一种中低速磁浮钢梁拼装轨道的制作方法

本发明涉及轨道运输技术领域，具体涉及一种中低速磁浮钢梁拼装轨道。

背景技术：

国内已经有两条中低速磁浮运营线：一条是长沙磁浮快线；另一条是北京中低速磁浮商业运营示范线s1线。两条线路的轨道梁都是采用钢筋混凝土现浇梁，优点是造价低，技术成熟。缺点是施工工期长，施工精度控制难度大，现场场地占用面积大，现场施工组织需用人员多。

图6至8所示，现有的中低速磁浮轨道为混凝土轨道梁结构，其由轨排01、轨排支座02、混凝土梁03、f型钢导轨04和桥梁支座05组成；具体是先在现场进行钢筋绑扎，然后进行桥梁支座05浇筑，浇筑养护以后，再进行轨排支座02的钢筋绑扎，绑扎好以后进行轨排支座02浇筑养护，然后将轨排01用螺栓安装在轨排支座02上，然而这种结构施工周期长，安装精度靠现场调整，受现场环境的影响大。

技术实现要素：

针对上述背景技术中存在的问题，本发明提出了一种结构设计合理、简单，结构牢固可靠，现场安装调整快捷方便，能有效提高轨道的精度和现场安装速度，能更好的满足车辆行车要求的中低速磁浮钢梁拼装轨道。

本发明是通过以下技术方案实现的：

上述的中低速磁浮钢梁拼装轨道，包括钢箱梁及匹配设于所述钢箱梁上部的轨排；所述钢箱梁为一体结构且由钢箱中梁以及对称焊接固定于所述钢箱中梁相对两侧壁的一对钢箱侧梁组成；所述钢箱中梁的顶端向一对所述钢箱侧梁的顶端上方凸出，所述钢箱中梁的底端与一对所述钢箱侧梁的底端平齐；所述轨排分成两组分别可拆卸式匹配安装于一对所述钢箱侧梁的顶部。

所述中低速磁浮钢梁拼装轨道，其中：所述中低速磁浮钢梁拼装轨道还包括轨排安装座；所述轨排安装座分成两组分别固设于一对所述钢箱侧梁的顶部；两组所述轨排安装座分别是沿一对所述钢箱侧梁的长度方向均匀分布。

所述中低速磁浮钢梁拼装轨道，其中：所述轨排分成两组分别可拆卸式匹配安装在位于一对所述钢箱侧梁顶部的所述轨排安装座的顶部。

所述中低速磁浮钢梁拼装轨道，其中：每组轨排包括工字型钢、连杆和钢导轨；所述工字型钢的顶面与所述钢箱中梁的顶面平齐；所述工字型钢分成两组分别匹配固定在位于一对所述钢箱侧梁顶部的所述轨排安装座的顶面；每个所述工字型钢的一端通过螺栓可拆卸式固定于对应的所述轨排安装座的顶面，另一端向所述轨排安装座的外侧水平伸出；每相邻两个所述工字型钢的中部之间匹配连接有连杆，所述连杆的两端均通过螺栓与所述工字型钢可拆卸式装配连接；所述钢导轨为f型钢导轨且具有两组，两组所述钢导轨分别通过螺栓可拆卸式匹配固定在两组所述工字型钢的上部。

所述中低速磁浮钢梁拼装轨道，其中：所述中低速磁浮钢梁拼装轨道还包括轨道安装座；所述轨道安装座可拆卸式固定安装于一对所述钢箱侧梁的底部；每个所述轨道安装座的底部与桥梁支座安装在一起，以将力传递到桥梁基础上。

有益效果：

本发明中低速磁浮钢梁拼装轨道结构设计简单、合理，其中钢箱梁采用“凸”字形结构，可以提高梁的强度和刚度，并且提高设计大跨度；钢箱梁两边安装独立可拼装轨排，能各成体系，各自调整，可调整性和可安装性较强，由于轨排分在钢箱梁的两侧，在满足比较大刚性的基础上不增加轨道的整体高度；钢箱梁可以使用工厂化预制技术，将钢箱梁在工厂内拼装组焊，轨排在工厂内完成组装，现场通过轨排上的螺栓及轨排安装座调整高度，拼装的轨排结构安装、拆卸方便，可以通过螺栓调整距离，现场安装调整快捷，不需要在现场布置加工场地；同时，相比现有的钢筋混凝土现浇结构梁，本发明现场安装人员更少，安装工期更短；再者用钢结构拼装轨道梁取代水泥梁作为中低速磁浮线路用梁，且钢箱梁可以实现工厂预制，替代了混凝土梁的现场浇筑和二次浇筑，让质优、价廉安装快捷高效的钢结构梁在磁浮乃至更多的轨道交通领域发挥作用，充分利用工厂化预制的优势，提高轨道的精度和现场安装速度。

附图说明

图1为本发明中低速磁浮钢梁拼装轨道的主视图。

图2为本发明中低速磁浮钢梁拼装轨道的俯视图。

图3为本发明中低速磁浮钢梁拼装轨道的左视图。

图4为本发明中低速磁浮钢梁拼装轨道去掉轨排后的左视图。

图5为本发明中低速磁浮钢梁拼装轨道局部轨排的主视图。

图6为现有的混凝土轨道梁结构的主视图。

图7为现有的混凝土轨道梁结构的俯视图。

图8为现有的混凝土轨道梁结构的左视图。

具体实施方式

如图1-5所示，本发明中低速磁浮钢梁拼装轨道，包括钢箱梁1、轨排安装座2、轨排3、轨道安装座4。

该钢箱梁1由钢箱中梁11以及对称焊接固定于该钢箱中梁11相对两侧壁的一对钢箱侧梁12组成；其中，该钢箱中梁11的顶端向一对钢箱侧梁12的顶端上方凸出，该钢箱中梁11的底端与一对钢箱侧梁12的底端平齐，使钢箱梁1最终成“凸”型结构，通过“凸”型结构增加了钢梁的刚度，使钢箱梁1有足够的强度和刚度支撑磁浮车辆。

该轨排安装座2分成两组分别固设于该钢箱梁1的一对钢箱侧梁12的顶面；其中，该两组轨排安装座2分别是沿一对钢箱侧梁12的长度方向均匀分布，每个轨排安装座2的底部固定于该钢箱侧梁12的顶面，顶部开设有装配孔。

该轨排3为可拼装轨排，其分成两组分别匹配安装于两组轨排安装座2上部。每组轨排3包括工字型钢31、连杆32和钢导轨33；该工字型钢31也具有多个且分成两组分别匹配固定于两组轨排安装座2的顶面；该工字型钢31的顶面与钢箱梁1的钢箱中梁11的顶面平齐；其中，每个工字型钢31的一端通过螺栓可拆卸式固定于对应的轨排安装座2的顶面，另一端向轨排安装座2外侧水平伸出。每相邻两个工字型钢31的中部之间匹配连接有连杆32，该连杆32的两端均通过螺栓与工字型钢31可拆卸式装配连接，该工字型钢31和连杆32连接后与钢导轨33一起组成框架结构。该钢导轨33为f型钢导轨且具有两组，两组钢导轨33分别通过螺栓可拆卸式匹配固定安装于两组工字型钢31向轨排安装座2外侧水平伸出的一端上部。

该轨道安装座4具有多个且分别可拆卸式固定安装于该钢箱梁1的一对钢箱侧梁12的底部；其中，每个轨道安装座4的底部与桥梁支座安装在一起并将力传递到桥梁基础上。

本发明的组装过程为：

（1）钢箱梁1在工厂制作好后，安装面经过整体机械加工，保证梁体的高度和平面度；

（2）轨排3加工好后可以在工厂内组装成框架；

（3）用螺栓把在钢箱梁1上；

（4）运往施工现场，根据现场的情况通过螺栓和调整垫片进行精度调整。

本发明结构设计合理、简单，结构牢固可靠，现场安装调整快捷方便，能有效提高轨道的精度和现场安装速度，能更好的满足车辆行车要求。

技术特征：

1.一种中低速磁浮钢梁拼装轨道，包括钢箱梁及匹配设于所述钢箱梁上部的轨排；其特征在于：所述钢箱梁为一体结构且由钢箱中梁以及对称焊接固定于所述钢箱中梁相对两侧壁的一对钢箱侧梁组成；所述钢箱中梁的顶端向一对所述钢箱侧梁的顶端上方凸出，所述钢箱中梁的底端与一对所述钢箱侧梁的底端平齐；

所述轨排分成两组分别可拆卸式匹配安装于一对所述钢箱侧梁的顶部。

2.如权利要求1所述的中低速磁浮钢梁拼装轨道，其特征在于：所述中低速磁浮钢梁拼装轨道还包括轨排安装座；所述轨排安装座分成两组分别固设于一对所述钢箱侧梁的顶部；两组所述轨排安装座分别是沿一对所述钢箱侧梁的长度方向均匀分布。

3.如权利要求2所述的中低速磁浮钢梁拼装轨道，其特征在于：所述轨排分成两组分别可拆卸式匹配安装在位于一对所述钢箱侧梁顶部的所述轨排安装座的顶部。

4.如权利要求1或3所述的中低速磁浮钢梁拼装轨道，其特征在于：每组轨排包括工字型钢、连杆和钢导轨；

所述工字型钢的顶面与所述钢箱中梁的顶面平齐；

所述工字型钢分成两组分别匹配固定在位于一对所述钢箱侧梁顶部的所述轨排安装座的顶面；每个所述工字型钢的一端通过螺栓可拆卸式固定于对应的所述轨排安装座的顶面，另一端向所述轨排安装座的外侧水平伸出；

每相邻两个所述工字型钢的中部之间匹配连接有连杆，所述连杆的两端均通过螺栓与所述工字型钢可拆卸式装配连接；

所述钢导轨为f型钢导轨且具有两组，两组所述钢导轨分别通过螺栓可拆卸式匹配固定在两组所述工字型钢的上部。

5.如权利要求1所述的中低速磁浮钢梁拼装轨道，其特征在于：所述中低速磁浮钢梁拼装轨道还包括轨道安装座；所述轨道安装座可拆卸式固定安装于一对所述钢箱侧梁的底部；每个所述轨道安装座的底部与桥梁支座安装在一起，以将力传递到桥梁基础上。

技术总结
本发明涉及一种中低速磁浮钢梁拼装轨道，其包括钢箱梁及匹配设于所述钢箱梁上部的轨排；所述钢箱梁为一体结构且由钢箱中梁以及对称焊接固定于所述钢箱中梁相对两侧壁的一对钢箱侧梁组成；所述钢箱中梁的顶端向一对所述钢箱侧梁的顶端上方凸出，所述钢箱中梁的底端与一对所述钢箱侧梁的底端平齐；所述轨排分成两组分别可拆卸式匹配安装于一对所述钢箱侧梁的顶部。本发明结构设计合理、简单，结构牢固可靠，现场安装调整快捷方便，能有效提高轨道的精度和现场安装速度，能更好的满足车辆行车要求。

技术研发人员：牛均宽;王红霞;王孝儒;康亚强;张宁
受保护的技术使用者：中铁宝桥集团有限公司
技术研发日：2019.11.25
技术公布日：2020.04.07