阀笼拆卸工具的制作方法

本实用新型涉及压缩机拆卸工具的技术领域，具体而言，涉及一种阀笼拆卸工具。

背景技术：

目前，压缩机气阀在长期使用过程中，都会存在积碳和胶结的情况。每次检修气阀，由于积碳和润滑油胶结使阀笼在拆除过程中往往都会存在一些困难，利用原有阀笼拆卸工具根本无法取出。造成上述的原因主要是拆卸工具不合理。

经分析，原阀笼拆卸工具是单一的拧到气阀螺钉上，由于长时间工作原因，压缩机缸体内积碳逐渐积聚在缸体和阀笼、阀体等很小的间隙中，长时间后开始胶结，当用原工具拆卸时由于积碳胶结的粘接力作用，导致阀笼无法拆卸。在拆卸阀笼时，采用榔头敲击等方式将阀笼取出，敲击影响了气阀的使用寿命，也影响了压缩机组的稳定性，同时也增加维护人员的劳动强度，造成检修工作时间增长。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种阀笼拆卸工具，以解决现有技术中的压缩机的阀笼不易拆卸的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种阀笼拆卸工具，包括：操作部；螺纹驱动部，操作部设置在螺纹驱动部的第一端；工作部，工作部设置在螺纹驱动部的第二端，工作部上设置有与阀笼相配合的凸爪；支撑部，支撑部设置在操作部和工作部之间，螺纹驱动部穿设在支撑部上；螺纹驱动部可使工作部和支撑部相互靠近或远离。

进一步地，螺纹驱动部包括螺杆，工作部包括第一横杆和设置在第一横杆上的拉杆，凸爪设置在拉杆上，第一横杆上设置有与螺杆的外螺纹相配合的内螺纹，拉杆的第一端设置在第一横杆上，凸爪设置在拉杆的第二端。

进一步地，内螺纹设置在第一横杆的中间，拉杆为两个，两个拉杆对称的设置在第一横杆的两端。

进一步地，拉杆的第一端沿第一横杆的延伸方向位置可调整地连接在第一横杆上。

进一步地，拉杆包括拉杆主体、第一螺纹段和与第一螺纹段相配合的第一螺母，第一螺纹段设置在拉杆主体的第一端，第一横杆的两端分别设置有用于穿过第一螺纹段的第一长通孔，第一长通孔的延伸方向与第一横杆的延伸方向一致。

进一步地，螺纹驱动部包括螺杆，支撑部包括第二横杆、设置在第二横杆上的支撑杆和锁死螺母，锁死螺母设置在第二横杆和操作部之间并与第二横杆相接触，第二横杆上设置有过孔，过孔的直径大于螺杆的直径，螺杆穿过过孔。

进一步地，锁死螺母包括两个螺母，两个螺母相互抵接。

进一步地，过孔设置在第二横杆的中间，支撑杆为两个，两个支撑杆对称地设置在第二横杆的两端。

进一步地，支撑杆的第一端沿第二横杆的延伸方向位置可调整地连接在第二横杆上。

进一步地，支撑杆包括支撑杆主体、第二螺纹段和与第二螺纹段相配合的第二螺母，第二螺纹段设置在支撑杆主体的第一端，第二螺纹段的直径小于支撑杆主体的直径，第二横杆的两端分别设置有用于穿过第二螺纹段的第二长通孔，第二长通孔的延伸方向与第二横杆的延伸方向一致。

应用本实用新型的技术方案，将工作部和支撑部相互远离，然后将凸爪与阀笼相配合，支撑部支撑在其它固定的物体上，再操作操作部以使操作部带动螺纹驱动部，螺纹驱动部对工作部和支撑部施以驱动力以使工作部和支撑部相互靠近。由于支撑部位置不变，这样工作部就会带动阀笼移动，进而将阀笼的拆卸。本实用新型的技术方案有效地解决了现有技术中的压缩机的阀笼不易拆卸的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的阀笼拆卸工具的实施例的爆炸示意图；以及

图2示出了图1的阀笼拆卸工具的组装示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、操作部；20、螺纹驱动部；30、工作部；31、第一横杆；32、拉杆；321、拉杆主体；322、第一螺纹段；323、第一螺母；33、凸爪；40、支撑部；41、第二横杆；42、支撑杆；421、支撑杆主体；422、第二螺纹段；423、第二螺母；100、阀笼。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，本实施例的阀笼拆卸工具包括：操作部10、螺纹驱动部20、工作部30和支撑部40。操作部10设置在螺纹驱动部20的第一端。工作部30设置在螺纹驱动部20的第二端，工作部30上设置有与阀笼100相配合的凸爪33。支撑部40设置在操作部10和工作部30之间，螺纹驱动部20穿设在支撑部40上。螺纹驱动部20可使工作部30和支撑部40相互靠近或远离。

应用本实施例的技术方案，将工作部30和支撑部40相互远离，然后将凸爪33与阀笼相配合，支撑部40支撑在其它固定的物体上，再通过操作操作部10以使操作部10带动螺纹驱动部20，螺纹驱动部20对工作部30和支撑部40施以驱动力以使工作部30和支撑部40相互靠近。由于支撑部40位置不变，这样工作部30就会带动阀笼移动，进而将阀笼拆卸。本实施例的技术方案有效地解决了现有技术中的压缩机的阀笼不易拆卸的问题。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，螺纹驱动部20包括螺杆，工作部30包括第一横杆31和设置在第一横杆31上的拉杆32，凸爪33设置在拉杆上，第一横杆31上设置有与螺杆的外螺纹相配合的内螺纹。使用时将凸爪33放入阀笼侧边的孔内，将支撑部40支撑在固定物上，通过螺纹驱动部20将支撑部40和工作部30相互靠近或远离，这样就能够将阀笼拆卸下来。

如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，拉杆32的第一端设置在第一横杆31上，凸爪33设置在拉杆32的第二端。上述结构减小了拉杆32的长度，使得结构更加紧凑。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，内螺纹设置在第一横杆31的中间，拉杆32为两个，两个拉杆32对称的设置在第一横杆31的两端。上述结构使得阀笼拆卸工具对阀笼的施力比较均匀，这样拆卸阀笼时更加容易。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，拉杆32的第一端沿第一横杆31的延伸方向位置可调整地连接在第一横杆31上。上述结构使得阀笼拆卸工具具有通用性，当阀笼的尺寸较大时，可以将两个拉杆32之间的距离调大，当阀笼的尺寸较小时，可以将两个拉杆32之间的距离调小。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，拉杆32包括拉杆主体321、第一螺纹段322和与第一螺纹段322相配合的第一螺母323，第一螺纹段322设置在拉杆主体321的第一端，第一横杆31的两端分别设置有用于穿过第一螺纹段322的第一长通孔，第一长通孔的延伸方向与第一横杆的延伸方向一致。上述结构设置简单，容易操作。具体地，拉杆主体321的直径大于第一螺纹段322的直径。当需要调节两个拉杆32之间的距离时，将第一螺母323拧松，移动两个拉杆32就能够调节两个拉杆32之间的距离。当然，作为本领域技术人员知道，对称的调节两个拉杆32的位置，使两个拉杆32始终沿螺纹驱动部20对称。在本实施例的技术方案中两个第一长通孔为对称设置。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，螺纹驱动部20包括螺杆，支撑部40包括第二横杆41、设置在第二横杆41上的支撑杆42和锁死螺母，锁死螺母设置在第二横杆41和操作部10之间并与第二横杆41相接触，第二横杆41上设置有过孔，过孔的直径大于螺杆的直径，螺杆穿过过孔。在工作时，锁死螺母和螺杆一起转动，这样螺杆和第二横杆41的相对位置不变，而螺杆的转动会带动第一横杆31向上运动，第一横杆31带动拉杆32向上运动，拉杆32带动阀笼100向上运动，这样就将阀笼100拆卸下来。具体地，锁死螺母包括两个螺母，两个螺母相互抵接。第二横杆41与操作部10之间可以设置两个螺母，两个螺母与第二横杆41相接触，并且与操作部10之间具有距离，两个螺母相抵接，这样就实现了两个螺母的锁死功能。在本实施例中操作部10为止转面，操作时用扳手夹紧止转面即可。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，过孔设置在第二横杆41的中间，支撑杆42为两个，两个支撑杆42对称地设置在第二横杆41的两端。上述结构保证了支撑部40的施力均匀。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，支撑杆42的第一端沿第二横杆41的延伸方向位置可调整地连接在第二横杆41上。上述结构扩大了阀笼拆卸工具的通用性，当需要固定的位置距离较大时，可以将两个支撑杆42之间的距离调大，当需要固定的位置距离较小时，可以将两个支撑杆42之间的距离调小。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，支撑杆42包括支撑杆主体421、第二螺纹段422和与第二螺纹段422相配合的第二螺母423，第二螺纹段422设置在支撑杆主体421的第一端，第二螺纹段422的直径小于支撑杆主体421的直径，第二横杆41的两端分别设置有用于穿过第二螺纹段422的第二长通孔，第二长通孔的延伸方向与第二横杆的延伸方向一致。上述结构设置简单，容易操作。具体地，当需要调节两个支撑杆42之间的距离时，将第二螺母423拧松，移动两个支撑杆42就能够调节两个支撑杆42之间的距离。当然，作为本领域技术人员知道，对称的调节两个支撑杆42位置，使两个支撑杆42始终沿螺纹驱动部20对称。在本实施例的技术方案中两个第二长通孔为对称设置。

本申请的技术方案在拆卸气阀、阀笼时省力、方便，一名维修工即可完成操作。每个气阀的维修时间由原来的40分钟降低至15分钟。适用范围广，可以拆卸3寸至7寸直径范围内的网状气阀和阀笼。避免了拆卸过程中由摩擦和撞击产生火花，满足了现场的防爆要求，保障了压缩机和天然气处理装置的正常生产，提高了机组的开机时率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。