本发明涉及模切技术领域，尤其涉及一种膜产品的跳切工艺。
背景技术：
凡是涉及到当前光电产品的，都不可或缺地需要用到模切产品。经过模切机械专门的模切、压痕、烫金、贴合及排废，模切机利用模 切刀、五金模具、钢线等，通过压印版施加一定压力，从而将印品或纸板轧切成一定形状。作为包装印刷品经常用到的一套工艺，利用模切刀根据产品的设计要求图样组合成模切版，在压力作用下，将印刷品或其他圈状坯料轧切成所需形状或切痕。一般情况下，对于产品需求留有易撕贴的情况下，会选用套住冲切的工艺来完成，然而这会局限设备工作台面的大小，对于大尺寸的产品，此工艺变得不再适用。在这种情况下，就要通过单工序套住冲切，如此，在材料、人工上就会平添很多损耗。相对以上工艺而言，跳切工艺更适宜解决大尺寸膜产品所面临的问题。
技术实现要素：
发明目的：为了解决大尺寸膜产品使用冲切工艺局限性较强的问题，本发明提供一种膜产品的跳切工艺，以解决现有技术中存在的问题。
发明内容：一种膜产品的跳切工艺，包含以下步骤：
（1）送料：将膜产品和托底膜活动地合并到一起，作为合并膜层，将合并膜层置于跳切板上；
（2）输送：将合并膜层和跳切板放入输送轨道，膜产品和托底膜采用不同的步距进行输送，托底膜连续输送，膜产品间歇输送，膜产品的步距比托底膜的步距多10~20mm；
（3）跳切：轨道输送来的托底膜和膜产品，采用跳切机进行跳切操作，跳切机的跳切刀组垂直托底膜和膜产品进行跳切，跳切刀组由自动控制系统控制，跳切机上、跳切刀组边缘具有压辊，在合并膜层和跳切板经过时，采用辊压方式，将两层膜压实；
（4）切割成型：跳切工序完成后，合并膜层上已具有跳切刀线，将合并膜层和跳切板继续运送入模切机，用刀辊对膜层的边缘裁切形成产品轮廓，在产品轮廓外围区域，以单独的断切刀增加若干断切口；
（5）排废：轮廓外围可由操作工从断切口操作，撕去产品轮廓外围区域的废料，裁切好轮廓的合并膜层运送至产品包装；或者在步骤（4）中，在断切刀旁边布置拨料装置，将断切后把轮廓外围区域拨料清除。
作为优选，步骤（2）中，膜产品的步距为56~78mm，托底膜的步距为42~60mm。具体膜产品和托底膜的步距可以按照生产工艺情况调整，此处限定的步距为常规中等尺寸的膜的步距。
作为优选，所述跳切机为1000型或者更高型号的跳切机。1000跳切机为宽大型跳切机，适合大尺寸膜跳切工艺。
作为优选，步骤（1）中，所述膜产品位于托底膜上方。膜产品和托底膜的位置关系由工艺条件确定，膜产品位于托底膜上方的好处是使膜产品具有很好的洁净度和较好的加工精度。
作为优选，所述托底膜为PE托底膜。PE托底膜是托底膜材料中弹性较好，透明度平整度佳，贴合性良好的优质膜，有利于本发明工艺的开展。
作为优选，步骤（4）中，跳切工艺具有半断工艺和全断工艺，此两种工艺均由所述自动控制系统控制跳切深度。半断和全断不仅是跳切工艺也是整个模切行业中很关键的一个工艺问题，自动控制保证了切膜的精度和效率，比手工或纯机械更具有可靠性。
作为优选，步骤（5）中，拨料装置上方还具有吹气口，在拨料后吹气清除废料。吹气口方便吹废料又不影响膜产品本身。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明将输送、跳切、切割成型和排废的步骤合并到一个整体，使工艺流程更连贯，工作效率更高。托底膜和膜产品的步距差别及其可调整性，方便调整输送的节奏；跳切机的上下跳切和模切机刀辊切割相互配合、取长补短，将各自工艺的优点发挥；在切割成型后边缘断切口的操作有利于快速及时清除废料，拨料装置和吹气口使得清除废料变得简便。本发明各机器之间相互独立又紧密配合，探索了一种机器联合模切的新模式，增大了可工作台面大小，提高了大尺寸模切的可靠性，模切工作流畅度提高、损耗降低，具有较高的生产效率。
附图说明
图1是本发明实施例的结构示意图。
1-输送轨道，10-工作台面，11-膜产品，12-托底膜，120-合并膜层，13-跳切版，2-跳切机，21-跳切刀组，22-自动控制系统，23-压辊，3-模切机，31-刀辊，32-断切刀，33-拨料装置，34-吹气口。
具体实施方式
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
下面结合图1和具体实施例，进一步阐明本发明。
如图1，一种膜产品的跳切工艺，包含以下步骤：
（1）送料：将膜产品11和托底膜12活动地合并到一起，作为合并膜层120，将合并膜层120置于跳切板13上，所述膜产品11位于托底膜12上方，所述托底膜12为PE托底膜；
（2）输送：将合并膜层120和跳切板13放入输送轨道1，膜产品11和托底膜12采用不同的步距进行输送，托底膜12连续输送，膜产品11间歇输送，膜产品11的步距为56~78mm，托底膜12的步距为42~60mm，也可以根据工艺情况进行调整；
（3）跳切：轨道输送来的托底膜12和膜产品11，采用跳切机2进行跳切操作，跳切机2型号为1000型/1200型，跳切机2的跳切刀组21垂直托底膜12和膜产品11进行跳切，跳切刀组21由自动控制系统22控制，跳切机2上、跳切刀组21边缘具有压辊23，在合并膜层120和跳切板13经过时，采用辊压方式，将两层膜压实；
（4）切割成型：跳切工序完成后，合并膜层120上已具有跳切刀线，将合并膜层120和跳切板13继续运送入模切机3，用刀辊31对膜层的边缘裁切形成产品轮廓，在产品轮廓外围区域，以单独的断切刀32增加若干断切口；
（5）排废：在模切机3的断切刀32旁边布置有拨料装置33，拨料装置33上方还具有吹气口34，将断切后把轮廓外围区域拨料，并由吹气口34吹气清除。
作为优选，步骤（4）中，跳切工艺具有半断工艺和全断工艺，此两种工艺均由所述自动控制系统22控制跳切深度。半断和全断不仅是跳切工艺也是整个模切行业中很关键的一个工艺问题，自动控制保证了切膜的精度和效率，比手工或纯机械更具有可靠性。
工作原理：本发明的工艺切入点在于将跳切和模切的工艺放在一个工作台面10上操作，并结合现有模切技术的特点进行有机调整，得出一套独有的方案，扩大了工作台面10的操作连续性和大尺寸膜的模切工艺适用性。输送轨道1可以为滑轨形式或输送带，为现有模切行业标配；跳切机2的跳切采用上下切形式，主要是对内部关键部位进行模切操作，自动控制系统22控制工艺参数，包括跳切刀的移动、节奏和切断深度（半断/全断）等，模切机3在此工艺中退居二线，采用刀辊31进行轮廓切出，后续辅以切断操作和清除废料操作。
以上实施例仅用以说明本发明的优选技术方案，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理的前提下，所做出的若干改进或等同替换，均视为本发明的保护范围，仍应涵盖在本发明的权利要求范围中。