专利名称：液晶光学元件及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种在形成有电极的基板之间夹持液晶而构成的、能够通过施加的电压来控制焦距的小型液晶光学元件及其制造方法。
背景技术：
在现有技术中，作为使用液晶的光学元件，人们所知的有如下液晶光学元件:具备一对透明基板和形成在透明基板上的一对透明电极以及夹持在透明基板之间的液晶层，并且可以根据施加在电极之间的电压大小而改变焦距。作为这种类型的液晶光学元件，例如有内置在移动电话、个人数字助理(PDA)或者数码设备等的超小型照相机中的、具有自动调焦功能或宏微(macro micro)切换功能的液晶光学元件，或者在光盘装置中用于修正激光头(optical pickup)存储/再生时产生的像差而使用的液晶像差修正元件等。为了与外部电路相连接，这种液晶光学元件具有如下结构:将与液晶光学元件的透明电极相连接的端子引出于同一玻璃面的延伸部(例如，专利文献I )。如图15所示，专利文献I公开的液晶光学元件I具备作为透明玻璃基板的第一基板2和第二基板3,在该第一基板2上设置有第一透明电极2a和多个端子5,在第二基板3上设置有第二透明电极3a。在第一透明电极2a和第二透明电极3a分别形成有像差修正图形6。两个基板2、3通过夹入外周密封部7以规定间隔夹持液晶4而贴合。在该情况下，通过配置在外周密封部7内侧的混入公用转移电极8中的导电颗粒8a，端子5和第二透明电极3a电连接。现有技术文献:专利文献专利文献1:特开2003-270656号公报
发明内容
发明要解决的课题为了将这种类型的液晶光学元件安装在电子仪器中，要求其尺寸更加小型化。例如，要求液晶单元的尺寸为4-5_左右。但是，由于上述专利文献I中公开的液晶光学元件为引出电极端子的结构，因此尺寸无法变小。即，将一侧玻璃基板变长、使连接于电极等的端子引出于同一玻璃面的延伸部的结构，因此难以使其引出方向的尺寸变小。另外，在液晶光学元件中，为了确保连接的可靠性，需要使连接于外部电路的端子宽度呈最小尺寸1.5-2.0_。因此，在具有多个段电极的液晶光学元件的情况下、或者在重叠配置多个液晶单元的多重液晶光学元件的情况下，电极的数量增多，导致配置端子的空间不足。另外，在具有如专利文献I液晶光学元件的端子结构的情况下，当在大玻璃基板形成多个液晶光学元件、并将该玻璃基板切断成一个个液晶光学元件时，配置有电极端子那侧的切断工序会变得非常复杂。
由此，本发明是用于解决现有技术的上述问题而提出的，本发明目的在于，提供一种能够具有优异的批量生产率，并能够确保液晶光学元件的连接可靠性，且能够实现液晶光学元件的小型化、低成本化的液晶光学元件及其制造方法。解决课题的方法根据本发明，提供一种如下液晶光学元件:在形成有公用电极的第一基板和形成有多个段电极的第二基板之间封入液晶而形成，其中，在该液晶光学元件侧面的多个棱角部，设置有露出于外部而形成的多个电极端子，多个电极端子向液晶光学元件的厚度方向延伸而形成。在液晶光学元件的侧面设置有露出于外部的多个电极端子，而且这些电极端子在液晶光学元件的厚度方向延伸而形成，因此无需现有技术般将一侧玻璃基板变长而形成引出电极的部分，从而能够确保连接可靠性，并且能够实现小型化，且能够容易进行大批量生产。优选多个电极端子具备填充于该液晶光学元件的多个棱角部的切口部并通过切断而露出于侧面的导电层。另外，优选多个电极端子具备印刷于该液晶光学元件的侧面的导电图形。因此，容易形成这种电极端子。优选多个电极端子具备印刷在该液晶光学元件上下表面的棱角部附近的、规定面积的导电图形。由此，可以进一步提高连接可靠性。另外，优选地，在形成有第一基板的公用电极的面、和形成有第二基板的多个段电极的面的棱角部，印刷有规定面积的导电图形。以这种方式，扩大电极和电极端子部的接触面积，由此能够确保导通可靠性。另外，当在液晶光学元件的侧面印刷导电图形时，能够防止印刷的导通材料进入内部。根据本发明，进一步提供一种液晶光学元件的制造方法，包括:电极形成工序，在能够切出多个液晶光学元件的至少一对大尺寸玻璃基板，形成与多个液晶光学元件相对应的电极；元件群组装工序，在至少一对大尺寸玻璃基板之间封入液晶，形成具有多个液晶光学元件的元件群；贯通孔形成工序，在至少一对大尺寸玻璃基板的切断线的交叉位置分别形成多个贯通孔；导电材料填充工序，在多个贯通孔填充导电材料，形成导电层；切断工序，将元件群切断分离成单个元件。在基板的切断线的交叉位置(例如，对应于单个元件棱角部的位置)分别形成有多个贯通孔，并向这些贯通孔填充导电材料，由此将元件群切断成单个元件时，在各元件的棱角部形成露出于外部的电极端子。因此，能够容易进行大批量生产。优选，进一步具备表面端子部形成工序，在元件群表面的与多个贯通孔对应的位置印刷导电图形，分别形成多个表面端子部，多个表面端子部中的每个表面端子部具有比多个贯通孔中的每个贯通孔大的面积。如上所述，通过形成表面端子部，能够提高连接可靠性。根据本发明，还进一步提供一种液晶光学元件的制造方法，包括:电极形成工序，在能够切出多个液晶光学元件的至少一对大尺寸玻璃基板，形成与多个液晶光学元件相对应的电极；元件群组装工序，在至少一对大尺寸玻璃基板之间封入液晶，形成具有多个液晶光学元件的元件群；切断工序，将元件群切断分离成长条形或单个元件；侧面端子部形成工序，在长条形或单个元件的侧面印刷导电图形，形成多个侧面端子部。在已切断成长条形或者单个元件的状态下，在长条形或者单个元件的侧面印刷导电图形而形成多个侧面端子部，由此能够容易形成侧面端子部。另外，优选进一步具备表面端子部形成工序，在长条形或单个元件的表面印刷导电图形，形成分别与多个侧面端子部电连接且分别具有规定面积的多个表面端子部。通过形成这样的表面端子部，能够提高连接可靠性。发明的效果根据本发明，在液晶光学元件侧面的厚度方向上，设置分别与多个段电极和公用电极相连接的多个端子，由此能够具有优异的批量生产率，并能够确保液晶光学元件的连接可靠性，且能够实现液晶光学元件的小型化、低成本化。
图1是示意性地表示本发明第一实施方案液晶光学元件的结构的立体图。图2是示意性地表示图1所示的液晶光学元件结构沿A-A线的剖面图。图3是表示图1所示的液晶光学元件的电极和端子的配置的俯视图。图4是表示图1所示的液晶光学元件的制造方法的流程图。图5是表示在液晶光学元件的制造中，完成基板加工工序、导电材料填充工序、以及导电材料印刷工序的状态的俯视图。图6是表示在切断分离工序中得到的液晶光学元件的俯视图。图7是示意性地表示本发明第二实施方案的液晶光学元件结构的立体图。图8是示意性地表示图7所示的液晶光学元件结构的沿B-B线的剖面图。图9是表示图7所示的液晶光学元件的电极和端子的配置的俯视图。图10是表示图7所示的液晶光学元件的制造方法的流程图。图11是表示将元件群切断成长条形状之前的状态的俯视图和侧视图。图12是表示在侧面印刷有导电层的状态的俯视图和侧视图。图13是表示在切断分离工序中得到的液晶光学元件的俯视图。图14是示意性地表示本发明第三实施方案的液晶光学元件结构的俯视图。图15是示意性地表示现有技术的液晶光学元件结构的图。
具体实施例方式以下，参照附图对本发明的液晶光学元件的实施方案进行说明。图1表不本发明第一实施方案的液晶光学兀件100的结构，图2表不沿该液晶光学元件100的沿A-A线的剖面，图3表示液晶光学元件100的电极和端子的配置状态。如图1-图3所示，液晶光学元件100具有分别被封入于第一液晶单元IOOa和第二液晶单元IOOb内的两层液晶40a和40b。将这些第一液晶单元IOOa和第二液晶单元IOOb互相重叠粘结形成一体，从而使液晶光学元件100具有长方体形状。S卩，液晶光学元件100具备:第一基板10，第二基板20，中间基板IOa和20a，形成在第一基板10上的第一透明电极50，形成在第二基板20上的第二透明电极60和第三透明电极70，多个端子81、82、83以及84。通过密封材料30a，液晶40a被封入于第一基板10和基板IOa之间，通过密封材料30b，液晶40b被封入于第二基板20和基板20a之间。在液晶光学元件100的四个侧面的棱角部，分别形成有露出于外部的电极端子81、82、83以及84。这些电极端子81、82、83以及84与第一透明电极50、第二透明电极60以及第三透明电极70电连接。由此，通过这些电极端子81、82、83以及84从外部施加的控制电压分别施加于第一透明电极50、第二透明电极60以及第三透明电极70。此外，在图2中，省略了一般设置在第一透明电极50、第二透明电极60以及第三透明电极70与液晶40之间的定向膜、或者设置在第一基板10和第二基板20的透明绝缘层或防反射膜等的图示。第一基板10和第二基板20分别由透明玻璃基板构成。在第一基板10和第二基板20之间配置有中间基板IOa和20a，由此液晶被分割为两层。通过密封材料30a和30b在第一基板10和中间基板IOa之间以及第二基板20和中间基板20a之间分别形成有液晶填充区域，在这些液晶填充区域内分别封入有液晶40a和40b。第一透明电极50为公用电极，采用ITO (氧化铟锡)材料形成在第一基板10的内面上。该第一透明电极50与端子83电连接。另外，在第一透明电极50的表面形成有定向膜。第二透明电极60为段电极，采用ITO材料形成在第二基板20的内面上的中央部。该第二透明电极60例如形成为圆形，且与端子84电连接，并且以能够通过端子84施加独立的控制电压的方式构成。第三透明电极70为段电极，采用ITO材料形成在第二基板20内面上的第二透明电极60的周围。该第三透明电极70形成为中央部具有圆形切口部的形状，且与端子82电连接，并且以能够通过端子82施加独立的控制电压的方式构成。电极端子81、82、83以及84分别包括侧面端子部81a、82a、83a、84a以及一对表面端子部81b、82b、83b、84b。侧面端子部81a、82a、83a以及84a通过如下方式形成:当米用成为母材的大基板而同时形成多个液晶光学元件时，在设置于该基板的贯通孔内填充导电材料而形成导电层，并且当切断成一个个液晶光学元件时贯通孔被分割成1/4，由此呈导电层露出于表面的状态。另一方面，表面端子部81b、82b、83b以及84b通过如下方式形成:在液晶光学元件100的表面的与侧面端子部81a、82a、83a以及84a对应的位置印刷规定面积的导电图形。此外，例如端子81能够用于与加热器等(未图示)的电连接。另外，在第一基板10和第二基板20的形成电极的、面的各棱角部，印刷有导电图形81c、82c、83c以及84c。此处，第一透明电极50与导电图形83c相连接。第二透明电极60与导电图形84c相连接。第三透明电极70与导电图形82c相连接。通过印刷导电图形81c、82c、83c以及84c，能够增大电极和侧面端子部的接触面积，从而能够确保导通可靠性。以下，对液晶光学元件100的制造方法进行说明。图4是表示液晶光学元件100的制造方法的流程图。如图4所示，当制造多层结构液晶光学元件100时，首先，分别制作第一液晶单元IOOa和第二液晶单元100b，并层叠这些已制作的第一液晶单元IOOa和第二液晶单元100b。首先，参照图4的步骤S10-S20，对第一液晶单元形成工序进行说明。最先，将上侧基板(在单个元件的情况下，为基板20)加工成规定尺寸(S10)。例如，将厚度为300 u m的板状玻璃基板加工成200mmX 200mm的尺寸。可以在该板状玻璃基板形成多个元件。其次，在上侧基板的内侧(填充液晶的那一侧)表面层叠ITO膜形成电极(S11)。此处，进行利用蚀刻等的图形化处理，在每个元件形成第二透明电极60和第三透明电极70。接着，在上侧基板的形成电极的那一侧表面层叠高电阻膜(S12)。进一步层叠定向膜，进行定向处理(S13)。定向膜为聚酰亚胺(P1:Polyimide)等液晶定向膜。在进行定向处理后，在上侧基板的形成有电极的面的棱角部印刷导电图形81c、82c、83c以及84c (S14)。另外，将下侧基板(在单个元件的情况下，为基板20a)加工成规定尺寸(S15)。例如，将厚度为300 ii m的板状玻璃基板加工成200mmX 200mm的尺寸。接着，在下侧基板的内侦U (填充液晶的那一侧)表面层叠定向膜，进行定向处理(S16)。接着，为了在每个元件上形成用于封入液晶的液晶填充区域，将混入带隙材料(gap material)的密封材料30a印刷成环状(S17)。之后，采用液晶滴下装置向环状的密封材料30a的内侧滴下液晶(S18)。接着，组合上侧基板和下侧基板组装元件群(S19)。接着，研磨下侧基板使其厚度约为30i!m(S20)。即，使下侧基板变薄。作为研磨方法采用机械(mechanical)法或者蚀刻法。由此，可以得到第一液晶单元100a。然后，参照图4的步骤S21-S30，对第二液晶单元形成工序进行说明。首先，将上侧基板(在单个元件的情况下，为基板IOa)加工成规定尺寸(S21)。例如，将厚度为300 的板状玻璃基板加工成200mmX 200mm的尺寸。其次，在上侧基板的内侧(填充液晶的那一侧)表面层叠定向膜，进行定向处理(S22)。接着，为了在每个元件上形成用于封入液晶的液晶填充区域，将混入带隙材料的密封材料30b印刷成环状(S23)。接着，采用液晶滴下装置向环状的密封材料30b的内侧滴下液晶(S24)。另外，将下侧基板(在单个元件的情况下，为基板10)加工成规定尺寸(S25)。例如，将厚度300 u m为板状玻璃基板加工成200mmX 200mm的尺寸。接着，在下侧基板的内侧(填充液晶的那一侧)的面层叠ITO膜，形成电极(S26)。此处，进行利用蚀刻等的图形化处理，在每个元件形成公用电极。接着，在下侧基板的形成电极的那一侧表面层叠定向膜，进行定向处理(S27)。进行定向处理后，在该基板的形成有电极的面的棱角部印刷导电图形81c、82c、83c 以及 84c (S28)。接着，组合上侧基板和下侧基板组装元件群(S29)。接着，研磨上侧基板使其厚度约为30i!m (S30)。即，使上侧的基板变薄。作为研磨方法采用机械法或者蚀刻法。由此，可以得到第二液晶单元100b。然后，重叠并粘结第一液晶单元IOOa和第二液晶单元100b(S31)。粘结是通过光学粘结剂进行的。接着，为了形成侧面端子部，而形成贯通孔80(S32)。此时，在各元件的棱角部(SP，切断线交叉的位置)形成贯通孔80 (参照图5 (a))。接着，向贯通孔80内填充导电材料而形成导电层80a (S33)。图5 (b)表示在贯通孔80内形成了导电层80a的状态。接着，为了形成表面端子部，在元件群表面的与贯通孔80对应的位置印刷导电材料，从而形成规定面积的导电图形80b (S34)。优选导电图形80b的印刷面积设置得比贯通孔80的直径大。此时，各导电图形80b印刷成四边形(参照图5 (C))。然后，用切片机等切断由上述方式形成的由多个液晶光学元件构成的基板，由此分离成一个个液晶光学元件100、即以产品大小进行分离(S35)。通过该切断分离工序，贯通孔80内的导电层80a被分割切断，其表面露出于外部，从而形成侧面端子部81a、82a、83a以及84a。另外,在液晶光学兀件100的上下面形成有露出于外部的表面端子部81b、82b、83b以及84b。图6是表示通过该切断分离工序得到的单个液晶光学元件的俯视图。通过以上的制造工序，可以得到图1所示的液晶光学元件100。以这种方式，在本实施方案中，液晶光学兀件100具备:第一基板10,第二基板20,中间基板IOa和20a，形成在第一基板10上的第一透明电极50，形成在第二基板20上的第二透明电极60和第三透明电极70，露出于外部的多个端子81、82、83以及84。通过密封材料30a液晶40a被封入于第一基板10和基板IOa之间，通过密封材料30b液晶40b被封入于第二基板20和基板20a之间。端子81、82、83以及84分别包括侧面端子部81a、82a、83a、84a 以及表面端子部 81b、82b、83b、84b。本实施方案的液晶光学兀件100,通过改变施加于第二透明电极50和第三透明电极60的电压，能够移动焦点位置。由此，能够电控对光的折射率，并且作为变焦镜片或像差修正元件成为有用的功能元件。另外，对本实施方案的液晶光学元件100而言，由于将多个贯通孔分别形成在大尺寸玻璃基板的切断线的交叉位置，并向多个贯通孔填充导电材料而形成导电层，并通过切断分离工序，使贯通孔80内的导电层80a被分割切断，从而使其表面露出于外部，形成侧面端子部81a、82a、83a以及84a，由此能够具有优异的批量生产率，并能够确保液晶光学元件的连接可靠性，且能够实现液晶光学元件的小型化、低成本化。进而，通过形成表面端子部81b、82b、83b以及84b，还可以在液晶光学元件100的上下面与外部电路相连接。进而，由于具有两层液晶层，因此能够确保液晶的填充量和足够的光学距离L，并能够提高响应速度和光透过率。图7表不本发明第二实施方案的液晶光学兀件200的结构，图8表不沿该液晶光学元件200的B-B线的剖面，图9表示液晶光学元件200的电极和端子的配置状态。如图7-图9所示，液晶光学元件200具有分别被封入于第一液晶单元200a和第二液晶单元200b内的两层液晶40a和40b。将这些第一液晶单元200a和第二液晶单元200b互相重叠粘结形成一体，从而使液晶光学元件200具有长方体形状。液晶光学元件200具备:第一基板10，第二基板20，中间基板IOa和20a，形成在第一基板10上的第一透明电极50，形成在第二基板20上的第二透明电极60和第三透明电极70，多个端子91、92、93以及94。通过密封材料30a，液晶40a被封入于第一基板10和基板IOa之间，通过密封材料30b，液晶40b被封入于第二基板20和基板20a之间。在液晶光学元件200的四个侧面的棱角部，分别形成有露出于外部的电极端子91、92、93以及94。这些电极端子91、92、93以及94与第一透明电极50、第二透明电极60以及第三透明电极70电连接。由此，通过这些电极端子91、92、93以及94从外部施加的控制电压分别施加于第一透明电极50、第二透明电极60以及第三透明电极70。 此外，在图8中，省略了 一般设置在第一透明电极50、第二透明电极60以及第三透明电极70与液晶40之间的定向膜、或者设置在第一基板10和第二基板20的透明绝缘层或防反射膜等的图示。除电极端子91、92、93以及94之外,该液晶光学元件200具有与上述液晶光学元件100相同的结构。此处，省略其详细说明。
电极端子91、92、93以及94，分别由侧面端子部91a、92a、93a以及94a、和一对表面端子部91b、92b、93b以及94b构成。侧面端子部91a、92a、93a以及94a通过在液晶光学兀件200的侧面印刷导电图形来形成。另一方面,表面端子部91b、92b、93b以及94b通过如下方式形成:在液晶光学元件200的表面的与侧面端子部91a、92a、93a以及94a对应的位置印刷导电图形。另外，在第一基板10和第二基板20的形成电极的、面的各棱角部，印刷有导电图形91c、92c、93c以及94c。此处，第一透明电极50与导电图形93c相连接。第二透明电极60与导电图形94c相连接。第三透明电极70与导电图形92c相连接。通过印刷导电图形91c、92c、93c以及94c，能够增大电极与对应于该电极的侧面端子部的接触面积，并能够确保导通可靠性。另外，当在侧面印刷侧面端子部91a、92a、93a以及94a时，能够防止印刷的导通材料进入内部的现象。以下，对液晶光学元件200的制造方法进行说明。图10是表示液晶光学元件200的制造方法的流程图。如图10所示，当制造液晶光学元件200时，首先，分别制作第一液晶单元200a和第二液晶单元200b，并层叠这些已制作的第一液晶单元200a和第二液晶单元200b。首先，参照图10的步骤S50-S60，对第一液晶单元形成工序进行说明。最先，将上侧基板(在单个元件的情况下，为基板20)加工成规定尺寸(S50)。例如，将厚度为300 u m的板状玻璃基板加工成200mmX 200mm的尺寸。可以在该板状玻璃基板形成多个元件。其次，在上侧基板的内侧(填充液晶的那一侧)表面层叠ITO膜形成电极(S51)。此处，进行利用蚀刻等的图形化处理，在每个元件形成第二透明电极60和第三透明电极70。接着，在上侧基板的形成电极的那一侧表面层叠高电阻膜(S52)。进一步层叠定向膜，进行定向处理(S53)。定向膜为聚酰亚胺(P1:Polyimide)等液晶定向膜。在进行定向处理后，在上侧基板的外侧表面层叠防反射膜(AR膜)。接着，在上侧基板的形成有电极的面的各元件棱角部，印刷导电图形91c、92c、93c以及94c (S54)。另外，将下侧基板(在单个元件的情况下，为基板20a)加工成规定尺寸(S55)。例如，将厚度为300 ii m的板状玻璃基板加工成200mmX 200mm的尺寸。接着，在下侧基板的内侦U (填充液晶的那一侧)表面层叠定向膜，进行定向处理(S56)。接着，为了在每个元件上形成用于封入液晶的液晶填充区域，将混入带隙材料的密封材料30a印刷成环状(S57)。之后，采用液晶滴下装置向环状的密封材料的内侧滴下液晶(S58)。接着，组合上侧基板和下侧基板组装元件群(S59)。接着，研磨下侧基板使其厚度约为30 (S60)。即，使下侧基板变薄。作为研磨方法采用机械法或者蚀刻法。由此，可以得到第一液晶单元200a。然后，参照图10的步骤S61-S70，对第二液晶单元形成工序进行说明。首先，将上侧基板(在单个元件的情况下，为基板IOa)加工成规定尺寸(S61)。例如，将厚度为300i!m的板状玻璃基板加工成200mmX200mm的尺寸。其次，在上侧基板的内侧(填充液晶的那一侦D表面层叠定向膜，进行定向处理(S62)。接着，为了在每个元件上形成用于封入液晶的液晶填充区域，将混入带隙材料的密封材料30a印刷成环状(S63)。然后，采用液晶滴下装置向环状的密封材料的内侧滴下液晶(S64 )。 另外，将下侧基板(在单个元件的情况下，为基板10)加工成规定尺寸(S65)。例如，将厚度为300 ii m的板状玻璃基板加工成200mmX 200mm的尺寸。接着，在下侧基板的内侦仪填充液晶的那一侧)表面层叠ITO膜，形成电极(S66)。此处，进行利用蚀刻等的图形化处理，在每个元件形成公用电极。接着，在下侧基板的形成电极的那一侧表面层叠定向膜，进行定向处理(S67)。然后，在下侧基板的形成有电极的面的各元件棱角部印刷导电图形91c、92c、93c 以及 94c (S68)。接着，组合上侧基板和下侧基板组装元件群(S69)。接着，研磨上侧基板使其厚度约为30i!m (S70)。即，使上侧的基板变薄。作为研磨方法采用机械法或者蚀刻法。由此，可以得到第二液晶单元200b。然后，重叠并粘结第一液晶单元200a和第二液晶单元200b(S71)。粘结是通过光学粘结剂进行的。之后，在基板表面的各元件棱角部(将切断线交叉位置作为中心。参照图11 (a))印刷导电图形90b，并形成表面端子部90b (S72)。接着，将以这种方式形成的由多个液晶光学元件构成的基板切断成长条形状(S73)。并且，在切断成长条形状的基板侧面印刷导电层90a，并形成侧面端子部(S74)。在与印刷于基板表面的导电图形90b对应的位置印刷导电层90a。图11 (a)是切断成长条形状之前的元件群的俯视图，图11 (b)是切断长条形状之前的元件群的侧视图。图12 (a)是侧面印刷有导电层90a的长条形状基板的俯视图，图12 (b)是侧面印刷有导电层90a的长条形状基板的侧视图。最后，用切片机等切断由上述方式形成的由多个液晶光学元件构成的基板，由此分离成一个个液晶光学元件200，即以产品大小进行分离(S75)。图13是表示通过切断分离工序得到的单个液晶光学元件200的俯视图。通过以上的制造工序，可以得到图7所示的液晶光学兀件200。本实施方案的液晶光学元件200设有多个电极端子91、92、93以及94。电极端子91、92、93、94，分别包括侧面端子部91a、92a、93a、94a以及表面端子部91b、92b、93b、94b。由此，液晶光学元件200可以得到与上述液晶光学元件100相同的效果。另外，对液晶光学元件200而言，为了形成侧面端子部而包括在侧面印刷导电材料的印刷工序，但没有在基板上形成贯通孔的加工，因此使基板的加工变得容易。图14示意性地表示本发明第三实施方案的液晶光学元件300的结构。如图14所示，对液晶光学元件300而言，将四个棱角倾斜切开，在其切口部的表面形成侧面端子部91a、92a、93a以及94a，并在上面和下面形成三棱角形的表面端子部91b、92b、93b以及94b。除这些之外的结构与上述第二实施方案的液晶光学元件200的结构相同，故省略其详细说明。对液晶光学元件300而言，由于在俯视图中的形状与液晶光学元件100和200相比更接近圆形，因此更加容易安装在光学系统。此外，在所述实施方案的液晶光学元件100、200以及300中，采用了两层液晶，但本发明并不限于此。例如，可以是具有单层或者三层以上液晶层的液晶。此外，也可以为将多个液晶光学元件以处于同一光轴上的方式重叠的多重结构。另外，在上述实施方案的液晶光学元件100、200以及300中，表面端子部的形状分别为方形、1/4圆形、三角形，但本发明并不限于这些。另外， 在上述实施方案的液晶光学元件100、200以及300中，作为段电极采用了具有第二透明电极60和第三透明电极70的电极，但本发明并不限于此。例如，也可以采用具有多个同心圆环状的段电极的结构。在该情况下，当根据电极的数量需要四个以上端子时，可以采用在棱角部以外的侧面形成端子的结构。进而，在上述实施方案的液晶光学元件100中，采用了贯通孔80具有固定直径的结构，但本发明并不限于此。例如，可以采用在贯通孔的一侧具有锥形的结构。产业上的可利用性本发明能够作为内置于移动电话、个人数字助理(PDA)或者数码设备等的超小型照相机中、具有自动调焦功能或宏微切换功能的液晶光学元件，以及作为在光盘装置中用于修正激光头存储/再生时产生的像差而使用的液晶像差修正元件而使用。附图标记说明10第一基板10a、2Oa 中间基板20第二基板30a、30b 密封材料40a、40b 液晶50第一透明电极60第二透明电极70第三透明电极80贯通孔80a、90a 导电层80b、81c、82c、83c、84c、90b、91c、92c、93c、94c 导电图形81、82、83、84、91、92、93、94 电极端子81a、82a、83a、84a、91a、92a、93a、94a 侧面端子部81b、82b、83b、84b、91b、92b、93b、94b 表面端子部100,200,300液晶光学元件100a、200a 第一液晶单元100b,200b 第二液晶单元
权利要求
1.一种液晶光学元件，是在形成有公用电极的第一基板和形成有多个段电极的第二基板之间封入液晶而成的液晶光学元件，其特征在于， 在该液晶光学元件侧面的多个棱角部，设置有露出于外部而形成的多个电极端子，该多个电极端子向该液晶光学元件的厚度方向延伸而形成。
2.权利要求1所述的液晶光学元件，其特征在于，所述多个电极端子具备填充于该液晶光学元件的所述多个棱角部的切口部并通过切断而露出于侧面的导电层。
3.权利要求1所述的液晶光学元件，其特征在于，所述多个电极端子具备印刷于该液晶光学元件的侧面的导电图形。
4.权利要求1所述的液晶光学元件，其特征在于，所述多个电极端子具备印刷在该液晶光学元件上下表面的棱角部附近的、规定面积的导电图形。
5.权利要求1所述的液晶光学元件，其特征在于，在形成有所述第一基板的所述公用电极的面、和形成有所述第二基板的所述多个段电极的面的棱角部，印刷有规定面积的导电图形。
6.权利要求4所述的液晶光学元件，其特征在于，在形成有所述第一基板的所述公用电极的面、和形成有所述第二基板的所述多个段电极的面的棱角部，印刷有规定面积的导电图形。
7.一种液晶光学元件的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括: 电极形成工序，在能够切出多个液晶光学元件的至少一对大尺寸玻璃基板，形成与所述多个液晶光学兀件相对应的电极； 元件群组装工序，在所述 至少一对大尺寸玻璃基板之间封入液晶，形成具有所述多个液晶光学元件的元件群； 贯通孔形成工序，在所述至少一对大尺寸玻璃基板的切断线的交叉位置分别形成多个贯通孔； 导电材料填充工序，在所述多个贯通孔填充导电材料，形成导电层； 切断工序，将所述元件群切断分离成单个元件。
8.权利要求7所述的液晶光学元件的制造方法，其特征在于，所述制造方法进一步具备表面端子部形成工序，其中，在所述元件群表面的与所述多个贯通孔对应的位置印刷导电图形，分别形成多个表面端子部，该多个表面端子部中的每个表面端子部具有比所述多个贯通孔中的每个贯通孔大的面积。
9.一种液晶光学元件的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括: 电极形成工序，在能够切出多个液晶光学元件的至少一对大尺寸玻璃基板，形成与所述多个液晶光学兀件相对应的电极； 元件群组装工序，在所述至少一对大尺寸玻璃基板之间封入液晶，形成具有所述多个液晶光学元件的元件群； 切断工序，将所述元件群切断分离成长条形或单个元件； 侧面端子部形成工序，在所述长条形或单个元件的侧面印刷导电图形，形成多个侧面端子部。
10.权利要求9所述的液晶光学元件的制造方法，其特征在于，所述制造方法进一步具备表面端子部形成工序，其中，在所述长条形或单个元件的表面印刷导电图形，形成分别与所述多个侧面端子部电连接且分 别具有规定面积的多个表面端子部。
全文摘要
本发明提供一种能够具有优异的批量生产率，并能够确保液晶光学元件的连接可靠性，且能够实现液晶光学元件的小型化、低成本化的液晶光学元件及其制造方法。一种在形成有公用电极的第一基板和形成有多个段电极的第二基板之间封入液晶而形成的液晶光学元件，在该液晶光学元件侧面的多个棱角部，设置有露出于外部而形成的多个电极端子，该多个电极端子向该液晶光学元件的厚度方向延伸而形成。
文档编号G02F1/13GK103154805SQ20118004792
公开日2013年6月12日 申请日期2011年9月30日 优先权日2010年10月15日
发明者中川信义, 前山裕行 申请人:碧理科技有限公司