一种集预搅拌强制搅拌于一体的连续式再生滚筒的制作方法

本发明涉及一种旧沥青回收料热再生设备，尤其涉及一种集预搅拌强制搅拌于一体的连续式再生滚筒。

背景技术：

截止到2018年底，全国的公路里程已达485万公里，其中高速公路总里程已达14.3万公里，伴随着公路到达设计寿命周期，每年会产生大量的废旧沥青混合料，如果直接废弃会造成极大的资源浪费和环境污染，目前对回收旧沥青混合料的再利用，主要采用厂拌热再生的第二滚筒形式和连续式双滚筒结构。

传统第二滚筒形式在对旧沥青混合料加热过程中，由于烟气温度非常高，达到1000-1200℃左右，会造成沥青迅速老化，焦化，严重影响再生沥青混合料的路用性能。

而传统的连续式双滚筒结构一般采用在内筒外壁或者外筒内壁布置搅拌叶片的结构，通过内筒或者外筒的旋转带动搅拌叶片对新骨料、沥青、粉料、再生料进行搅拌，但是由于沥青本身的液体特性，沥青一般沉于外筒内壁的下部，以及自身的结构限制，在搅拌过程中，无法有效实现沥青对骨料的裹附，影响混合料的性能。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种集预搅拌强制搅拌于一体的连续式再生滚筒，既解决了搅拌不均匀的问题，又避免了增加外置搅拌器占用空间，不方便运输的弊病，还可以充分利用内筒的辐射热能，降低能耗，提升掺配比，实现真正意义上的高效、节能、环保。

本发明的主要技术方案如下：

一种集预搅拌强制搅拌于一体的连续式再生滚筒，包括可相对转动的内筒和外筒；外筒套设在内筒外部的部分区域上，与内筒外壁形成一夹层空间；内筒由倾斜的底架支撑，使内筒和外筒的两端形成一高端和一低端；

内筒的高端为敞开的进料端；内筒的低端筒壁上设置贯通内筒内部与外部夹层空间的出料口；内筒的内壁上设置有提料叶片，内筒的外壁设置有螺旋状排列的搅拌叶片；

外筒上设置有与夹层空间形成贯通的进料口，位于高端的一端下部设置与夹层空间贯通的第二区域，第二区域内设置搅拌轴，搅拌轴的轴向与外筒的轴向平行；第二区域的高端底部设置外筒的出料口。

进一步地，内筒外壁上设置的搅拌叶片，搅拌叶片由低端向高端方向螺旋排列。

进一步地，外筒内壁与内筒外壁上的搅拌叶片之间形成35～50mm的缝隙。

进一步地，所述进料口设置在外筒低端的筒壁上，为一个或多个。

进一步地，搅拌轴上设置有叶片，叶片由低端向高端方向螺旋排列。

进一步地，所述搅拌轴为两根，且两根搅拌轴的旋转方向相反；两根搅拌轴上的叶片呈螺旋排列，且螺旋的旋向相反。

进一步地，外筒两端采用迷宫密封结构封闭在内筒上。

进一步地，内筒的两端露于外部的区域分别设置一滚圈，通过驱动滚圈转动使内筒相对外筒转动。

进一步地，底架上设有支撑轮和驱动支撑轮转动的驱动电机，所述支撑轮驱动接触配合的滚圈转动。

进一步地，所述底架支撑内筒和外筒与水平面呈3°～6°的倾斜夹角。

根据上述对本发明的讲解，与现有技术相比，本发明用集预搅拌强制搅拌于一体的连续式再生滚筒，具有如下有益效果：

本发明通过创造性地将外筒分为两段区域，前端为预搅拌区，后端引入双搅拌轴，形成强制搅拌区，加热后骨料通过内筒的卸料口与在外筒加料口加入的粉料、沥青、旧沥青混合料进行预搅拌，然后进入到后端的强制搅拌区进行强制搅拌，既解决了搅拌不均匀的问题，又避免了增加外置搅拌器占用空间，不方便运输的弊病，还可以充分利用内筒的辐射热能，降低能耗，提升掺配比，实现真正意义上的高效、节能、环保。

附图说明

图1:整体结构布局图；

图2:内筒结构示意图（局部剖视）；

图3:外筒主视图；

图4:外筒的右视图；

图5:强制搅拌轴结构示意图；

图6:底架结构示意图；

图中，内筒1，驱动滚圈1-1，出料口1-2，提升叶片1-3，搅拌叶片1-4，进料端1-5，外筒2，第一区域2-1，第二区域2-2，回收沥青混合料投料口2-3，新沥青投料口2-4，粉料投料口2-5，出料口2-6，强制搅拌轴3，搅拌轴一3-1，搅拌轴二3-2，搅拌叶片3-3，底架4，支撑轮4-1，驱动电机4-2。

具体实施方式

结合附图描述实例，如图1至图6所示，本发明为用于集预搅拌强制搅拌于一体的连续式再生滚筒，包括内筒1、外筒2、强制搅拌轴3和底架4等。外筒2套设在内筒1外部的部分区域上，与内筒1外壁形成一个可容纳骨料的同心环形夹层空间。内筒1的两端露于外部的区域分别设置一驱动滚圈1-1，通过驱动驱动滚圈1-1转动使内筒1可以相对外筒2转动。内筒1由倾斜的底架4支撑，使内筒1和外筒2的两端形成一高端和一低端。

底架4上设有驱动电机4-2和支撑轮4-1，驱动电机4-2可驱动支撑轮4-1转动，支撑轮4-1与驱动滚圈1-1相配合直接接触，通过支撑轮4-1的转动驱动驱动滚圈1-1转动，驱动滚圈1-1带动内筒1一起旋转。安装时底架4支撑内筒1和外筒2与水平面呈一定的夹角倾斜。较佳地，内筒1和外筒2与水平面呈3°～6°的倾斜夹角。

内筒1的高端为敞开的进料端1-5，用于加入骨料。接近内筒1的低端的外壁上设置贯通内筒内部与外部夹层空间的出料口1-2，使内筒1中的骨料可以从出料口1-2卸入内筒1与外筒2之间的夹层空间中。内筒1的内壁上设置有提料叶片1-3，可以将从进料端1-5加入的骨料形成料帘，提升内筒1中的骨料的加热效果。内筒1的外壁设置有搅拌叶片1-4，搅拌叶片1-4排列成与内筒轴线形成特定的螺旋向，在对夹层空间中加入的混合料进行预搅拌的同时推动混合料从内筒低端沿外壁向内筒高端方向移动。

外筒2内壁与内筒1外壁的搅拌叶片1-4之间形成35～50mm的缝隙。

外筒2分为两个贯通的区域，第一区域2-1为内筒1外壁与外筒2之间形成一个同心环形夹层空间，第二区域2-2设置在第一区域2-1的高端底部，第二区域2-2内布置强制搅拌轴3，为强制搅拌区，强制搅拌轴3的轴向与外筒2的轴向平行。第二区域2-2的高端底部设置外筒2的出料口2-6。

外筒2第一区域2-1靠近低端处设有多个进料口，分别用于粉料、沥青、回收料添加进入内筒1与外筒2的环形夹层空间中。

强制搅拌轴3由两根带搅拌叶片3-3的搅拌轴一3-1和搅拌轴二3-2组成，该搅拌叶片3-3与轴线形成特定的旋向，且两个搅拌轴的旋转方向相反，再对进入到第二区域2-2的混合料进行强制搅拌的同时，可以将混合料由低端向高端推进，直至从外筒2的高端底部的出料口2-6排出。

内筒1与外筒2两端采用迷宫密封结构，工作时，外筒2支撑固定不动，内筒1旋转。

当正式生产时，新骨料从内筒1的进料端1-5进入，在内筒提升叶片1-3的作用下在内筒内部形成料帘进行加热，同时驱动电机4-2驱动支撑轮4-1转动，带动驱动滚圈1-1以及内筒1一起旋转，由于再生滚筒安装时与地面呈现一定的夹角，新骨料在重力的作用下会沿内筒1轴线自高端向低端运动，直至到达位于内筒低端的出料口1-2，然后卸入到内筒与外筒的夹层环形空间内；

与此同时，旧沥青混合料、沥青、粉料分别经外筒2上的回收沥青混合料投料口2-3、新沥青投料口2-4和粉料投料口2-5同时卸入到内筒1与外筒2的夹层环形空间内，与从内筒的出料口1-2卸出的新骨料混合，由于内筒1旋转，混合料在内筒外壁的搅拌叶片1-4的作用下进行预搅拌；

预搅拌后的混合料在内筒外壁的搅拌叶片1-4的作用下，沿内筒轴线向外筒的第二区域强制搅拌区移动，进入第二区域后，在强制搅拌轴3的作用下，对混合料进行最终的强制搅拌，强制搅拌轴3由搅拌轴一3-1和搅拌轴二3-2组成，搅拌轴一3-1和搅拌轴二3-2的旋转方向相反，均由内向外旋转，且搅拌轴一3-1和搅拌轴二3-2均安装有搅拌叶片3-3，在搅拌轴上搅拌叶片3-3的作用下，混合料在被强制搅拌的同时，由强制搅拌区的一端即低端向另外一端即高端移动，直至从外筒的出料口2-6排出。

整个生产过程，通过创造性地将外筒分为两段区域，前端第一区域为预搅拌区，后端第二区域引入双搅拌轴，形成强制搅拌区，加热后的骨料通过内筒的卸料口与在外筒加料口加入的粉料、沥青、旧沥青混合料在第一区域进行预搅拌，然后进入到后端的强制搅拌区进行强制搅拌，既解决了搅拌不均匀的问题，又避免了增加外置搅拌器占用空间，不方便运输的弊病，还可以充分利用内筒的辐射热能，降低能耗，提升掺配比，实现真正意义上的高效、节能、环保。