本发明涉及一种凸轮切割机。
背景技术：
随着经济技术的发展，工业也越来越发达。而在工业生产中，为了实现切割机的切割作业，一般会采用切割机构对长条状的材质进行切割。所述切割机构一般包括输送组件与切割轮，输送组件输送条状工件，切割轮对工件进行横向切割。然而，由于在切割过程中，容易因横向切割而把条状工件推落于地上。
技术实现要素：
基于此，有必提供一种不易将工件推落地上的凸轮切割机。
一种凸轮切割机，包括动力气缸、联动凸轮、裁切片与输送组件，所述联动凸轮连接于所述动力气缸上，所述裁切片安装于所述联动凸轮上，所述输送组件包括导轨与输送件，所述导轨包括底板以及凸设于所述底板相对两侧的两个挡设板，所述两个挡设板之间形成有引导通道，所述输送件设置于所述引导通道的一端，所述联动凸轮横向设置于所述引导通道的另一端，所述两个挡设板上均开设有收容狭槽，所述两个收容狭槽对准所述联动凸轮的相对两侧，以供所述联动凸轮上的裁切片穿过。
在其中一个实施方式中，所述收容狭槽贯通所述挡设板的顶部，所述收容狭槽的宽度小于所述引导通道的宽度。
在其中一个实施方式中，所述引导通道的宽度为所述收容狭槽的宽度的2.5-3.5倍。
在其中一个实施方式中，所述引导通道的底面设置有滑动层，所述滑动层的厚度为0.5毫米。
在其中一个实施方式中，所述导轨的底部设置有支架，所述动力气缸安装于所述支架上。
在其中一个实施方式中，所述动力气缸位于所述引导通道的一端且与所述滑动层之间形成有通过空间。
在其中一个实施方式中，所述支架上凸设有两个安装架，所述两个安装架分别凸伸于所述两个挡设板上，所述动力气缸安装于所述两个安装架上。
在其中一个实施方式中，所述引导通道的滑动层上还设置有落料孔，所述落料孔位于所述动力气缸远离所述联动凸轮的一侧。
在其中一个实施方式中，所述落料孔的侧壁顶部形成有倾斜落料面，所述倾斜落料面上形成有引导凹部。
在其中一个实施方式中，所述支架上还设置有收料箱，所述收料箱内开设有收料腔，所述收料腔朝向所述落料孔，所述收料腔为矩形空腔状。
所述凸轮切割机在使用时，通过将条状工件放置于所述引导通道中，所述输送件推动所述条状工件往所述联动凸轮处移动，所述联动凸轮转动从而带动所述裁切片对所述条状工件进行横向切割，由于所述引导通道的相对两侧分别设置有两个挡设板，从而使得所述条状工件不易掉落于导轨下。
附图说明
图1为一实施例中的凸轮切割机的立体示意图。
图2为一实施例的动力气缸、丝杆、联动体及螺合块的立体示意图。
图3为图2中所示动力气缸、丝杆、联动体及螺合块的另一视角的立体示意图。
图4为图3中a处的局部放大图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。
本发明涉及一种凸轮切割机。例如，所述凸轮切割机包括动力气缸、联动凸轮、裁切片与输送组件，所述联动凸轮连接于所述动力气缸上，所述裁切片安装于所述联动凸轮上。例如，所述输送组件包括导轨与输送件，所述导轨包括底板以及凸设于所述底板相对两侧的两个挡设板，所述两个挡设板之间形成有引导通道，所述输送件设置于所述引导通道的一端，所述联动凸轮横向设置于所述引导通道的另一端。例如，所述两个挡设板上均开设有收容狭槽，所述两个收容狭槽对准所述联动凸轮的相对两侧，以供所述联动凸轮上的裁切片穿过
请参阅图1至图4，一种凸轮切割机100，包括动力气缸10、联动凸轮20、裁切片30与输送组件40，所述联动凸轮连接于所述动力气缸上，所述裁切片安装于所述联动凸轮上，所述输送组件包括导轨41与输送件43，所述导轨包括底板411以及凸设于所述底板相对两侧的两个挡设板413，所述两个挡设板之间形成有引导通道415，所述输送件设置于所述引导通道的一端，所述联动凸轮横向设置于所述引导通道的另一端，所述两个挡设板上均开设有收容狭槽416，所述两个收容狭槽对准所述联动凸轮的相对两侧，以供所述联动凸轮上的裁切片穿过。
所述凸轮切割机在使用时，通过将条状工件放置于所述引导通道中，所述输送件推动所述条状工件往所述联动凸轮处移动，所述联动凸轮转动从而带动所述裁切片对所述条状工件进行横向切割，由于所述引导通道的相对两侧分别设置有两个挡设板，从而使得所述条状工件不易掉落于导轨下。
例如，所述裁切片在还没有抵达最低点时，即已经开始对条状工件的一侧进行切割，当抵达最低点时，处于条状工件的中部，当所述裁切片切透条状工件的另一侧时，其也并未处于最低点处。即虽然裁切片的运行轨迹为弧线状，但是其仍能将整个条状工件切断。
例如，为了便于将切割后的条状工件输送至下一道工序，所述收容狭槽贯通所述挡设板的顶部，所述收容狭槽的宽度小于所述引导通道的宽度。所述引导通道的宽度为所述收容狭槽的宽度的2.5-3.5倍。所述引导通道的底面设置有滑动层，所述滑动层的厚度为0.5毫米。所述导轨的底部设置有支架50，所述动力气缸安装于所述支架上。所述动力气缸位于所述引导通道的一端且与所述滑动层之间形成有通过空间。所述支架上凸设有两个安装架51，所述两个安装架分别凸伸于所述两个挡设板上，所述动力气缸安装于所述两个安装架上。通过于所述导轨的底部设置支架，且将所述动力气缸安装于所述支架的两个安装架上，进而便于使所述动力气缸与所述滑动层之间形成通过空间，方便切断后的工件通过所述通过空间，进入下一道工序。
例如，为了便于收集物料，所述引导通道的滑动层上还设置有落料孔，所述落料孔位于所述动力气缸远离所述联动凸轮的一侧。所述落料孔的侧壁顶部形成有倾斜落料面，所述倾斜落料面上形成有引导凹部。所述支架上还设置有收料箱，所述收料箱内开设有收料腔，所述收料腔朝向所述落料孔，所述收料腔为矩形空腔状。由于所述收料腔对准所述落料孔，因此使得所述收料腔能够收集所述落料孔中落下的物料。
尤其重要的是，例如，为了实现等距离切割，所述输送件为联动体60，所述联动体与所述动力气缸的输出轴联动，继而使得所述联动凸轮旋转一圈时，所述联动体推动所述条状工件前进预设的距离，然后所述联动凸轮带动所述裁切片对条状工件进行切割，进而实现对条状工件的等距离切割。例如，所述裁切片的宽度较窄，所述裁切片的宽度为所述联动凸轮周长的0.1倍，即在所述裁切片切割工件的过程中，所述联动凸轮的旋转角度较小，在此过程中，所述联动体推动工件移动的距离可以忽略不计，不会影响所述裁切片的切割形成。
例如，为了便于实现所述联动体与所述动力气缸的联动，所述动力气缸的输出轴固定地穿设于所述联动凸轮的中心，所述输出轴的端部凸设有丝杆15，所述联动体上凸设有螺合块61，所述螺合块螺合于所述丝杆上，所述联动体的相对两端分别凸设有两个导向块62，所述两个导向块滑动地设置于所述底板上，通过所述两个导向块的设置，使得所述联动体并不能够随所述螺合块旋转，而仅能沿所述丝杆移动。所述动力气缸驱动所述联动凸轮旋转的过程中，所述联动体推动所述条状工件直线移动。
例如，为了便于引导所述两个导向块移动，所述底板上开设有两个条形导向槽，所述两个条形导向槽相互平行设置，所述两个导向块分别滑动地设置于所述两个条形导向槽中，从而实现所述联动体与所述底板的滑动配合。例如，在切割多次后，所述联动体移动至所述联动凸轮处，而为了便于将所述联动体推动至所述底板远离所述动力气缸的一端，所述螺合块包括两个c形螺块611与紧固组件613，所述两个c形螺块相互配合以形成螺纹孔6111，所述螺纹孔螺合于所述丝杆上，所述两个c形螺块相互远离的一侧均开设有紧固凹槽，所述紧固凹槽的端部开设有紧固半孔，所述两个紧固凹槽互相连通以形成环形槽，所述两个紧固半孔共同形成紧固孔，所述紧固组件包括c形弹性环614与插设柱，所述c形弹性环套设于所述环形槽中，所述c形弹性环上开设有贯通狭槽615，所述贯通狭槽对准所述紧固孔，所述插设柱可拆卸地插设于所述贯通狭槽及所述紧固孔中，从而使得所述c形弹性环能够夹紧所述两个c形螺块，进而使得所述螺纹孔紧密地螺合于所述丝杆上。当所述螺合块移动至所述动力气缸处，通过拔出所述插设柱并卸下所述c形弹性环，然后可以将所述螺合块拆卸并将所述联动体移动回原来的位置处，实现了所述联动体的快速回位。例如，所述联动体上设置有推动槽，所述两个c形螺块的底部插设于所述推动槽中，以实现所述螺合块与所述联动体的连接。
由于所述联动体与所述动力气缸的联动，从而使得所述联动体的推动力度较大且较为稳定，而且所述丝杆与螺合块的配合可以提高推动精确度。例如，为了便于提高所述c形弹性环的夹持力度，所述c形弹性环的横截面为矩形，所述矩形的长度为所述矩形的宽度的3倍，即所述c形弹性环沿径向的尺寸为所述c形弹性环的轴向的尺寸的2倍，进而使得所述c形弹性环不易沿径向方向变形而脱落。例如，所述c形弹性环上开设有两个插设孔616，所述两个插设孔分别开设于所述贯通狭槽的侧壁上，所述插设孔沿所述c形弹性环的径向延伸，通过使得所述两个插设孔上下对准并对准所述紧固孔，此时将所述插设柱插入所述两个插设孔及所述紧固孔中，即可使得所述c形弹性环夹持紧固所述两个弧形配合块。例如，所述c形弹性环邻近所述贯通狭槽处的厚度较小，从而使得所述贯通狭槽相对的两侧壁重叠于一起时，其厚度也不会较大。例如，所述插设孔的一侧形成有狭槽，所述狭槽与所述贯通狭槽连通，而在使用时，将所述贯通狭槽的两端拉紧并上下重叠时，所述两个插设孔能对准相通。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。