一种轴承拆卸装置的制作方法

本实用新型涉及轴承拆卸领域，具体地说，涉及一种轴承拆卸装置。

背景技术：

近年来，化纤用热辊朝着大型化发展，所用轴承规格也越来越大。在热辊维护过程中，拆卸是一项重要的工作。常规的轴承拆卸方法主要有敲击法、拉出法、推压法、热拆法、感应加热法等。敲击法采用锤击的方式击打轴承过盈配合的套圈，使得套圈与配合零件脱开，该方法常用于过盈较小、轴承较小的情形。过盈较大时，费时费力，且容易损伤轴承。拉出法是采用专用拉出拆卸器，常用于内圈拆卸，将拉爪卡在内圈端面，通过丝杆将轴承拉出。受限于拉爪尺寸，当轴承直径较大时，拉爪往往无法卡到内圈端面，这给拆卸带来了困难。推压法采用压力机压出轴承内圈，该方法轴承受力均匀，对轴承损伤较小，但成本较高。热拆法和感应加热法均采用加热的方式，让内圈膨胀，进而卸载内圈。在拆卸热辊用轴承时，以上常规方法使用起来较为困难，往往需要定制拆装工具。

在化纤生产用双头支撑热辊中常使用大型轴承，在维修过程中，由于轴承外径过大，配合较紧，过盈力较大，常规轴承拆卸方法拉拔器无法触及轴承内圈，导致拆卸无法进行。如果强行拆卸外圈，很容易损坏轴承。

申请号为CN201320728230.0的中国实用新型专利公开了一种轴承拆卸工装组及轴承拆卸工装，包括底板、连接板、顶板以及千斤顶。其中，底板能够与轴承的端面相贴合，即底板的局部能够与轴承的端面的局部贴合。连接板的一端与底板固定连接，另一端与顶板固定连接，并且顶板与底板平行设置，千斤顶的顶杆能够与顶板接触。应用时，将底板与轴承的端面贴合，使轴承位于底板与顶板之间，将千斤顶的本体与转轴相对固定，然后通过千斤顶的顶杆向其伸出的方向移动，由于轴承与底板贴合且轴承位于两者之间，而转轴相对于千斤顶固定，因此当底板移动时会带动轴承一并移动，进而使轴承脱离转轴。但由于底板的尺寸是固定的，只适用于很小范围规格内的轴承的拆卸，面对与底板的尺寸相差较大的轴承，无法进行拆卸；且在面对非常大型的轴承的拆卸时，由于底板是一端受力，则底板对于轴承施加的力也是不均匀的，拆卸力不够且可能导致拆卸过程中受力倾斜导致的轴承倾斜卡住，进而更加不容易将轴承拆卸。因此，本申请仅适用于较小的轴承的拆卸，适用范围小。

有鉴于此特提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种轴承拆卸装置及拆卸方法。

为解决上述技术问题，本实用新型的第一目的是提供一种轴承拆卸装置，采用的技术方案的基本构思是：一种轴承拆卸装置，包括

拆卸轴承的拆卸结构，所述拆卸结构包括至少两根与轴承接触的拆卸杆，所述拆卸杆之间的相对位置根据轴承直径和拆卸步骤调节，

为拆卸结构提供拆卸动力的动力结构。

进一步的，所述拆卸结构还包括至少一根与拆卸杆可拆卸连接的连接杆，所述拆卸杆和连接杆连接形成闭合的框架，

优选的，所述动力结构通过连接杆向拆卸杆提供拆卸动力。

进一步的，所述拆卸结构包括两根彼此平行的拆卸杆，还包括两根彼此平行的连接杆，所述拆卸杆和连接杆连接形成矩形框架，

优选的，所述拆卸杆可移动的与连接杆连接，拆卸杆之间的距离根据轴承直径和拆卸步骤调节，更优选的，所述拆卸杆包括至少一个矩形截面，该矩形截面与轴承接触，

优选的，所述连接杆之间的距离大于轴承直径。

进一步的，所述轴承拆卸装置还包括将动力结构的动力传递给拆卸结构的传力结构，

优选的，所述传力结构包括与动力结构接触的受力部，和一端连接拆卸结构另一端连接受力部的传力部。

进一步的，所述动力结构包括千斤顶，所述千斤顶设置在受力部和轴头之间，

优选的，所述受力部和千斤顶顶盘之间还设有补偿千斤顶高度的调整垫片。

进一步的，所述传力部包括两块传力板，所述传力板一端与连接杆可拆卸的连接，另一端与受力部可拆卸的连接，

优选的，所述传力板一端设有通孔，所述连接杆穿过通孔后两端分别与拆卸杆连接，

更优选的，所述连接杆为圆柱状结构，可转动的穿过传力板上的通孔。

进一步的，所述传力板另一端设有至少一个通孔，所述受力部包括供传力板穿过的间隙，所述传力板穿过间隙后通过螺栓或螺钉穿过通孔与受力部限位连接，

优选的，所述受力部包括两块彼此连接的受力板，所述受力板之间设有供传力板穿过的间隙。

本实用新型的另一目的是提供一种轴承拆卸方法，包括如下步骤

S1，根据轴承大小调整拆卸杆之间的距离，将拆卸杆紧贴轴承内圈；

S2，组装轴承拆卸装置，将千斤顶置于轴头和受力部之间；

S3，千斤顶施加压力，拆卸轴承。

进一步的，步骤S2中组装轴承拆卸装置包括如下步骤

连接杆穿过传力板后，组装矩形框架；

组装受力部；

传力板穿过受力部的间隙后，通过螺栓限位连接传力板和受力部。

进一步的，所述步骤S3中，

在千斤顶施加压力前，热油浇灌轴承内圈；

千斤顶持续施加压力，若千斤顶走完剩余行程后轴承尚未拆卸，则迅速泄压，增加调整垫片后，继续施压，循环上述操作直至轴承完全脱离。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本实用新型拆卸结构的拆卸杆之间的相对位置根据轴承尺寸可以灵活变化，以适应不同规格轴承的拆卸，尤其是大型轴承，适应面广；

2、矩形框架使得轴承拆卸结构不轻易发生歪斜，施力均匀；

3、所用零件材料容易获得，加工精度低，节省成本；

4、结合了加热法和拉拔法，操作简单，对轴承及轴损伤小，效率较高。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本实用新型轴承拆卸装置立体图；

图2是本实用新型轴承拆卸装置示意图；

图3是本实用新型拆卸结构示意图；

图4是本实用新型传力结构示意图。

图中：1、拆卸结构；11、拆卸杆；12、连接杆；2、动力结构；3、传力结构；31、受力部；32、传力部；4、调整垫片；5、轴承。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的介绍。

实施例一

本实施例中，如图1-4所示，本实用新型提供一种轴承5拆卸装置，包括

拆卸轴承5的拆卸结构1，所述拆卸结构1包括至少两根与轴承5接触的拆卸杆11，所述拆卸杆11之间的相对位置根据轴承5直径和拆卸步骤调节，

为拆卸结构1提供拆卸动力的动力结构2。

上述方案中，近年来，化纤用热辊朝着大型化发展，所用轴承5规格也越来越大。在热辊维护过程中，拆卸是一项重要的工作。在化纤生产用双头支撑热辊中常使用大型轴承5，在维修过程中，由于轴承5外径过大，配合较紧，过盈力较大，常规轴承5拆卸方法拉拔器的无法触及轴承5内圈，导致拆卸无法进行。如果强行拆卸外圈，很容易损坏轴承5。大部分采用拉拔器的拆卸装置不适用于大型的轴承5的拆卸。但不使用拉拔器的拆卸装置又仅适用于很小尺寸范围的轴承5使用。本申请提出一种轴承5拆卸装置，所述拆卸杆11与轴承5接触，为轴承5提供拆卸力，动力结构2为拆卸结构1的拆卸杆11提供拆卸动力，为与拆卸杆11接触的轴承5提供将其从轴上拆卸的力。拆卸杆11与轴承5接触的位置可调，可以选定更适合的位置将轴承5拆卸下来，不损伤轴承5本身。所述拆卸杆11之间的相对位置根据轴承5直径调节，适用于不同直径的轴承5的拆卸，适用范围广。所述拆卸杆11之间的相对位置根据拆卸步骤调节，在拆卸之初，拆卸杆11之间的相对位置距离大，能够越过轴承5后，再根据轴承5的直径调节拆卸杆11之间的相对位置，此时相对位置距离小，拆卸杆11与轴承5接触以拆卸轴承5。所述拆卸装置还包括动力结构2，所述动力结构2为拆卸杆11提供将轴承5从轴上拆卸下来的拆卸动力。

进一步的，所述拆卸结构1还包括至少一根与拆卸杆11可拆卸连接的连接杆12，所述拆卸杆11和连接杆12连接形成闭合的框架，

优选的，所述闭合的框架为多边形框架。

在上述方案中，所述连接杆12与拆卸杆11可拆卸的连接，在需要的时候可调整拆卸杆11之间的相对位置，连接杆12与拆卸杆11形成闭合的框架，形成闭合框架是为了在拆卸过程中固定住拆卸杆11，防止拆卸杆11改变形状或者位置所带来的拆卸不到位、无法施力、轴承5歪斜卡住等问题。优选的实施方式中，所述闭合的框架为多边形框架。若有两根拆卸杆11，则可以有一根连接杆12形成三角形框架，或者可以有两根连接杆12形成四边形框架。优选的实施方式中，所述动力结构2通过连接杆12向拆卸杆11提供拆卸动力，避免直接向拆卸杆11提供动力造成的拆卸杆11发生形变、位移或应力集中甚至损坏等问题。

进一步的，所述拆卸结构1包括两根彼此平行的拆卸杆11，还包括两根彼此平行的连接杆12，所述拆卸杆11和连接杆12连接形成矩形框架，

优选的，所述拆卸杆11可移动的与连接杆12连接，拆卸杆11之间的距离根据轴承5直径和拆卸步骤调节，更优选的，所述拆卸杆11包括至少一个矩形截面，该矩形截面与轴承5接触，

优选的，所述连接杆12之间的距离大于轴承5直径。

在上述方案中，两根拆卸杆11平行设置，与轴承5接触的面积相同，两根连接杆12平行设置，动力结构2通过连接杆12向拆卸杆11施加的拆卸动力均匀、对称。优选的实施方式中，所述拆卸杆11可移动的与连接杆12连接，以调整拆卸杆11之间的相对位置，适用于多种尺寸的轴承5。更优选的实施方式中，所述拆卸杆11包括至少一个矩形截面，该矩形截面与轴承5接触，表面平整，增大与轴承5的接触面积，更容易拆卸轴承5的同时不伤害轴承5，也增大了与轴承5之间的摩擦，防止拆卸杆11发生偏移，所述拆卸杆11可以为具有矩形截面的钢管，也可以为矩形钢条，或者多边形钢条。优选的实施方式中，所述连接杆12之间的距离大于轴承5直径，方便动力结构2通过连接杆12向拆卸杆11施加拆卸动力，不会轻易碰到轴承5造成伤害。

进一步的，所述轴承5拆卸装置还包括将动力结构2的动力传递给拆卸结构1的传力结构3，

优选的，所述传力结构3包括与动力结构2接触的受力部31，和一端连接拆卸结构1另一端连接受力部31的传力部32。

在上述方案中，所述传力结构3将动力结构2的动力传递给拆卸结构1，以避免直接由动力结构2提供动力时所带来的不便、无法实现等问题。优选的实施方式中，所述传力结构3包括与动力结构2接触的直接受力部31，还包括连接拆卸结构1和受力部31的传力部32，受力部31接收动力结构2的动力，再通过与之连接的传力部32将动力传递给拆卸结构1。

进一步的，所述动力结构2包括千斤顶，所述千斤顶设置在受力部31和轴头之间，

优选的，所述受力部31和千斤顶顶盘之间还设有补偿千斤顶高度的调整垫片4。

上述方案中，所述动力结构2包括千斤顶，所述千斤顶设置在受力部31和轴头之间，千斤顶向受力部31施力使受力部31向轴头的反方向运动，并带动传力部32跟随受力部31的运动方向运动，传力部32将该动力传递给拆卸结构1，拆卸结构1的拆卸杆11与轴承5接触，使轴承5在拆卸动力的作用下跟随受力部31向轴头方向运动进而脱离轴。优选的实施方式中，光靠千斤顶一次的行程可能无法将轴承5拆卸下来，需要补充千斤顶高度的调整垫片4在千斤顶的行程不足时进行高度补偿。本实施例中，所述千斤顶为手动液压式千斤顶。在通过调整垫片4补偿顶盘高度后，保证顶盘剩余升高量要大于10mm，防止调整垫片4塞的过多导致的歪斜和垫片倾斜卡在顶盘与受力部31之间。

进一步的，所述传力部32包括两块传力板，所述传力板一端与连接杆12可拆卸的连接，另一端与受力部31可拆卸的连接，

优选的，所述传力板一端设有通孔，所述连接杆12穿过通孔后两端分别与拆卸杆11连接，

更优选的，所述连接杆12为圆柱状结构，可转动的穿过传力板上的通孔。

上述方案中，所述传力部32包括两块传力板，分别设置在两端与连接杆12可拆卸的连接。这样对于拆卸杆11实现两端受力，防止拆卸杆11一端受力造成的拆卸杆11弯曲、倾斜，进而导致的拆卸动力不足或拆卸倾斜导致的轴承5倾斜卡住无法继续拆卸和轴承5受损。优选的实施方式中，所述传力板一端设有通孔，所述连接杆12穿过通孔后两端分别与拆卸杆11连接，安装方式简单，无需借助外物固定。更优选的实施方式中，所述连接杆12为圆柱状结构，可转动的穿过传力板上的通孔，使得传力板与连接杆12可转动的连接，若轴承5直径大，可通过传力板的转动使得传力板避开轴承5边缘，若轴承5直径小，可将传力板向轴承5方向转动，更容易施力且防止轴承5拆卸后的移动。

进一步的，所述传力板另一端设有至少一个通孔，所述受力部31包括供传力板穿过的间隙，所述传力板穿过间隙后通过螺栓或螺钉穿过通孔与受力部31限位连接，

优选的，所述受力部31包括两块彼此连接的受力板，所述受力板之间设有供传力板穿过的间隙。

上述方案中，所述受力部31设置间隙，传力板穿过间隙后通过螺栓或螺钉穿过通孔与受力部31限位连接，不妨碍传力板绕连接板的转动。同时，在传力板另一端设有至少一个连接螺栓或螺钉的通孔，可通过螺栓或螺钉在不同的通孔内与受力部31限位连接来增大或减小千斤顶顶盘和受力部31之间的距离。优选的实施方式中，所述传力板另一端通过螺栓和螺母与受力部31固定。优选的实施方式中，所述受力部31包括两块彼此连接的受力板，所述受力板之间设有供传力板穿过的间隙，所述传力板另一端一侧通过螺栓与一受力板限位连接，另一侧通过螺母与另一受力板限位连接。更优选的实施方式中，所述螺栓和螺母均为六角边与受力板限位连接。所述受力板两端均设有通孔，两受力板之间的通孔彼此相对应。螺栓穿过相对应的通孔再拧上螺母将两受力板连接。

实施例二

如图1-4所示，本实施例中，在实施例一的基础上，提供一种轴承5拆卸方法，包括如下步骤

S1，根据轴承5大小调整拆卸杆11之间的距离，将拆卸杆11紧贴轴承5内圈；

S2，组装轴承5拆卸装置，将千斤顶置于轴头和受力部31之间；

S3，千斤顶施加压力，拆卸轴承5。

上述方案中，步骤S1中，首先将转轴放置于稳固平台，在将拆卸杆11的位置确定，根据轴承5的直径大小调整拆卸杆11之间的相对位置。

进一步的，步骤S2中组装轴承5拆卸装置包括如下步骤

连接杆12穿过传力板后，组装矩形框架；

组装受力部31；

传力板穿过受力部31的间隙后，通过螺栓限位连接传力板和受力部31。

上述方案中，组装受力部31时，先将两个受力板的通孔对准，穿过螺栓，拧上螺母进行初步定位。再将传力板穿过两受力板之间的间隙，调整受力板的位置，在传力板的通孔内穿过螺栓，拧紧螺母。再调整受力板的位置，拧紧受力板的螺母。

进一步的，在千斤顶施加压力前，热油浇灌轴承5内圈；

千斤顶持续施加压力，若千斤顶走完剩余行程后轴承5尚未拆卸，则迅速泄压，增加调整垫片4后，继续施压，循环上述操作直至轴承5完全脱离。

上述方案中，热油浇灌轴承5内圈后，轴承5内圈受热膨胀，更容易被拆卸。具体操作步骤为加热导热油至100度，用导管将热油浇灌轴承5内圈10分钟。千斤顶的顶盘高度不够时，通过增加调整垫片4增加高度直至轴承5完全脱离。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。