背光模组及背板的制造方法与流程

本发明涉及显示装置制造领域，特别涉及一种背光模组及背板的制造方法。

背景技术：

背光模组(英文：Back Light；简称：BL)是固定于液晶显示器(英文：Liquid Crystal Display；简称：LCD)背后的一种光源组件，主要由光源、导光板、光学模片(例如增光片、扩散片或反射片等)、背板和胶框组成，其中背板用于承载光源和导光板，胶框用于将光学膜片固定在导光板上。参考图1，其中背板00四周还可以设置有多个带通孔的凸耳01，通过凸耳01能够实现背光模组与显示装置中其他组件的固定。

相关技术中，如图2所示，背板00一般包括底板02、设置在该底板02四周的挡板03以及盖板04，其中，参考图1，该盖板04位于背板用于设置光源的一边(即图1中设置有柔性电路板05的一边)。矩形胶框06的一边设置有开口，该胶框06可以通过该开口卡合在盖板04的两端。为了降低背板的制造成本，背板出模成型时，其盖板可以为一完整的条状结构，参考图2，在背板用于设置光源的一边形成凸耳时，可以对盖板04上相应的区域进行切割，并将该切割后的区域进行翻折后即可形成凸耳01。由于该凸耳01使得该盖板04上形成缺口，为了保证盖板04的平整性能，参考图3(图3为图1在AA方向的截面图)，该背板00内依次设置有光源035和导光板034，该导光板034上与该凸耳01所形成的缺口对应的位置处设置橡胶填充层032，该橡胶填充层032的两侧分别设置有胶带031，用于固定该橡胶填充层032。

但是，在将背光模组与显示面板进行贴合时，由于盖板上设置有橡胶填充层的处的支撑能力较差，使得显示面板受力不均匀，容易损坏。

技术实现要素：

为了解决相关技术中背光模组支撑能力较差，使得显示面板容易损坏的问题，本发明提供了一种背光模组及背板的制造方法。所述技术方案如下：

一方面，提供了一种背光模组，所述背光模组包括：背板和胶框；

所述背板包括底板，以及形成在所述底板四边的挡板；

第一挡板远离所述底板的一边形成有条形盖板和至少一个凸耳，所述第一挡板、所述条形盖板和所述至少一个凸耳为一体结构，所述第一挡板位于所述底板用于设置光源的一边；

所述胶框为一边形成有开口的框体，所述胶框能够通过所述开口卡合在所述条形盖板的两端，且卡合后，所述胶框开口所在边与所述至少一个凸耳在所述第一挡板侧面的正投影重叠，所述第一挡板的侧面垂直于所述底板的上表面。

可选的，所述条形盖板的长度小于所述第一挡板的长度，且所述条形盖板长度方向的中轴线与所述第一挡板长度方向的中轴线共线。

可选的，所述第一挡板远离所述底板的一边形成有两个凸耳，所述两个凸耳分别位于所述条形盖板的两端，且沿第一中轴线对称分布，所述第一中轴线为所述条形盖板长度方向的中轴线。

可选的，每个所述凸耳在所述底板的正投影与所述条形盖板在所述底板的正投影存在间隙。

可选的，所述条形盖板与所述底板相互平行；每个所述凸耳与所述底板相互平行。

可选的，所述背板的第二挡板远离所述底板的一边设置有至少一个凸耳，所述第二挡板与所述第一挡板相对设置。

可选的，形成在所述第一挡板上的凸耳与设置在所述第二挡板上的凸耳沿第二中轴线对称分布，所述第二中轴线为所述底板宽度方向的中轴线。

可选的，所述胶框第一侧边的宽度大于所述胶框第二侧边的宽度，所述第一侧边靠近所述第一挡板，所述第二侧边靠近所述第二挡板，所述第一侧边和所述第二侧边的宽度方向分别与所述条形盖板的长度方向垂直。

可选的，所述背板由金属材料制成。

第二方面，提供一种背板的制造方法，所述方法包括：

通过预设模具得到一次成型的背板主体，所述背板主体包括底板、形成在所述底板四边的挡板和条形盖体，其中，第一挡板远离所述底板的一边形成有所述条形盖体，所述第一挡板形成在所述底板用于设置光源的一边；

对所述条形盖体两端中的至少一端，沿所述条形盖体的宽度方向进行切割，每个切割缝的长度与所述条形盖体的宽度相等；

将所述条形盖体上，每个所述切割缝与靠近所述条形盖体端面之间的区域，向远离所述底板的方向进行翻折，使得所述条形盖体上的翻转区域形成至少一个凸耳，未翻折区域形成条形盖板。

可选的，在所述将所述条形盖体上，每个所述切割缝与靠近所述条形盖体端面之间的区域，向远离所述底板的方向进行翻折之后，所述方法还包括：

对所述条形盖板靠近所述至少一个凸耳的一端进行切割，使得切割后的条形盖板的端面与每个所述凸耳之间存在间隙。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明实施例提供了一种背光模组及背板的制造方法，该背光模组的第一挡板的一边形成有条形盖板和至少一个凸耳，该背光模组中的胶框能够卡合在该条形盖板的两端，且卡合后，该胶框开口所在边与该至少一个凸耳在所述第一挡板侧面的正投影重叠，因此该胶框能够在该背板内，与该条形盖板共同形成一个回字形的支撑面，由于胶框的支撑效果较好，可以使得显示面板贴合在背光模组上时，显示面板四周能够均匀受力，进而降低了显示面板损坏的概率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是相关技术中一种背光模组的结构示意图；

图2是相关技术中一种背板的结构示意图；

图3是图1在AA方向的截面图；

图4是本发明实施例提供的一种背光模组的俯视结构示意图；

图5是本发明实施例提供的一种背板的结构示意图；

图6是图4在BB方向的截面图；

图7是本发明实施例提供的另一种背板的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的一种背板的制造方法的流程图；

图9是本发明实施例提供的一种背板主体的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图4是本发明实施例提供的一种背光模组俯视的结构示意图，如图4所示，该背光模组可以包括：背板10和胶框11；

参考图5，该背板10可以包括底板101，以及形成在该底板101四边的挡板102，第一挡板102a远离该底板101的一边形成有条形盖板103和至少一个凸耳104，该第一挡板102a、该条形盖板103和该至少一个凸耳104为一体结构，该第一挡板102a位于该底板101用于设置光源(图5中未示出)的一边。

参考图4，该胶框11为一边形成有开口的框体，该胶框11能够通过该开口卡合在该条形盖板103的两端，且卡合后，该胶框11开口所在边与该至少一个凸耳104在该第一挡板102a侧面的正投影重叠，其中该第一挡板102a的侧面垂直于底板的上表面。从图4所示的背光模组的俯视图中还可以看出，凸耳104靠近第一挡板102a的一边与卡合后的胶框11框体的外边缘共线。

综上所述，本发明实施例提供了一种背光模组，该背光模组的第一挡板的一边形成有条形盖板和至少一个凸耳，该背光模组中的胶框能够卡合在该条形盖板的两端，且卡合后，该胶框开口所在边与该至少一个凸耳在该第一挡板侧面的正投影重叠，因此该胶框能够在该背板内，与该条形盖板共同形成一个回字形的支撑面，由于胶框的支撑效果较好，可以使得显示面板贴合在背光模组上时，显示面板四周能够均匀受力，进而降低了显示面板损坏的概率。

需要说明的是，在实际应用中，参考图6(图6为图4在BB方向的截面图)，该背板内可以设置有光源035和导光板034，该导光板034四周可以贴附有胶带031，胶框11通过开口卡合在条形盖板(图6中未示出)的两端后，可以通过该胶带031固定在该背板内，如图6所示，由于该至少一个凸耳104的厚度小于该胶框11的厚度，因此该第一凸耳104在第一挡板102a侧面的正投影可以位于该胶框11开口所在边在该第一挡板102侧面的正投影内。卡合并固定后的胶框11的上表面与该凸耳104的上表面位于同一平面，且该胶框11的上表面与该条形盖板的上表面也位于同一平面，以保证该胶框11与该条形盖板所形成的回字形支撑面的平整度。

可选的，参考图4和图5，该条形盖板103的长度小于该第一挡板102a的长度，且该条形盖板103长度方向的中轴线与该第一挡板102a长度方向的中轴线共线，该中轴线如图4和图5中直线m所示，即该条形盖板103居中形成在该第一挡板102a远离底板101的一边，从而可以保证该背板整体结构的对称性。

可选的，如图4和图5所示，在本发明实施例中，该第一挡板102a远离该底板的一边可以形成有两个凸耳104，该两个凸耳104分别位于该条形盖板103的两端，且沿第一中轴线m对称分布，该第一中轴线m为该条形盖板103长度方向的中轴线，该两个凸耳104对称分布，以保证背光模组与其他组件连接时的稳定性。

可选的，在本发明实施例中，每个凸耳104在底板101的正投影与该条形盖板103在该底板101的正投影存在间隙，示例的，参考图7，每个凸耳104靠近条形盖板103的一边与该条形盖板103端面之间存在预设距离d，该预设距离d大于零，此时，胶框11为了卡合在条形盖板103的两端，该胶框11开口区域的长度较短，胶框11开口所在边(即靠近第一挡板102a的侧边)的两段边框所延伸的长度较长，从而可以保证该凸耳104所对应区域的支撑稳定性。其中，胶框11开口区域的长度方向与该条形盖板103的长度方向平行。

可选的，参考图5，条形盖板103与底板101相互平行；每个凸耳104与该底板101相互平行。在本发明实施例中，该条形盖板103和底板101均可以为规则的立方体结构，该条形盖板103与底板101相互平行是指该条形盖板103靠近该底板101的一面与该底板101靠近该条形盖板103的一面相互平行；此外，每个凸耳104可以为设置有至少一个通孔的立方体，凸耳104与底板101相互平行是指该凸耳104靠近底板101的一面与该底板101靠近该凸耳104的一面相互平行。

进一步的，参考图7，该背板10的第二挡板102b远离该底板的一边也可以设置有至少一个凸耳105，该第二挡板102b与该第一挡板102a相对设置，形成在该第一挡板102a上的凸耳104与设置在该第二挡板102b上的凸耳105沿第二中轴线n对称分布，该第二中轴线n为该底板宽度方向的中轴线。凸耳104与凸耳105沿第二中轴线n对称分布，可以保证背光模组与其他组件连接时的稳定性。

可选的，参考图7，第一挡板102a上该两个凸耳104之间还可以设置有两个第二凸耳106，该两个第二凸耳106可以用于连接印制电路板(英文：Printed Circuit Board；简称：PCB)。需要说明的是，在实际应用中，该设置在第二挡板102b上的凸耳105以及设置在第一挡板102a上的第二凸耳106与该背板10也可以为一体成型结构。

可选的，在实际应用中，如图7所示，该胶框11第一侧边的宽度w1可以大于该胶框11第二侧边的宽度w2，该第一侧边靠近第一挡板102a，该第二侧边靠近第二挡板102b，该第一侧边和该第二侧边的宽度方向分别与该条形盖板103的长度方向垂直。

在本发明实施例中，该背板10可以由金属材料制成，例如可以由合金材料制成，金属材料的强度和硬度较高，能够保证凸耳的稳定性。

需要说明的是，在对该背光模组进行组装时，可以在胶框11的侧边贴附胶带，以便将光学膜片固定在该胶框11内，还可以在条形盖板103上贴附胶带，以便能够该背光模组与显示面板进行贴合。

综上所述，本发明实施例提供了一种背光模组，该背光模组的第一挡板的一边形成有条形盖板和至少一个凸耳，该背光模组中的胶框能够卡合在该条形盖板的两端，且卡合后，该胶框开口所在边与该至少一个凸耳在所述第一挡板侧面的正投影重叠，因此该胶框能够在该背板内，与该条形盖板共同形成一个回字形的支撑面，由于胶框的支撑效果较好，可以使得显示面板贴合在背光模组上时，显示面板四周能够均匀受力，进而降低了显示面板损坏的概率。

图8是本发明实施例提供的一种背板的制造方法的流程图，如图8所示，该方法可以包括：

步骤801、通过预设模具得到一次成型的背板主体，该背板主体包括底板、形成在该底板四边的挡板和条形盖体，其中，第一挡板远离该底板的一边形成有该条形盖体，该第一挡板形成在该底板用于设置光源的一边。

步骤802、对该条形盖体两端中的至少一端，沿该条形盖体的宽度方向进行切割，每个切割缝的长度与该条形盖体的宽度相等。

步骤803、将该条形盖体上，每个该切割缝与靠近该条形盖体端面之间的区域，向远离该底板的方向进行翻折，使得该条形盖体上的翻转区域形成至少一个凸耳，未翻折区域形成条形盖板。

综上所述，本发明实施例提供了一种背板的制造方法，该背板主体为一次成型，且凸耳是对条形盖体进行切割后形成的，因此降低了背板的制造成本，并且将胶框设置在该背板主体内时，胶框能够与该条形盖板共同形成一个回字形的支撑面，可以使得显示面板贴合在背光模组上时，显示面板四周能够均匀受力，进而降低了显示面板损坏的概率。

在上述步骤801中，该背板主体可以由金属板材经过该预设模具一次成型制得，该背板主体可以如图9所示，包括底板101、形成在该底板101四边的挡板102和条形盖体13。

在上述步骤802中，可以对该条形盖体13两端中的至少一端，沿该条形盖体13的宽度方向进行切割，每个切割缝的长度与该条形盖体13的宽度相等。示例的，参考图9，可以对条形盖体13的两端，分别沿切割线w和切割线z进行切割，假设切割线w与该条形盖板13左侧端面之间的垂直间距为第一间距d1，该切割线z与该条形盖板13右侧端面之间的垂直间距为第二间距d2，则该第一间距d1和该第二间距d2可以相等，以保证由该条形盖体13形成的两个凸耳的长度是相等的，其中每个凸耳的长度方向与该条形盖体的长度方向平行。

在上述步骤803中，对该条形盖体13上每个切割缝与靠近该条形盖体13端面之间的区域向远离该底板101的方向进行翻折后，该背板的结构即可如图5所示，图9中的条形盖体13上的翻转区域形成了图5中所示的至少一个凸耳104，图9中条形盖体13上未翻折区域形成了图5中所示的条形盖板103。其中，每个凸耳104中的通孔可以通过该预设模具一次成型，也可以在背板脱模后再加工形成，本发明实施例对此不做限定。

进一步的，在上述步骤803之后，参考图5，还可以对该条形盖板103靠近该至少一个凸耳104的一端进行切割，使得切割后的条形盖板的端面与每个凸耳之间存在间隙，示例的，可以对条形盖板103分别沿切割线j和k进行切割，其中，该切割线j和k均为折线，参考图7，该切割后的条形盖板103端面与凸耳之间存在间隙d。

综上所述，本发明实施例提供了一种背板的制造方法，通过预设模具得到一次成型的背板主体，可以对该背板主体中条形盖体两端中的至少一端，沿该条形盖体的宽度方向进行切割，然后再将每个切割缝与靠近该条形盖体端面之间的区域，向远离该底板的方向进行翻折，使得该条形盖体上的翻转区域形成至少一个凸耳，未翻折区域形成条形盖板。由于该背板主体为一次成型，且凸耳是对条形盖体进行切割后形成的，因此降低了背板的制造成本，并且将胶框设置在该背板主体内时，胶框能够与该条形盖板共同形成一个回字形的支撑面，可以使得显示面板贴合在背光模组上时，显示面板四周能够均匀受力，进而降低了显示面板损坏的概率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。