所述连接板的一端焊接至腹板15的内壁，另一端可焊接至稳定轮走行板16和导向轮走行板17的内表面。

其中，还可在第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2之间设有至少一连接轨道梁节段，所述连接轨道梁节段的结构与第一轨道梁节段1和第二轨道梁节段2基本相同，所不同的为两端均设为连接法兰板，其均包含相同的节段本体及其内部结构，从而能更好的适用于不同的需求，适用更为广泛。

显而易见的是，以上的描述和记载仅仅是举例而不是为了限制本实用新型的公开内容、应用或使用。虽然已经在实施例中描述过并且在附图中描述了实施例，但本实用新型不限制由附图示例和在实施例中描述的作为目前认为的最佳模式以实施本实用新型的教导的特定例子，本实用新型的范围将包括落入前面的说明书和所附的权利要求的任何实施例。