一种气阀侧焊转向的制造方法与流程

本发明涉及物流缓冲气袋的制造领域，特别涉及一种气阀侧焊转向的制造方法。

背景技术：

在物流运输过程中，为了避免物品之间相互碰撞而损坏运输物品，会在运输物品之间填充一些物流专用的缓充气袋。

缓冲气袋主要由内袋、外袋和气阀三部分构成，其中气阀焊接在内袋上，作为充放气的接口，内袋起到气密作用；内袋套在外袋中，外袋起到增加强度的作用，对内袋形成一定的保护。

传统的内袋的生产制造过程是：将上下两片塑料片膜的两侧边沿进行焊接，再将气阀焊接在上面塑料片上，然后再将前后两端的边沿进行焊接，最终形成一个密闭的不同规格的方形气室。

上述传统缓冲气袋的气阀最终固定在缓冲气袋的侧面部位。产品在使用过程中，发明人发现由于运输物品之间的缝隙大小不一，将缓冲气袋放入较小的缝隙时，充气时操作非常不便，严重影响了工人们的工作效率。若能够将气阀设置在充气袋的中间位置，则更加便于操作。

然而，现有的内袋制造生产线存在局限性，无法满足这种将气阀设置在中间位置的自动焊接。

技术实现要素：

本发明目的是：提出一种气阀侧焊转向的制造方法，在现有的生产设备上只需进行很小的改进，即可自动完成气阀中间焊接的工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种气阀侧焊转向的制造方法，包括如下步骤：

步骤S1：将两片充气袋的内袋膜片上下叠加对齐，放置于焊接传送台上；

步骤S2：分别焊接所述内袋膜片的左侧边和右侧边，并将气阀焊接在所述内袋膜片的上面；

步骤S3：在所述焊接传送台的一侧加装一气阀导轨；所述气阀导轨的前端水平置于所述内袋膜片的上方，其后端垂直翻转并延伸至所述内袋膜片的侧方；

步骤S5：将所述气阀的阀口置于所述气阀导轨内，并在所述焊接传送台上向前行进，所述气阀在所述气阀导轨的导向作用下，被翻转至所述内袋的一侧；

步骤S6：分别焊接内袋膜片的前端边和后端边，形成一个封闭的内袋气腔。

进一步，所述气阀导轨包括两条平行的轨道，且在所述轨道的内侧设有导向槽。

进一步，所述气阀导轨的前端开口与所述气阀的阀口相对应。

进一步，所述内袋膜片采用PA或PE材料制成。

本发明的有益效果是：本发明的工艺方法，在不改变现有生产设备的基础上，只是添加了一个气阀导轨，即可实现在气阀中间焊接的自动化操作。本工艺从根本上改变了成品充气袋在实际操作中的不便的情况，使充气操作更加方便容易。

附图说明

图1是传统工艺制造的充气袋气阀位置结构图。

图2是本发明工艺制造的充气袋气阀位置结构图。

图3是内袋左右封边后的结构示意图。

图4是气阀导轨的导向示意图。

图5是内袋前后封边后的结构示意图。

图中：1-袋体、2-气阀、3-内袋膜片、4-气阀导轨、31-内袋膜片左侧边、32-内袋膜片右侧边、33-内袋膜片前端边、34-内袋膜片后端边。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明做进一步说明。

从图1中可以看出，传统工艺制造的充气袋的气阀2位于袋体1的侧面位置；从图2中可以看出，本发明工艺制造的充气袋的气阀2位于袋体1的中间位置。从气阀2的不同位置可以看出采用本工艺制造出的充气袋在使用时更加便于工作人员操作，不论货物之间的缝隙大小，都不会受到影响。

本发明的工艺步骤如下：将两片充气袋的内袋膜片3上下叠加对齐，放置于焊接传送台上；再分别焊接内袋膜片3的左侧边31和右侧边32，并将气阀2焊接在内袋膜片3的上面；焊接好的内袋结构如图3所示。

本发明最关键的步骤在于，在焊接传送台的一侧加装一气阀导轨4；气阀导轨4的前端水平置于内袋膜片3的上方，其后端垂直翻转，并平行延伸至内袋膜片3的侧方；具体如图4所示：将气阀2的阀口置于气阀导轨4内，并在焊接传送台上向前行进，气阀2在气阀导轨4的导向作用下，将气阀由内袋膜片3的上方旋转至内袋膜片3的一侧。

最后，如图5所示，再分别焊接内袋膜片的前端边33和后端边34，形成一个封闭的内袋气腔。

作为优选的技术方案，气阀导轨4包括两条平行的轨道，且在所述轨道的内侧设有导向槽；且气阀导轨4的前端开口与气阀2的阀口相对应。

作为优选的技术方案，内袋膜片3采用PA或PE材料制成。

以上显示和描述了本方案的基本原理和主要特征和本方案的优点。本行业的技术人员应该了解，本方案不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本方案的原理，在不脱离本方案精神和范围的前提下，本方案还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本方案范围内。本方案要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。