本实用新型涉及轴承装配技术设备领域，特别涉及一种金属外壳压接轴承装置。
背景技术：
在生产加工过程中，经常会用到零部件与多个轴承的压接装配作业，例如轴承与连接器的金属壳体装配，一件连接器壳体内需要压接多个滑动轴承和滚珠轴承标准件，传统装配方式采用单件轴承依次压接于金属外壳内，其配套压接治具仅能压接单一轴承，而一件连接器金属外壳需要压接滑动轴承2pcs、滚珠轴承4pcs，需要压接6次才能完成装配作业。
传统的压接工装虽能完成压接过程，但是其单件产品压接的缺陷是：压接效率低，对于多种轴承、多件轴承的压接作业，压接装配繁琐、用工工时多、加工成本高，严重影响生产效率。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种金属外壳压接轴承装置，针对现有技术中的不足，采用气动压接装置与多轴承定位模具配合，并通过控制装置一体化设计，一次性安装四个滚珠轴承和两个滑动轴承压接装配到连接器金属壳内，提高装配生产效率。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种金属外壳压接轴承装置，包括压接机构、定位模具、控制器、脚踏开关，其特征在于：
所述压接机构由矩形的气缸下座和矩形的气缸上座通过四根承重杆和承重螺母螺接支撑、并相互平行配置；所述气缸上座上通过紧固螺杆固定设置有气缸，所述气缸中心装配有气缸轴，所述气缸轴穿过气缸上座设置有压头，所述压头与模具卡槽相互卡位螺接；所述气缸轴上设置有限位螺母；所述气缸上座后侧设置有控制器，所述控制器与气缸、脚踏开关电气信号连接；所述气缸下座上与压头相对应的位置通过固定螺栓设置有定位模具，所述定位模具包括模具卡槽、上模顶板、上模压板、模具导柱、下模压板、下模底板、固定螺栓、小轴承销柱、大轴承销柱、固定腰孔。
所述下模底板上固定螺接设置有下模压板，所述下模压板两侧的下模底板上设置有两个固定腰孔，所述下模底板通过固定螺栓穿过固定腰孔与气缸下座固定连接。
所述下模底板的后部通过两根模具导柱滑动式设置有上模压板，所述上模压板上通过固定螺栓设置有上模顶板，所述上模顶板上通过固定螺栓螺接设置有模具卡槽。
所述下模压板上左右对称插接设置有多个小轴承销柱和大轴承销柱，所述小轴承销柱至少设置有两根，所述大轴承销柱至少设置有两根；所述小轴承销柱、大轴承销柱的数量、形位、间距与连接器金属壳内的轴承形位匹配设置。
本实用新型的工作原理为：生产效率提高，以前是一一压接，制作1PCS/10S，制作6pcs需要60S，并且效率低下。通过自己设计开发的压接轴承一体化装置，10S可以压接6pcs，效率提高了500％；减少人工操作量，提高了工作效率，节省了劳动成本。
通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：采用气动压接装置与多轴承定位模具配合，并通过控制装置一体化设计，一次性安装四个滚珠轴承和两个滑动轴承压接装配到连接器金属壳内，提高装配效率，降低成本，节约成本，增强竞争力。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例所公开的一种金属外壳压接轴承装置立体示意图；
图2为本实用新型实施例所公开的一种金属外壳压接轴承装置模架立体示意图；
图3为本实用新型实施例所公开的一种金属外壳压接轴承装置上模顶板示意图；
图4为本实用新型实施例所公开的一种金属外壳压接轴承装置上模压板示意图；
图5为本实用新型实施例所公开的一种金属外壳压接轴承装置下模底板示意图；
图6为本实用新型实施例所公开的一种金属外壳压接轴承装置下模压板示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1.限位螺母 2.气缸轴 3.气缸 4.控制器
5.气缸上座 6.承重杆 7.气缸下座 8.脚踏开关
9.紧固螺杆 10.承重螺母 11.模具卡槽 12.上模顶板
13.上模压板 14.模具导柱 15.下模压板 16.下模底板
17.固定螺栓 18.小轴承销柱 19.大轴承销柱 20.固定腰孔
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
根据图1至图6，本实用新型提供了一种金属外壳压接轴承装置，包括压接机构、定位模具、控制器、脚踏开关。
所述压接机构由矩形的气缸下座7和矩形的气缸上座5通过四根承重杆6和承重螺母10螺接支撑、并相互平行配置；所述气缸上座5上通过紧固螺杆9固定设置有气缸3，所述气缸3中心装配有气缸轴2，所述气缸轴2穿过气缸上座5设置有压头，所述压头与模具卡槽相互卡位螺接；所述气缸轴2上设置有限位螺母1；所述气缸上座5后侧设置有控制器4，所述控制器4与气缸3、脚踏开关8电气信号连接；所述气缸下座7上与压头相对应的位置通过固定螺栓17设置有定位模具，所述定位模具包括模具卡槽11、上模顶板12、上模压板13、模具导柱14、下模压板15、下模底板16、固定螺栓17、小轴承销柱18、大轴承销柱19、固定腰孔20。
所述下模底板16上固定螺接设置有下模压板15，所述下模压板15两侧的下模底板16上设置有两个固定腰孔20，所述下模底板16通过固定螺栓17穿过固定腰孔20与气缸下座7固定连接。
所述下模底板16的后部通过两根模具导柱14滑动式设置有上模压板13，所述上模压板13上通过固定螺栓17设置有上模顶板12，所述上模顶板12上通过固定螺栓17螺接设置有模具卡槽11。
所述下模压板15上左右对称插接设置有多个小轴承销柱18和大轴承销柱19，所述小轴承销柱18设置有两根，所述大轴承销柱19设置有四根；所述小轴承销柱18、大轴承销柱19的数量、形位、间距与连接器金属壳内的轴承形位匹配设置。
本实用新型具体操作步骤为：1.将气缸轴2装入气缸3；2.将气缸3安装在气缸上座5上，用M8螺柱(4pcs)固定；12.9级螺纹强度，扭矩5NM；3.将限位螺母1按照产品需求旋在气缸轴2上；将承重杆6(4pcs)锁紧在气缸下座7上；4.将组装好的气缸整体，用M8的螺柱(4pcs)固定在承重杆6上，12.9级螺纹强度，扭矩15.0NM；5.将控制器4装在气缸上座5的侧面，将双开脚踏开关8接入控制器4的控制处；6.将模具卡槽11(2pcs)用M3螺柱(4pcs)锁紧在上模顶板12上，8.8级螺纹强度扭矩1.5NM；7.用M4螺柱(4pcs)，8.8级螺纹强度扭矩1.5NM，将上模顶板12和上模压板13锁牢；8.将大轴承销柱19(4pcs)，小轴承销柱18(2pcs)旋进下模底板16；9.将下模底板16用M4螺母(4pcs)固定在气缸下座7上；10.将模具导柱10压进下模压板；11.将组装好的上模放进模具导柱14；12.将压模装配好后，再将压模卡槽11挂在气缸轴2的底部，用M4螺母，12.9级螺纹强度扭矩2.5NM，将下模底板16锁在气缸下座7上；最后外接220VAC电源,5-7KGF气源。
通过上述具体实施例，本实用新型的有益效果是：采用气动压接装置与多轴承定位模具配合，并通过控制装置一体化设计，一次性安装四个滚珠轴承和两个滑动轴承压接装配到连接器金属壳内，提高装配效率，降低成本，节约成本，增强竞争力。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。