专利名称：用于精确定位部件的弹性管对准系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于在配合操作期间对准部件的定位特征。尤其地，本发明涉及第一部件的多个相互间隔开的弹性管对准特征，所述多个相互间隔开的弹性管对准特征当与第二部件的接纳孔隙对准特征配合时平均地弹性变形，从而在配合操作期间使第一部件与第二部件精确对准。
背景技术：
当前，通过通常为直立凸起部的两路和/或四路凸形对准特征来将制造过程中待配合到一起的部件相对于彼此相互定位，所述凸形对准特征被接纳到对应的凹形对准特征中，所述凹形对准特征通常为采用了孔或槽的形式的孔隙。在凸形对准特征与它们相应的凹形对准特征之间存在间隙，所述间隙被预定，以便匹配所述凸形和凹形对准特征作为制造(或制作)结果的预期的尺寸和位置变化公差。结果是，在配合的第一与第二部件之间可 能出现明显的位置变化，这导致了所配合的第一与第二部件之间存在不合需要地大且变化的空隙以及另外的不良装配。举例来说，图I至图3图示了用于在两个部件进行相互配合时用于对准它们的现有技术的定位方式。第一部件10具有采用直立伸长肋12形式并且与直立四叉头支柱14间隔开的多个凸形对准特征。第二部件16具有多个凹形对准特征，所述多个凹形对准特征采用了设置在一端处的狭槽18和设置在相对端处的宽槽20的形式。第二部件16的附加槽22旨在用于为待拧入第一部件10的螺旋接纳孔26的螺纹紧固件24提供间隙。如图2处最清楚地所示，伸长肋12被宽松地接纳到狭槽18中，其中狭槽的侧面18’与伸长肋的侧面12’之间的间隔30允许其间的用于适应制造差异的间隔。类似地，如图3处最清楚地所示，叉头支柱14被宽松地接纳到宽槽20中，其中宽槽的侧面20’与叉头支柱的叉14’的侧面14’’之间的间隔允许其间的用于适应制造差异的间隔。例如，凹形与凸形对准特征之间的间隔(或空隙或者间隙)可以是O. 6 _，由此第一部件与第二部件的配合的误差可达到大约1.2 mm,像纵横(cross-car)和上下浮动变化的那样。在操作中，当第一与第二部件配合到一起时，其间的初始接触发生在伸长肋进入狭槽并且叉头支柱进入宽槽时，由此使第一与第二部件达到彼此大体上的对准。即使在对准特征的尺寸和位置方面存在制造差异，但是当第一与第二部件配合时，狭槽相对于伸长肋的较大尺寸和宽槽相对于插头支柱的较大的尺寸也允许配合平稳并且不费力气地进行。然而，成问题的是，在伸长肋相对于狭槽之间以及在插头支柱与宽槽之间存在相当大的浮动。如上所述，该浮动(或游隙)允许第一部件相对于第二部件大体上地但非精确地对准。当拧入螺纹紧固件时，对准的任何失配都将变得明显，并且两个部件之间的可见接合部可能是不规则的，可能具有太大的空隙，并且在外观上可能是不平衡的，等等，在任何情况下，对准的失配都导致了对于A级表面光洁度而言不可接受的装配。因此，在本领域中仍然需要以某种方式为部件的配合提供对准方式，其中当完成配合时，在凹形与凸形对准特征之间没有游隙，从而提供了精确的对准，但对准的配合每次仍平稳并且不费力气地进行。
发明内容
本发明是一种用于部件、尤其地用于机动车辆部件的精确配合的弹性管对准系统，其中当配合完成时，在凹形和凸形对准特征之间没有浮动(或游隙)，从而提供了具有加强位置约束的精确对准，但对准的配合每次仍平稳并且不费力气地进行。根据本发明的弹性管对准系统根据弹性平均的原理操作。多个几何分离的弹性管(凸形)对准特征设置在第一部件上，同时，多个一一对应的孔隙(凹形)对准特征设置在第二部件上，其中弹性管对准特征具有的直径超过了孔隙 对准特征的横截面。然而，第一与第二部件可各自具有一些弹性管对准特征和一些孔隙对准特征，只要它们一一对应即可，使得它们可相互地彼此接合。在第一部件与第二部件的配合期间，每个弹性管对准特征分别接合其对应的孔隙对准特征。当弹性管对准特征被接纳到孔隙对准特征中时，在弹性管和孔隙对准特征的位置和尺寸方面的任何制造差异都在弹性管和孔隙对准特征之间的对接处通过弹性变形平均地适应。跨越多个弹性管和孔隙对准特征的该弹性平均在第一和第二部件相对于彼此配合时提供了它们之间的精确对准，并且配合仍平稳并且容易地进行。根据本发明，弹性平均在由X’ - X/h/n限定的差异X’内提供了部件的精确对准，其中X是弹性管对准特征和孔隙对准特征的平均制造差异，并且N是弹性管对准特征和孔隙对准特征的数量。因此，现有技术的凸形和凹形对准特征所需的间隙被本发明消除。根据本发明，弹性管对准特征可通过弹性管的管壁的弹性压缩来弹性地变形，该变形优选地是能回弹可逆的。在本发明的示例应用中，弹性管对准特征以垂直于第一部件的预定表面成直立的关系(通常一体地)与第一部件连接。此外，根据本发明，孔隙对准构件能够但非必需地可通过孔隙的孔隙壁的弹性膨胀来弹性地变形，该变形优选地是弹性地可逆的。在本发明的示例应用中，孔隙对准特征典型地作为第二部件的预定表面中的槽或者孔设置在第二部件处，其中弹性管对准特征的直径超过孔隙对准特征的横截面，由此，当每个弹性管对准特征被接纳到其相应的孔隙对准特征中时发生弹性变形。具有精确对准的配合过程平稳并且容易地进行。这通过弹性管对准特征的锥形(高度越高，直径越小)来增强，以便于所述弹性管对准特征到孔隙对准特征中的初始进入；和通过孔隙对准特征的孔隙壁的斜面，以便局部地使孔隙壁与管壁的对接处的弹性变形明显。在操作中，当第一部件与第二部件配合到一起时，在多个几何间隔开的弹性管对准构件进入它们一一对应的孔隙对准特征时发生所述第一部件与第二部件之间的初始接触。由于弹性管对准特征的直径相对于孔隙对准特征的横截面的较大的尺寸，所以在它们之间的对接处发生弹性变形，并且该变形在多个弹性管对准特征的几何分布上平均。由于弹性管对准特征的锥形在第一部件与第二部件达到最终配合时向孔隙对准特征的横截面提供了最大直径，所以对准在第一部件与第二部件完全配合时变得精确。当实施附接方式时，诸如例如螺纹紧固件、热熔(heat staking)、声波焊接、快速螺母(push nuts)、夹子等，精确的对准变得明显，并且两个部件之间的可见接缝为极好的A级表面光洁度。因此，本发明的目的是提供一种用于部件的配合的弹性管对准方式，其中，当配合完成时，在弹性管与孔隙对准特征之间没有游隙，以便由此提供精确的对准，但配合仍燃平稳并且不费力气地进行。本发明还包括以下方案
I. 一种用于使部件彼此对准的弹性管对准系统，包括
第一部件；
第二部件；
多个直立的弹性管，所述多个直立的弹性管连接至所述第一部件和所述第二部件中的至少一个，每个弹性管都具有管壁；
多个孔隙，所述多个孔隙形成在所述第一部件和所述第二部件的至少一个中，每个孔隙都具有孔隙壁； 其中，所述多个孔隙被几何分布成与所述多个弹性管的几何分布成协调对应关系，从而使得每个弹性管都能够被接纳到相应的孔隙中；
其中，当每个所述弹性管被接纳到其相应的孔隙中时，在所述管壁与所述孔隙壁之间的对接处发生弹性变形，其中所述弹性变形响应于所具有的直径大于其相应孔隙的横截面的每个所述管壁；以及
其中，所述弹性变形在所述多个弹性管上被弹性平均，使得所述第一部件相对于所述第二部件被精确地定位。2.根据方案I所述的弹性管对准系统，其中，每个所述管壁限定中空圆筒。3.根据方案I所述的弹性管对准系统，其中，所述管壁具有非圆筒的形状。4.根据方案I所述的弹性管对准系统，其中，所述弹性变形包括每个所述管壁的能回弹可逆的弹性变形。5.根据方案4所述的弹性管对准系统，其中，所述弹性变形还包括每个所述孔隙壁的能回弹可逆的弹性变形。6.根据方案4所述的弹性管对准系统，其中，每个所述管壁都是锥形渐缩的，其中所述锥形设置成在远离所述第一表面的一端具有最小的直径。7.根据方案6所述的弹性管对准系统，其中，每个所述孔隙在所述横截面处具有带斜面的孔隙壁。8.根据方案7所述的弹性管对准系统，其中，每个所述孔隙沿着伸长轴线相对于所述横截面伸长。9.根据方案8所述的弹性管对准系统，其中，当所述第一部件配合到所述第二部件时，形成接缝，其中每个所述孔隙的所述伸长轴线大体上相对于所述接缝的相应的相邻局部接缝部分平行取向，其中所述孔隙的所述横截面大体上相对于所述伸长轴线垂直取向。10.根据方案4所述的弹性管对准系统，其中，每个所述孔隙在所述横截面处都具有带斜面的孔隙壁。11.根据方案10所述的弹性管对准系统，其中，每个所述孔隙都沿着伸长轴线相对于所述横截面伸长。12.根据方案11所述的弹性管对准系统，其中，当所述第一部件配合到所述第二部件时，形成接缝，其中每个所述孔隙的所述伸长轴线大体上相对于所述接缝的相应的相邻局部接缝部分平行取向，其中所述孔隙的所述横截面大体上相对于所述伸长轴线垂直取向。13.根据方案4所述的弹性管对准系统，其中，每个所述管壁限定中空圆筒。14.根据方案4所述的弹性管对准系统，其中，所述管壁具有非圆筒的形状。15.根据方案4所述的弹性管对准系统，其中，当所述第一部件与所述第二部件彼此相互配合时，所述弹性变形提供了所述第一部件与所述第二部件的强化的组装。16.根据方案4所述的弹性管对准系统，其中，在所述第一部件配合到所述第二部件之后，热熔所述多个弹性管中的预定数量的弹性管。17. 一种用于在配合操作期间使机动车辆的部件精确对准的方法，所述方法包括步骤
提供第一车辆部件；
提供第二车辆部件，其中在所述提供步骤中，所述第一车辆部件和所述第二车辆部件中的任何一个设置有形成在其中的多个直立的弹性管和多个孔隙，其中所述多个孔隙被几何分布成与所述多个弹性管的几何分布成协调对应关系，从而使得每个弹性管能够被接纳到其相应的孔隙中；
使所述第一车辆部件配合到所述第二车辆部件，在这期间通过使每个所述弹性管都被接纳到其相应的孔隙中来使所述第一车辆部件与所述第二车辆部件对准；
使每个弹性管与其相应的孔隙之间的对接部弹性变形；以及
使所述弹性变形在所述多个弹性管上弹性平均，从而使得在配合时，发生所述第一车辆部件至所述第二车辆部件的精确定位。18.根据方案17所述的方法，其中，所述弹性变形的步骤包括每个弹性管的能回弹可逆的弹性变形。19.根据方案18所述的方法，其中，所述配合的步骤形成所述第一车辆部件和所述第二车辆部件之间的接缝，并且其中在所述弹性变形步骤期间的弹性变形大体上垂直于所述接缝的相应的相邻局部部分发生。20.根据方案18所述的方法，其中，在所述提供步骤中，发生所述弹性管和所述孔隙的尺寸和位置的制造差异，其中所述制造差异具有X的平均长度，并且其中所述弹性平均的步骤提供了长度为X’的减小的制造差异，其中X’ -X/WN,其中N为所述弹性管的数量。本发明的所述及附加的目的、特征和优点将从以下优选实施例的说明书变得更加清楚。
图I是在通过螺纹紧固件进行最终组装之前的大体上与第二部件对准的第一部件的透视图，其中利用了现有技术的对准方式。图2是在图I的标界2处看到的详细剖视图。图3是在图I的标界3处看到的详细剖视图。图4是在通过螺纹紧固件进行最终组装之间的大体上与第二部件对准的第一部件的透视图，其中除了此时利用根据本发明的弹性管对准系统之外，该视图类似于图I。图5是沿图4的线5-5看到的局部剖视图。
图6是类似于图5的局部剖视图，其中示出了第一和第二部件之间的配合的第一阶段。图7是类似于图5的局部剖视图，其中示出了第一和第二部件之间的配合的中间阶段。图8是类似于图5的局部剖视图，其中示出了第一和第二部件之间的配合的最终阶段。图9是具有根据本发明的多个弹性管对准特征的第一预备部件的B级后侧的平面图。图10是具有根据本发明的多个孔隙对准特征的第二预备部件的B级后侧的平面图，其中所述多个空隙对准特征与图9的多个弹性管对准特征一一对应。
图11是现在利用根据本发明的图9和图10的弹性管和孔隙对准特征的变形的弹性平均来彼此配合的第一和第二预备部件的B级后侧的平面图。图12是如在图11中配合的第一和第二预备部件的A级前侧的平面图。图13是在图11的标界13处看到的细节图。图14是现在配合到彼此的第一和第二预备部件的B级后侧的平面图，如图11中那样，现在通过热熔附接到彼此，并且现在另外显示了配合到第一和第二预备部件的第三部件，包括经由根据本发明的弹性管和孔隙对准特征的变形的弹性平均与其对准。图15是类似于图5的局部剖视图，其中第一和第二部件现在各自均具有根据本发明的弹性管和孔隙对准特征。图16是根据本发明的三叶形弹性管对准特征的俯视图。
具体实施例方式现在参考附图，图4至图14描绘了根据本发明的弹性管对准系统的结构和功能的各种示例。首先参考图4至图8，将详述根据本发明的弹性管对准系统100的一般原理，其中弹性管对准系统根据弹性平均的原理操作。多个相互分离的弹性管对准特征(用作凸形对准特征)102 (以下简称为“弹性管”)设置在第一部件106的第一表面104上。如图5处最清楚地所示，弹性管102以与第一表面104正交的关系直立，其中相互分离的一对弹性管设置在第一部件106的左端106’和右端106’ ’处。弹性管102中的每个弹性管在形状上是管状的，具有管壁102’。优选地，管壁102’限定中空圆筒。管壁102’是弹性的，优选为刚硬弹性的，其中所述形状响应于向所述管壁施加的压缩力是能回弹可逆的。优选的塑料材料是具有弹性特性的塑料材料，以便在无破裂的情况下变形，例如丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)。多个孔隙对准特征(用作凹形对准特征)110 (以下简称为“孔隙”)设置在第二部件114的第二表面112中，并且与多个弹性管102 —一对应地定位；也就是说，对于每个弹性管而言，存在相应的孔隙可以将所述弹性管接纳到其中。因此，多个孔隙被几何分布成与多个弹性管的几何分布成协调对应关系，从而使得每个弹性管可被接纳到其相应的孔隙中。尽管孔隙110被示出为伸长的槽，但显然，孔隙的形状可以采用另外的形状，例如伸长的孔、大体上圆整的孔，等等。优选地，限定孔隙对准特征102的开口界限的孔隙壁116具有斜面116’。将孔隙110设置在其中的第二部件114所用的优选塑料材料是具有弹性特性的塑料材料，以便在无破裂的情况下变形，例如丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)。尽管第一部件106和第二部件114优选地为机动车辆部件，但这不是必需的。如图6处所描绘地，弹性管102的直径130超过孔隙110的横截面132，由此在每个弹性管被接纳到其相应的孔隙中时发生弹性变形。如图5处最清楚地所示，管壁102’的弹性变形由于孔隙壁116的斜面116’而局部地变明显，其中在孔隙壁接触表面116’’与管壁102’之间提供了相对小的接触面积(见图5)。由于孔隙壁与管壁之间的压缩力限于孔隙壁接触表面的较小的表面面积，所以提供了较高的压缩压强，例如参见图5、图7和图8中所示的弹性变形136。使第一部件106到第二部件114配合的过程被平稳并且容易地进行，并通过锥形(直径随着高度增加而减小，如图6中通过管壁102’的远端102’’和近端102’’’的远端直径130’和近端直径130’’相比较所示出的那样)变得容易。在这点上，当第一与第二部件 达到最终配合时，弹性管的锥形在孔隙的横截面处具有最大的直径130’’ ；此外，锥形可在远端102’ ’处具有管壁的最小直径130’，以便使弹性管到孔隙中的初始进入变得容易。在第一部件106到第二部件114的配合期间，每个弹性管102相应地接合其相应的孔隙110，其中，当弹性管进入孔隙时，在所述弹性管和孔隙的位置和尺寸方面的任何制造差异通过弹性变形对多个弹性管和孔隙的平均来适应。当第一和第二部件106、114最终相对于彼此配合时，跨多个弹性管和孔隙102、110的弹性平均提供了第一部件106和第二部件114之间的精确对准。根据本发明，弹性平均提供了多个几何分布的弹性管对准特征102与孔隙对准特征110之间的对接处的弹性变形，其中该平均化变形提供了精确对准，制造差异被最小化为由X’ = X/S/N限定的X’，其中X为弹性管和孔隙对准特征的制造差异，并且N为弹性管和孔隙对准特征的数量。此外，根据本发明，可以但非必需地，孔隙对准构件110还可通过孔隙侧壁的弹性膨胀来弹性变形，该变形优选同样是可逆的；例如参见图5中的示例110’。现在参考图6至图8，将详述根据本发明的弹性管对准系统100的操作。如图6处所看到地，使第一部件106和第二部件114以近似对准的方式达到很接近。接下来参考图7，当第一和第二部件106、114配合到一起时，所述第一和第二部件之间的初始接触是经由多个几何间隔开的弹性管102进入它们的一一对应的孔隙110中来进行的，在这期间，所述第一和第二部件彼此对准。在图8处实现精确对准，其中第一部件106和第二部件114此时完全配合。该对准是精确的，这是因为弹性管的最大尺寸的直径相对于孔隙的横截面导致了弹性变形，并且该弹性变形在多个几何分布的弹性管上被弹性地平均。当实施了附接方式时，例如螺纹紧固件(参见图4和图5中的螺栓140)、热熔、声波焊接等等，该精确的对准变得明显，并且两个部件之间的可见接缝是极好的A级表面光洁度。通过图I与4之间的比较，注意到弹性管对准系统100相对现有技术对准方式的优点，其中本发明提供了固有地无浮动变化的更加强化的组装，由此，例如仅需要两个螺纹紧固件140，而相比较而言，图I的组装中需要四个螺纹紧固件。现在转向图9至图14，将详述用于实现根据本发明的弹性管对准系统100的第二示例。
如图9中所示，第一或基础部件200具有B级的基础后表面202。多个几何分布的弹性管对准特征204以与基础后表面202成垂直的关系直立，并且与所述基础后表面202一体地形成。如图10中所示，第二或框架部件206具有B级的框架后侧208。多个几何分布的孔隙对准特征210形成在框架部件中。如图11中所描绘地，基础部件200与框架部件206根据本发明的弹性管对准系统100通过与孔隙对准特征210对接的弹性管特征204的弹性平均变形来相对于彼此对准，由此，基础部件相对于框架部件精确地对准，其中具有X’ - Χ/^Ν的前述减小的制造差异。在示出了相对的、可见的A级侧的图12中描绘了由弹性平均提供的精确对准的结果，其中由于根据本发明的弹性管通过孔隙的弹性平均，所以基础部件200与框架部件204之间的可见接缝214在任何地方都具有极好的装配。如通过同时参考图11、图12和图13能够最清楚地看到地，可见接缝具有相邻于每个弹性管及其相应的孔隙设置的局部接缝部分。例如，图11的标界13处的弹性管204和孔隙210相邻于图12的可见接缝214的局部接缝部分220设置。如图13处所示，孔隙对·准特征210具有与局部接缝部分220平行取向的伸长轴线224，其中该长度超过弹性管对准特征204的直径230。孔隙对准特征210的横截面226与局部接缝部分220垂直取向，其中横截面具有比直径230小的长度，因而确保了由压缩力234所致的弹性变形232将通过孔隙对准特征垂直于伸长轴线以及局部接缝部分220的取向施加到弹性管对准特征，从而确保在可见接缝处提供A级装配。最后转向图14，热熔一些或所有的弹性管238，以将基础部件附接至框架部件。现在另外地，将第三部件240附接至先前已经被附接在一起的基础部件和框架部件。在这点上，首先，基础部件200的一对弹性管244被接纳到第三部件240的孔隙246中，其中，当弹性管被接纳到根据弹性管对准系统100的孔隙中时，其中如上所述地发生弹性平均。一旦在具有精确对准的情况下完全配合，则螺纹紧固件248就可被螺纹地接合到基础部件200的螺旋接纳孔中。弹性管102与孔隙110可位于第一和第二部件中的任何一个上，并且实际上，一些弹性管和一些孔隙可既存在于第一部件处也存在于第二部件处。举例来说，图15是与图5类似的视图，其中此时弹性管对准系统100的特征在于第一部件1061具有弹性管和孔隙，同时类似地，第二部件1141同样具有弹性管和孔隙。另外，尽管圆筒的弹性管是优选的，但形状可以是非圆筒的。例如，如图16所示，根据本发明的弹性管1021可具有三叶形，并且可具有或者可以不具有变化的管壁厚度。从前述说明将理解本发明的若干个值得注意的方面。本发明1)消除了与现有技术的两路和四路定位方案所需的间隙相关联的制造差异；2)通过对位置变化的弹性平均减小了制造差异；3)消除了存在于现有技术中的部件的浮动变化；4)提供了过约束状况，所述过约束状况通过平均每个定位特征的变化来减小位置变化，并且另外还强化了联接，同时减少了所需紧固件的数量；5)提供了部件的更精确的定位；和6)通过消除了相对于彼此处在弹性变形中的部件之间的松动(rattle)，提供了相配合的第一部件和第二部件的强化的组装。对于本发明所属领域的那些技术人员而言，上述优选的实施例可经受改变或变型。这样的改变或变型可在不偏离本发明范围的情况下实施，本发明的范围被认为仅仅由.所附权利要求的范围限制。
权利要求
1.一种用于使部件彼此对准的弹性管对准系统，包括 第一部件； 第二部件； 多个直立的弹性管，所述多个直立的弹性管连接至所述第一部件和所述第二部件中的至少一个，每个弹性管都具有管壁； 多个孔隙，所述多个孔隙形成在所述第一部件和所述第二部件的至少一个中，每个孔隙都具有孔隙壁； 其中，所述多个孔隙被几何分布成与所述多个弹性管的几何分布成协调对应关系，从而使得每个弹性管都能够被接纳到相应的孔隙中； 其中，当每个所述弹性管被接纳到其相应的孔隙中时，在所述管壁与所述孔隙壁之间的对接处发生弹性变形，其中所述弹性变形响应于所具有的直径大于其相应孔隙的横截面的每个所述管壁；以及 其中，所述弹性变形在所述多个弹性管上被弹性平均，使得所述第一部件相对于所述第二部件被精确地定位。
2.根据权利要求I所述的弹性管对准系统，其中，每个所述管壁限定中空圆筒。
3.根据权利要求I所述的弹性管对准系统，其中，所述管壁具有非圆筒的形状。
4.根据权利要求I所述的弹性管对准系统，其中，所述弹性变形包括每个所述管壁的能回弹可逆的弹性变形。
5.根据权利要求4所述的弹性管对准系统，其中，所述弹性变形还包括每个所述孔隙壁的能回弹可逆的弹性变形。
6.根据权利要求4所述的弹性管对准系统，其中，每个所述管壁都是锥形渐缩的，其中所述锥形设置成在远离所述第一表面的一端具有最小的直径。
7.根据权利要求6所述的弹性管对准系统，其中，每个所述孔隙在所述横截面处具有带斜面的孔隙壁。
8.根据权利要求7所述的弹性管对准系统，其中，每个所述孔隙沿着伸长轴线相对于所述横截面伸长。
9.根据权利要求8所述的弹性管对准系统，其中，当所述第一部件配合到所述第二部件时，形成接缝，其中每个所述孔隙的所述伸长轴线大体上相对于所述接缝的相应的相邻局部接缝部分平行取向，其中所述孔隙的所述横截面大体上相对于所述伸长轴线垂直取向。
10.一种用于在配合操作期间使机动车辆的部件精确对准的方法，所述方法包括步骤 提供第一车辆部件； 提供第二车辆部件，其中在所述提供步骤中，所述第一车辆部件和所述第二车辆部件中的任何一个设置有形成在其中的多个直立的弹性管和多个孔隙，其中所述多个孔隙被几何分布成与所述多个弹性管的几何分布成协调对应关系，从而使得每个弹性管能够被接纳到其相应的孔隙中； 使所述第一车辆部件配合到所述第二车辆部件，在这期间通过使每个所述弹性管都被接纳到其相应的孔隙中来使所述第一车辆部件与所述第二车辆部件对准；使每个弹性管与其相应的孔隙之间的对接部弹性变形；以及 使所述弹性变形在所述多个弹性管上弹性平均，从而使得在配合时，发生所述第一车 辆部件至所述第二车辆部件的精确定位。
全文摘要
本发明涉及用于精确定位部件的弹性管对准系统。具体地，提供了一种利用弹性平均原理的用于部件配合的弹性管对准系统。多个几何分离的弹性管对准特征，即凸形对准特征，设置在第一部件上，同时多个一一对应的孔隙对准特征，即凹形对准特征，设置在第二部件上。在部件的配合期间，每个弹性管及其相应的孔隙提供了弹性变形，其通过平均来使部件精确对准。
文档编号B25B11/00GK102886753SQ20121025513
公开日2013年1月23日 申请日期2012年7月23日 优先权日2011年7月21日
发明者S.E.莫里斯 申请人:通用汽车环球科技运作有限责任公司