一种显示基板、显示面板和液晶显示装置的制作方法

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示基板、显示面板和液晶显示装置。

背景技术：

现有的液晶摘下(ODF)对合工艺中，需要分别对阵列(TFT)基板和彩膜(CF)基板上进行滴液晶和涂密封(Seal)胶工序，然后将阵列基板和彩膜基板真空对合，再采用紫外(UV)光固化密封胶，期间液晶很容易在密封胶未固化前扩散至密封胶部位，导致液晶被密封胶污染，使得制成的液晶显示装置出现side mura、image sticking、液晶穿刺等画面不良。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种显示基板、显示面板和液晶显示装置，用于解决现有的液晶摘下对合工艺中，液晶很容易在密封胶未固化前扩散至密封胶部位，导致液晶被密封胶污染的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种显示基板，包括：有效显示区域、围绕所述有效显示区域设置的密封胶区域以及位于所述有效显示区域和所述密封胶区域之间的间隔区域，所述间隔区域中设置有液晶扩散阻挡膜，所述液晶扩散阻挡膜上设置有多个孔洞。

优选地，所述液晶扩散阻挡膜至少包括一有机膜层。

优选地，所述有机膜层的厚度为1.5～2.0um。

优选地，所述显示基板还包括衬底基板，所述液晶扩散阻挡膜还包括钝化层，所述钝化层位于所述有机膜层的远离所述衬底基板的一侧。

优选地，所述显示基板还包括源漏金属层，所述有机膜层位于所述源漏金属层和所述钝化层之间。

优选地，所述孔洞的开口的横截面为圆形，直径为3～5um。

优选地，所述孔洞之间的间隔为15～20um。

优选地，所述多个孔洞组成多层环形结构，从所述有效显示区域至所述密封胶区域的方向上，所述孔洞具有3或4排。

优选地，从所述有效显示区域至所述密封胶区域的方向上，所述孔洞的分布密度逐渐减小。

本发明还提供一种显示装置，包括上述显示基板。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

在有效显示区域和密封胶区域之间的间隔区域中设置液晶扩散阻挡膜，液晶扩散阻挡膜上开设有多个孔洞，在液晶摘下对合工艺中，液晶扩散阻挡膜上的孔洞对液晶起到一定的阻挡作用，同时有部分液晶还会进入孔洞内，可以延缓液晶的扩散速度，从而避免液晶与未固化的密封胶接触，避免液晶被密封胶污染。

附图说明

图1为现有技术中的显示基板的俯视图；

图2为本发明一实施例的显示基板的俯视图；

图3为本发明一实施例的显示基板的剖视图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

为解决现有的液晶摘下对合工艺中，液晶很容易在密封胶未固化前扩散至密封胶部位，导致液晶被密封胶污染的问题，请参考图2和图3，本发明实施例提供一种显示基板，该显示基板包括：有效显示区域(AA区)11、围绕所述有效显示区域11设置的密封胶区域12以及位于所述有效显示区域11和所述密封胶区域12之间的间隔区域，所述间隔区域中设置有液晶扩散阻挡膜13，所述液晶扩散阻挡膜13上设置有多个孔洞131。

本发明实施例中，在有效显示区域11和密封胶区域12之间的间隔区域中设置液晶扩散阻挡膜13，液晶扩散阻挡膜13上开设有多个孔洞131，在液晶摘下对合工艺中，液晶扩散阻挡膜13上的孔洞会对液晶起到一定的阻挡作用，同时有部分液晶还会进入孔洞131内，可以延缓液晶的扩散速度，从而避免液晶与未固化的密封胶接触，防止出现液晶被污染导致的side mura、image sticking、LC穿刺等画面不良，改善画面品质。

同时对照图1，图1为现有技术中的显示基板的俯视图，从图1中可以看出，有效显示区域11和密封胶区域12之间没有设置具有孔洞的液晶扩散阻挡膜，在液晶摘下对合工艺中，液晶很容易会扩散到密封胶区域12，从而导致液晶与未固化的密封胶接触，被密封胶污染。

本发明实施例，所述液晶扩散阻挡膜13上的孔洞131的开口的横截面可以为圆形，当然，在本发明的其他一些实施例中，孔洞131的开口的横截面也可以为其他形状，例如条形，方形等。

当孔洞131的开口的横截面为圆形时，优选地，横截面的直径为3～5um。

当然，本发明实施例中，所述多个孔洞231开口横截面的尺寸可以相等，也可以不等。举例来说，在从所述有效显示区域21至所述密封胶区域22的方向上，所述孔洞231的开口横截面的尺寸可以越来越小。

本发明实施例，孔洞131可以是贯通整个液晶扩散阻挡膜13的通孔，也可以是只贯通部分液晶扩散阻挡膜13的孔洞。

本发明实施例，如图2所示，所述多个孔洞231可以组成多层环形方式。当然，也可以按照其他方式排列。

所述多个孔洞231可以是等间隔均匀分布，当然，所述多个孔洞231也可以是不等间隔排布。举例来说，在从所述有效显示区域21至所述密封胶区域22的方向上，所述孔洞231的分布密度逐渐减小。需要说明的是孔洞之间的间隔具体是指孔洞中心之间的距离。

优选地，相邻的孔洞231之间的间隔为15～20um。孔洞231之间的间隔较小，从而对液晶有较好的阻挡作用。

优选地，当所述多个孔洞231组成多层环形方式时，从所述有效显示区域21至所述密封胶区域22的方向上，所述孔洞可以具有3或4排，当然，也可以为其他数量的排数，排数越多，对液晶的阻挡效果越好。

本发明实施例中，所述液晶扩散阻挡膜13可以包括一层或多层膜层。膜层越多，通常厚度越大，液晶阻挡效果越好。

优选地，所述液晶扩散阻挡膜13至少包括一有机膜层。有机膜层厚度较大，对液晶的阻挡效果更好。

优选地，所述有机膜层的厚度可以为1.5～2.0um。

本发明实施例中的显示基板可以为阵列基板，即液晶扩散阻挡膜13设置于阵列基板上，当然，在本发明的其他一些实施例中，液晶扩散阻挡膜13也可以设置于彩膜基板上。

当显示基板为阵列基板时，所述液晶扩散阻挡膜还可以包括钝化层，所述钝化层位于所述有机膜层的远离所述阵列基板的衬底基板的一侧。也就是说，液晶扩散阻挡膜包括钝化层和有机膜层，厚度较大，从而能够更好地对液晶进行阻挡。

所述有机膜层可以是阵列基板上现有的有机膜层，该有机膜层整层覆盖于阵列基板上的衬底基板上，位于所述阵列基板的源漏金属层和所述钝化层之间，用于减小源漏金属层和所述阵列基板的像素电极层之间的电容。也就是说，本发明实施例中，利用现有膜层形成液晶扩散阻挡膜，不需要增加新的膜层，减少了工艺步骤，降低了成本。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种显示装置，包括上述任一实施例中所述的显示基板。该显示装置可以是显示面板、手机、计算机等显示装置。

当显示装置为显示面板时，包括对合设置的第一基板和第二基板，所述第一基板为上述任一实施例中的显示基板。

优选地，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板。

进一步优选地，所述第二基板上与所述间隔区域对应的区域上还设置有多个柱状隔垫物。柱状隔垫物同时也可以对液晶起到一定的阻挡作用，与液晶扩散阻挡膜配合，对液晶的阻挡效果更好。

实验数据表明，液晶扩散阻挡膜加上柱状隔垫物的配合，可以保证1分钟内液晶不会扩散到密封胶部位，从而为从对合到紫外光固化中间的1分钟赢得时间，防止密封胶污染液晶，提升液晶污染导致的各种不良，大大提升画面品质。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。