一种用于电路板自动生产设备的丝印装置的制作方法

本实新属于电路板技术领域，具体涉及一种用于电路板自动生产设备的丝印装置。

背景技术：

传统的电路板生产多为采用减成法，其工艺流程如下：内层--压膜--曝光--显影--蚀刻--退膜--叠板--压合--钻孔--孔化--压膜--曝光--显影--镀铜锡--退膜--蚀刻--退锡--丝印--表面工艺。因此，减成法存在工艺繁琐、技术要求高及占用厂房面积大等缺点。部分厂家目前采用加成法进行电路板生产，然而，现有的应用加成法的电路板产线多由产线人员手持基板进行丝印前的除尘，因此，造成生产效率低。

技术实现要素：

本实新的主要目的是提供一种提高生产效率的用于电路板自动生产设备的取料装置。

为实现上述的主要目的，本实新提供的用于电路板自动生产设备的丝印装置包括除尘组件与推料组件，除尘组件对称布置于丝印装置的两侧，推料组件位于丝印装置内；丝印装置包括丝印件、导向件与丝印导轨，导向件装配于送料台，丝印导轨装配于导向件，丝印件装配于丝印导轨；除尘组件包括除尘件、除尘连杆和除尘连板，除尘件通过除尘连杆连接于除尘连板，除尘连板装配于导向件；推料组件包括推料件与推料气缸，推料件连接于推料气缸，推料气缸连接于送料台。

由上述方案可见，除尘组件自动去除附着于基板的灰尘，丝印件对基板进行油墨丝印，因此，丝印装置可自动完成除尘与油墨丝印，提高生产效率。

附图说明

利用附图对本实新作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实新的任何限制，对于本领域的技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是应用本实新一种取料装置实施例的电路板自动生产设备的结构图。

图2是图1所示一种电路板自动生产设备实施例的送料台的结构图。

图3是图1所示一种电路板自动生产设备实施例的取料装置的结构图。

图4是本实新一种丝印装置实施例的结构图。

图5是本实新一种丝印装置实施例的推料组件的结构分解图。

图6是本实新一种丝印装置实施例的隐藏部分部件后的结构图。

图7是本实新一种丝印装置实施例的局部剖视图。

图8是图7所示结构的局部放大图。

图9是图1所示一种电路板自动生产设备实施例的固化装置的局部剖视图。

具体实施方式

为了使本实新的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实新进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实新，并不用于限定本实新。

参见图1与图2，应用本实施例的丝印装置6的电路板自动生产设备100包括送料台1和喷涂装置2，喷涂装置2布置于送料台1，送料台1布置有送料件3，电路板自动生产设备100还包括取料装置5、丝印装置6、固化装置7，送料台1的上料区8和下料区9均布置有取料装置5，丝印装置6与固化装置7均布置于上料区8与下料区9之间，喷涂装置2布置于固化装置7与下料区9之间。送料件3为转轮，转轮相对布置为两列。上料区8包括上料放置区10与上料运送区11，上料放置区10与上料运送区11分别布置有一个取料装置5。下料区9包括下料放置区12与下料运送区13，下料放置区12与下料运送区13分别布置有一个取料装置5，上料区8和下料区9分别布置有一个控制平台。

参见图3，取料装置5包括取料件15、取料定位架16与取料导轨17，取料件15装配于取料定位架16，取料定位架16装配于取料导轨17。取料定位架16包括第一杆18与第二杆19，第一杆18的数量为两根，第二杆19的数量为两根，取料件15装配于第一杆18，第一杆18可拆卸地连接于第二杆19。取料定位架16包括取料气缸20，第一连接件21、固定板23、第二连接件22和传动杆24，第一连接件21连接固定板23与第二杆19，固定板23连接第一连接件21与第二连接件22，第二连接件22连接固定板23与传动杆24，传动杆24连接于取料气缸20的活塞杆，传动杆24的两侧均布置有第一连接件21与第二连接件22。取料件15为真空吸嘴。取料件15固定基板，取料定位架16沿取料导轨17带动取料件15移动，基板随取料件15同步移动，因此，取料件15可自动将基板移动至电路板自动生产设备的运送区，提高生产效率。

参见图4与图5，丝印装置6包括除尘组件25与推料组件26，除尘组件25对称布置于丝印装置6的两侧，推料组件26位于丝印装置6内；丝印装置6包括导向件27与丝印导轨28，导向件27装配于送料台1，丝印导轨28装配于导向件27。除尘组件25包括除尘件29、除尘连杆30和除尘连板31，除尘件29通过除尘连杆30连接于除尘连板31，除尘连板31装配于导向件27。推料组件26包括推料件32与推料气缸46，推料件32连接于推料气缸46，推料气缸46连接于送料台1。推料组件26的数量为两个，丝印件33装配于丝印导轨28。丝印件33与除尘件29可同时沿导向件27进行垂直移动，丝印件33亦可沿丝印导轨28进行水平移动。

参见图5，推料组件26还包括推料导轨47与推料滑块48，推料滑块48套接于推料导轨47。推料件32的第一部49装配于推料滑块48。推料件32的第二部50抵接于推料气缸的活塞。推料组件26包括连接架51，连接架51包括竖板52、第一横板53与第二横板54，竖板52连接第一横板53与第二横板54。推料气缸46装配于第一横板53的底面，推料导轨47装配于第一横板53的顶面。除尘组件25自动去除附着于基板的灰尘，丝印件33对基板进行油墨丝印。

参见图6至图8，丝印装置6包括定位组件57、第一载物架58与第二载物架59，第一载物架58与第二载物架59之间布置有推料组件26与定位组件57。定位组件57包括定位气缸60与定位板61，定位板连接于定位气缸60的活塞杆。第一载物架58布置有止位气缸62与止位板63，止位板63连接于止位气缸62的活塞杆。丝印装置6还包括辅助气缸66、辅助架64与辅助轮65，第一载物架58与第二载物架59的两端均布置有辅助气缸66、辅助架64与辅助轮65，辅助气缸66的活塞杆连接于辅助架64，辅助轮65装配于辅助架64。每个辅助轮65通过传送带67连接于一个送料件3，基板随传送带67而移动至第一载物架58与第二载物架59的预定位置，定位板61抵接基板，止位板63与止位气缸62夹持传送带67，传送带67停止传送，基板定位于第一载物架58与第二载物架59，丝印件33对基板进行油墨丝印。因此，丝印装置6可自动完成除尘与油墨丝印，提高生产效率。推料件32还包括推料部55，推料部55固定于第一部49，推料部55为圆柱体，推料部55的外壁布置有限位环56。完成丝印工序后，pcb基板被承载于第一部49，推料部55抵接于pcb基板，推料气缸46施力于第二部50，推料件32随之移动，定位板61往送料台1移动，止位板63远离止位气缸62移动，传送带67随即运动，推料部55同步移动以将完成丝印工序后的pcb基板运送至执行下一道工序的装置。

参见图9，固化装置7包括灯罩34，调位件35与通风件36，灯罩34连接于调位件35，灯罩34与调位件35均位于固化装置7内，通风件36布置于固化装置7的顶壁，通风件36管道连接于固化装置7的排气口37，固化装置7的数量为两个，通风件36为抽风机。固化装置7包括防尘件38，防尘件38布置于固化装置7的侧壁。防尘件38为防尘百叶窗。固化装置7包括连柱39，连柱连接灯罩34与调位件35，调位件35包括定位槽40与活动槽41，连柱39抵接于定位槽40的槽壁，定位槽40连通活动槽41。每个固化装置7包括两个灯罩34，灯罩34的两端分别布置有一个调位件35。固化装置7内部设置有两个气口42，气口42连通排气口37。

参见图1至图6，用户用叉车将多张基板运送至上料放置区10，位于上料放置区10的取料装置5吸取一块基板43，位于上料运送区11的取料装置5将该块基板放置于送料件3。送料件3将基板43传送至丝印装置6的承载部，丝印件33对基板43进行油墨丝印。完成油墨丝印工艺后，推料气缸推动推料件32，基板在推料件32与送料件3的作用下移动至固化装置7内，固化装置7对基板进行uv固化。完成uv固化后的基板在送料件3的作用下移动至喷涂装置2，喷涂装置2进行自动喷涂铜粉线路作业。随后，电路板45移动至下料运送区13，位于下料运送区13的取料装置5吸取电路板45，位于下料放置区12的取料装置5将该电路板运送至下料放置区12，产线人员回收电路板的表面铜层残留铜粉，实现加成法自动生产电路板。通过电路板自动生产设备100实现加成法生产电路板，简化生产工艺流程，降低生产成本，电路板可以为单层pcb、双面pcb或多层pcb。

最后需要强调的是，本实新不限于上述实施方式，以上仅为本实新的较佳实施例而已，并不用以限制本实新，凡在本实新的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实新的保护范围之内。