大吨位转体支座的制作方法及安装方法与流程

本申请属于桥梁支座技术领域，具体涉及一种大吨位转体支座的制作方法及安装方法。

背景技术：

目前，随着我国的交通网络越来越密集，转体桥梁在桥梁建设中得到了越来越广泛的使用。与以往的悬臂拼装、悬臂浇筑、原位现浇等施工工艺相比，转体施工工艺不仅具有不干扰交通、不间断通航以及可跨深沟、河流和交通频繁的道路等优点，还具有施工快速、经济效益高等优点。

随着我国交通设计能力的不断提高，转体桥梁向着350兆牛以上大吨位、大跨度方向发展，这就使得转体系统的主要构件转体支座的外形尺寸也在不断增大。然而，尺寸超限的转体支座往往无法运输，因此亟需改变现有的转体支座的制作方法，研发一种能够制作大吨位转体支座的方法。

技术实现要素：

有鉴于此，本申请要解决的技术问题在于提供一种大吨位转体支座的制作方法及安装方法。

根据本申请实施例的第一方面，本申请提供了一种大吨位转体支座的制作方法，其包括以下步骤：

制作预埋板，其包括：分别加工至少两块预埋板分板；将预埋板分板拼装成所需的预埋板；

制作支座本体，所述支座本体包括中心销轴、下座板、滑板和上座板，其包括：

分别加工至少两块下座分板，将下座分板拼装成所需的下座板；

制作中心销轴；

分别加工至少两块上座分板，将上座分板拼装成所需的上座板；

制作滑板；

将中心销轴设置在下座板与上座板之间，将滑板设置在下座板的顶面与上座板的底面之间，得到支座本体；

将支座本体与预埋板固定连接，得到转体支座。

上述大吨位转体支座的制作方法中，所述步骤制作预埋板中，所述预埋分板设置为三块，三块预埋分板拼装成一块圆形的预埋板。

进一步地，所述预埋分板上设置有连接螺栓孔和定位销孔，定位销孔包括第一纵向定位销孔和第一横向定位销孔；

所述第一纵向定位销孔沿垂直于所述预埋分板顶面的方向设置在所述预埋分板上，所述第一横向定位销孔的中心线与所述连接螺栓孔的中心线垂直，且所述第一横向定位销孔的中心线和所述连接螺栓孔的中心线均与所述第一纵向定位销孔的中心线垂直。

进一步地，拼装成的所述预埋板的中心处为第一销轴槽。

上述大吨位转体支座的制作方法中，加工两块顶面为半圆形的下座分板的具体过程为：

分别对两块下座分板的拼装面进行第一次粗加工；

通过两块下座分板拼装成下座板时中心处的中心销轴孔进行定位，将两块粗加工后的下座分板拼接在一起，对拼接构成的圆弧顶面、外环面和底面分别进行第二次粗加工；

将下座板拆分成两块下座分板，并分别对两块拆分后的下座分板的拼装面进行第一次精加工；

将拼装面精加工后的两块下座分板拼装在一起，对拼接构成的圆弧顶面、外环面和底面分别进行第二次精加工。

进一步地，所述中心销轴的直径小于或等于所述第一销轴槽的直径。

上述大吨位转体支座的制作方法中，加工两块顶面为半圆形的上座分板的具体过程为：

分别对两块上座分板的拼装面进行第一次粗加工；

通过两块上座分板拼装成上座板时中心处的第二销轴槽进行定位，将两块粗加工后的上座分板拼接在一起，对拼接构成的上平面、外环面和下弧面分别进行第二次粗加工；

将上座板拆分成两块上座分板，分别对两块拆分后的上座分板的拼装面进行第一次精加工；

将拼装面精加工后的两块上座分板拼装在一起，对拼接构成的圆弧顶面、外环面和底面分别进行第二次精加工。

进一步地，所述第二销轴槽的直径大于中心销轴的直径。

进一步地，所述滑板的尺寸和形状与所述圆弧顶面相匹配。

根据本申请实施例的第二方面，本申请还提供了一种大吨位转体支座的安装方法，其包括以下步骤：

对预埋板和支座本体均采用分体运输的方式运输至指定地点；

通过现场拼接得到预埋板，利用锚固组件对预埋板进行锚固，并浇筑混凝土；

将中心销轴的一端固定在预埋板上；

通过现场拼接得到下座板，通过中心销轴进行定位，将下座板整体吊装到预埋板上方，对下座板和预埋板进行固定；

将滑板分段拼接在下座板的圆弧顶面上，固定后涂抹硅脂；

通过现场拼接得到上座板，通过中心销轴进行定位，将上座板整体吊装到下座板上方，对上座板和下座板进行固定。

根据本申请的上述具体实施方式可知，至少具有以下有益效果：通过将各超限的部件分块加工、分块包装并运输至施工现场，在施工现场再将各部件进行拼装成型，本申请能够解决大吨位转体支座外形超限的问题，且方便运输、安装，能够节约运输成本。

应了解的是，上述一般描述及以下具体实施方式仅为示例性及阐释性的，其并不能限制本申请所欲主张的范围。

附图说明

下面的所附附图是本申请的说明书的一部分，其示出了本申请的示例性实施例，所附附图与说明书的描述一起用来说明本申请的原理。

图1为本申请一具体实施方式提供的采用本申请提供的大吨位转体支座的制作方法制作得到的大吨位转体支座的剖视图。

图2为本申请一具体实施方式提供的大吨位转体支座的制作方法制得的预埋板的分体结构示意图。

图3为本申请一具体实施方式提供的大吨位转体支座的制作方法制得的下座分板的结构示意图。

图4为本申请一具体实施方式提供的大吨位转体支座的制作方法制得的上座分板的结构示意图。

附图标记说明：

1、预埋板；11、预埋分板；12、第一销轴槽；13、连接螺栓孔；14、定位销孔；

2、支座本体；

21、下座板；211、下座分板；212、中心销轴孔；213、圆弧顶面；214、外环面；215、下座板底面；

22、中心销轴；

23、上座板；231、上座分板；232、第二销轴槽；233、上平面；234、外圆面；235、下弧面；

24、滑板。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面将以附图及详细叙述清楚说明本申请所揭示内容的精神，任何所属技术领域技术人员在了解本申请内容的实施例后，当可由本申请内容所教示的技术，加以改变及修饰，其并不脱离本申请内容的精神与范围。

本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，但并不作为对本申请的限定。另外，在附图及实施方式中所使用相同或类似标号的元件/构件是用来代表相同或类似部分。

关于本文中所使用的“第一”、“第二”、…等，并非特别指称次序或顺位的意思，也非用以限定本申请，其仅为了区别以相同技术用语描述的元件或操作。

关于本文中所使用的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是参考附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本创作。

关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。

关于本文中所使用的“及/或”，包括所述事物的任一或全部组合。

关于本文中的“多个”包括“两个”及“两个以上”；关于本文中的“多组”包括“两组”及“两组以上”。

关于本文中所使用的用语“大致”、“约”等，用以修饰任何可以微变化的数量或误差，但这些微变化或误差并不会改变其本质。一般而言，此类用语所修饰的微变化或误差的范围在部分实施例中可为20％，在部分实施例中可为10％，在部分实施例中可为5％或是其他数值。本领域技术人员应当了解，前述提及的数值可依实际需求而调整，并不以此为限。

某些用以描述本申请的用词将于下或在此说明书的别处讨论，以提供本领域技术人员在有关本申请的描述上额外的引导。

如图1所示，采用本申请提供的大吨位转体支座的制作方法能够制作得到大吨位转体支座，大吨位转体支座包括预埋板1和支座本体2。

支座本体2包括下座板21、中心销轴22、上座板23和滑板24。其中，下座板21的底面与预埋板1固定连接，下座板21与上座板23之间设置有滑板24。滑板24具体设置在下座板21的顶面上。中心销轴22设置在预埋板1和支座本体2的中心轴线上。

中心销轴22的一端设置在预埋板1中，另一端依次穿过下座板21和滑板24后设置在上座板23中。

下面对大吨位转体支座的制作方法进行详细说明。

大吨位转体支座的制作方法包括以下步骤：

s1、制作预埋板1，其具体过程为：

分别加工至少两块预埋分板11。

将预埋分板11拼装成所需的预埋板1。

例如，如图2所示，根据设计图纸分别加工三块预埋分板11，三块预埋分板11能够拼装成一块圆形的预埋板1。其中一块预埋分板11的中心处开设有第一销轴槽12。

预埋分板11上设置有连接螺栓孔13和定位销孔14，定位销孔14包括第一纵向定位销孔和第一横向定位销孔。

第一纵向定位销孔沿垂直于预埋分板11顶面的方向设置在预埋分板11上，第一横向定位销孔的中心线与连接螺栓孔13的中心线垂直，且第一横向定位销孔的中心线和连接螺栓孔13的中心线均与第一纵向定位销孔的中心线垂直。

具体地，第一横向定位销孔可以沿左右方向设置在预埋分板11中，用于限制拼装的各预埋分板11在前后方向的移动。

第一纵向定位销孔可以沿上下方向设置在预埋分板11中，用于限制拼装的各预埋分板11在左右方向的移动。

连接螺栓孔13可以沿前后方向设置在预埋分板11中，用于限制拼装的各预埋分板11在上下方向的移动。

通过定位销孔14和第一定位销以及连接螺栓孔13和第一连接螺栓将各预埋分板11拼装在一起。

如图2所示，有左、中、右三块预埋分板11，连接螺栓孔13均设置在预埋分板11的直线段所在的侧面上，且连接螺栓孔13的开孔方向均与预埋分板11的直线段所在的侧面垂直。

中间的预埋分板11的顶面中心处开设有第一销轴槽12。

左、中、右三块预埋分板11通过定位销孔14和第一定位销以及连接螺栓孔13和第一连接螺栓拼装成顶面为圆形的预埋板1。

s2、制作支座本体2，其中，支座本体2包括下座板21、中心销轴22、上座板23和滑板24，其具体过程为：

s21、制作下座板21；

分别加工至少两块下座分板211。

将下座分板211拼装成所需的下座板21。

具体地，如图3所示，加工两块顶面为半圆形的下座分板211时，

首先，分别对两块下座分板211的拼装面进行第一次粗加工，第一次粗加工时留有10mm以上的加工量。两块下座分板211的中心处均开设有横截面为半圆形的中心销轴孔212，当两块下座分板211拼装成所需的下座板21时，两个横截面为半圆形的中心销轴孔212构成一个横截面为圆形的中心销轴孔212。

其次，通过中心销轴孔212进行定位，将两块粗加工后的下座分板211通过螺栓拼接在一起，对两块下座分板211拼接在一起构成的圆弧顶面213、外环面214和底面215分别进行第二次粗加工。第二次粗加工时留有10mm以上的加工量。

再次，通过拆除螺栓将下座板21拆分成两块下座分板211，以释放下座板21的内应力，分别对两块拆分后的下座分板211的拼装面进行第一次精加工，第一次精加工至预定的设计尺寸。

最后，将拼装面精加工后的两块下座分板211拼装在一起，对两块下座分板211拼接在一起构成的圆弧顶面213、外环面214和下座板底面215分别进行第二次精加工，第二次精加工至预定的设计尺寸。

s22、制作中心销轴22；

中心销轴22的一端设置在第一销轴槽12中，另一端穿出中心销轴孔212。

第一销轴槽12的直径可以设置为与中心销轴孔212的直径相等，中心销轴22的直径可以设置为小于或等于第一销轴槽12的直径。

s23、制作上座板23；

分别加工至少两块上座分板231。

将上座分板231拼装成所需的上座板23。

具体地，如图4所示，加工两块顶面为半圆形的上座分板231时，

首先，分别对两块上座分板231的拼装面进行第一次粗加工，第一次粗加工时留有10mm以上的加工量。两块上座分板231的中心处均开设有横截面为半圆形的第二销轴槽232，当两块上座分板231拼装成所需的上座板23时，两个横截面为半圆形的第二销轴槽232构成一个横截面为圆形的第二销轴槽232。

其次，通过中心销轴22和第二销轴槽232进行定位，将两块粗加工后的上座分板231通过螺栓拼接在一起，对两块上座分板231拼接在一起构成的上平面233、外圆面234和下弧面235分别进行第二次粗加工。第二次粗加工时留有10mm以上的加工量。

再次，通过拆除螺栓将上座板23拆分成两块上座分板231，以释放上座板23的内应力，分别对两块拆分后的上座分板231的拼装面进行第一次精加工，第一次精加工至预定的设计尺寸。

最后，将拼装面精加工后的两块上座分板231拼装在一起，对两块上座分板231拼接在一起构成的上平面233、外圆面234和下弧面235分别进行第二次精加工，第二次精加工至预定的设计尺寸。

具体地，第二销轴槽232的直径大于中心销轴22的直径。

下弧面235为抛光面、镀铬面和焊接不锈钢面中的一种。

s24、制作滑板24；

考虑到滑板24设置在下座板21的顶面与上座板23的下座板底面215之间，滑板24的尺寸和形状与下座板21的圆弧顶面213匹配设置。

s25、将中心销轴22设置在下座板21与上座板23之间，将滑板24设置在下座板21的顶面与上座板23的底面之间，得到支座本体2。

s3、将支座本体2与预埋板1固定连接，得到转体支座。

上述步骤s21～s25可以按顺序进行操作，也可以根据需要改变步骤s21～s25的顺序进行操作。

上述实施例中，上座板23和下座板21均采用铸件结构，通过造型、浇筑、熔炼、热处理和清理等工序铸造而成。

另外，步骤s3中，可以将支座本体2拼装完成后再吊装到预埋板1上，也可以直接在预埋板1上拼装下座板21、滑板24、中心销轴22和上座板23。

本申请还提供了一种大吨位转体支座的安装方法，其包括以下步骤：

对预埋板1和支座本体2均采用分体运输的方式运输至指定地点。

通过现场拼接得到预埋板1，利用锚固组件对预埋板1进行锚固，并浇筑混凝土。

将中心销轴22的一端固定在预埋板1上。

通过现场拼接得到下座板21，通过中心销轴22进行定位，将下座板21整体吊装到预埋板1上方，对下座板21和预埋板1进行固定。

将滑板24分段拼接在下座板21的圆弧顶面213上，用沉头螺钉固定后涂抹硅脂。

通过现场拼接得到上座板23，通过中心销轴22进行定位，将上座板23整体吊装到下座板21上方，对上座板23和下座板21进行固定。

大吨位转体支座安装完成后，调整转体支座的标高。

本申请提供的大吨位转体支座的支座方法和安装方法能够解决大吨位转体支座外形超限的问题，通过将各超限的部件分块加工、分块包装并运输至施工现场，在施工现场再将各部件进行拼装成型，本申请方便运输、节约运输成本，而且安装方便快捷。

以上所述仅为本申请示意性的具体实施方式，在不脱离本申请的构思和原则的前提下，任何本领域的技术人员所做出的等同变化与修改，均应属于本申请保护的范围。