液晶显示面板的制作方法

本发明涉及显示面板技术领域，更具体地，涉及一种液晶显示面板。

背景技术：

液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)——平面超薄的显示设备，因其无辐射、轻薄和省电等优点而倍受工程师青睐，被广泛应用于各种信息、通讯、消费性电子产品中。

现有液晶显示器的结构如图1所示，包括：TFT基板101，CF基板102，液晶103，框胶104。LCD包括显示区105和非显示区106，框胶104位于LCD的非显示106区用于将液晶103限制在盒内。框胶104内设有硅球141，用于非显示区106内两基板间的支撑。CF基板102上设有间隔物121，间隔物121位于LCD的显示区105，用于显示区内两基板间的支撑。

随着技术的不断更新换代，窄边框的液晶显示器已经成为发展趋势。由于边框越做越小，为了增强CF基板和TFT基板的结合能力、防止液晶穿刺，要求框胶覆盖非显示区的面积尽可能大，但成盒后的框胶扩展到显示区的风险也随之变高。

现有技术的窄边框液晶显示器制作过程中，因吐胶量的波动和扩散速度阻力不均，导致框胶边缘扩散存在波动形成图2所示的凹凸结构。当框胶104凹凸边缘与液晶103边缘接触，形成互嵌形态，由于框胶扩散方向与力分布同液晶扩散方向与力分布存在差异，会导致不同程度的液晶穿刺。

为改善框胶扩散引起的液晶穿刺问题，在CF基板的非显示区增设挡墙142，如图3所示，由于挡墙142位置有段差的存在，使挡墙没有与TFT基板接触，因此在实际涂布过程中：部分框胶内边可以与挡墙重合，框胶边缘整齐；但是，当局部吐胶量较大时，挡墙无法阻挡框胶边缘的扩散作用，导致部分框胶越过挡墙。

因此，提供一种液晶显示面板，在保证窄边框基础上可有效的限制框胶位置，降低液晶穿刺风险是本领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种液晶显示面板，可有效的限制液晶和框胶的位置，降低液晶穿刺的风险。

为了解决上述技术问题，本发明提出一种液晶显示面板，包括第一基板、第二基板以及位于第一基板与第二基板之间的框胶，液晶显示面板还包括显示区与非显示区，框胶位于非显示区并围绕显示区设置；液晶显示面板还包括第一凹槽、第二凹槽、第一隔垫物以及第二隔垫物，第一凹槽的槽壁与第二凹槽的槽壁之间形成凸起；其中，第一凹槽和第二凹槽均设置在第一基板靠近第二基板一侧，第一凹槽和第二凹槽位于框胶与显示区之间，第一凹槽设置于框胶与第二凹槽之间；第一隔垫物自第二基板延伸至第一凹槽内；第二隔垫物自第二基板延伸至凸起并与凸起接触。

可选地，第一基板靠近第二基板一侧设有第一平坦化层，第一凹槽和第二凹槽形成于第一平坦化层上。

可选地，液晶显示面板还包括第三隔垫物，第三隔垫物设置在第一平坦化层远离第一基板一侧，并且第三隔垫物设置在第二凹槽与显示区之间。

可选地，第三隔垫物的长度与第二凹槽的长度相同。

可选地，液晶显示面板还包括绝缘层和第四隔垫物，绝缘层设置在第一平坦化层远离第一基板一侧，第四隔垫物设置在凸起与绝缘层之间。

可选地，第二基板靠近第一基板一侧依次设有黑色矩阵和第二平坦化层，黑色矩阵与第二平坦化层之间设有朝向第一基板排布的至少一个色阻层内，并且第一隔垫物的位置与色阻层的位置对应。

可选地，非显示区包括虚拟像素部，第二凹槽设置在虚拟像素部内，第一凹槽设置在框胶与虚拟像素部之间。

可选地，第一基板靠近第二基板一侧依次设有栅极金属层、源漏极金属层和第三金属层，栅极金属层和源漏极金属层设置在第一平坦化层靠近第一基板一侧，第三金属层设置在第一平坦化层远离第一基板一侧，第三隔垫物与第三金属层同层形成。

可选地，第四隔垫物与第三金属层同层形成。

可选地，第三隔垫物和第四隔垫物由绝缘材料或导电材料制成。

可选地，第一隔垫物与第一凹槽的槽底接触；或者第一隔垫物靠近第一凹槽的端部的宽度小于第一凹槽的宽度，使得第一隔垫物与第一凹槽的槽底之间存在间隙。

可选地，第一隔垫物的长度与第一凹槽的长度相同；或者第一隔垫物包括沿第一凹槽的长度方向排布的至少两个第一子隔垫物，并且相邻的第一子隔垫物之间存在间隙。

可选地，第二隔垫物的长度与凸起的长度相同。

可选地，第二隔垫物包括沿凸起的长度方向排布的至少两个第二子隔垫物，并且相邻的第二子隔垫物之间存在间隙。

可选地，第四隔垫物的长度与凸起的长度相同。

可选地，第四隔垫物包括沿凸起的长度方向排布的至少两个第四子隔垫物，并且相邻的第四子隔垫物之间存在间隙。

可选地，第二子隔垫物与第四子隔垫物对齐；或者第二子隔垫物设置在相邻两个第四子隔垫物之间。

可选地，第一子隔垫物、第二子隔垫物和第四子隔垫物的外形呈柱状、锥状或梯形，并且第一子隔垫物、第二子隔垫物和第四子隔垫物的横截面形状为正方形、长方形、圆柱形或梯形。

与现有技术相比，本发明的液晶显示面板，实现了如下的有益效果：

(1)本发明的液晶显示面板，在非显示区分别设置两个隔垫物和两个凹槽，第一隔垫物和第一凹槽形成近框胶侧的框胶扩散缓冲层和远框胶侧的液晶/框胶接触区；第二隔垫物与第一、第二凹槽间的凸起形成远液晶侧的液晶/框胶接触区与近液晶侧的液晶扩散缓冲区，从而降低窄边框中框胶渗透到显示区以及液晶穿刺的风险。

(2)本发明的液晶显示面板，在第一隔垫物的下方设置色阻层，垫高第一个隔垫物，以减短第一隔垫物本身高度，从而削弱第一隔垫物所承受的框胶冲击力，避免第一隔垫物因承受作用力过大而发生折断的问题。

(3)本发明的液晶显示面板，通过在第二凹槽两侧分别设置第三隔垫物和第四隔垫物，一方面可提升显示区边缘PI配向膜膜厚的均一性，避免因配向膜厚不均而导致显示效果不佳的问题；另一方面可提升第二凹槽的可收容空间，使液晶的扩散速度放缓，进一步提升了近液晶侧液晶扩散缓冲区的作用效果。

(4)本发明的液晶显示面板，在原有液晶显示面板固有制程基础上，仅通过在非显示区设置隔垫物和凹槽以形成框胶和液晶的引流和阻挡结构，无需额外增加制程及制作成本即可降低窄边框液晶穿刺的风险。

当然，实施本发明的任一产品必不特定需要同时达到以上的所有技术效果。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1为现有技术中液晶显示面板的剖视结构示意图；

图2为现有技术中框胶凹凸边缘与液晶边缘互嵌结构图；

图3为现有改进技术的液晶显示面板的剖视结构示意图；

图4为本发明实施例所示一种液晶显示面板的剖视结构示意图；

图5为本发明实施例所示液晶显示面板限制框胶扩散与液晶穿刺的俯视图；

图6为本发明实施例所示另一种液晶显示面板的剖视结构示意图；

图7为本发明实施例所示又一种液晶显示面板的剖视结构示意图；

图8为本发明实施例所示近液晶侧液晶扩散缓冲区的俯视图；

图9为本发明实施例所示又一种液晶显示面板的另一种剖视结构示意图；

图10为本发明实施例所示一种液晶显示面板的俯视图结构示意图；

图11为本发明实施例所示一种液晶显示面板的又一种俯视图结构示意图；

图12为本发明实施例所示一种液晶显示面板的另一种俯视图结构示意图；

图13为本发明实施例所示一种液晶显示面板的再一种俯视图结构示意图；

图14为本发明实施例所示再一种液晶显示面板的剖视结构示意图；

图15为本发明实施例所示再一种液晶显示面板的又一种剖视结构示意图；

图16为本发明实施例所示再一种液晶显示面板的另一种剖视结构示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

实施例

如图4和图5所示，图4为本发明实施例所示一种液晶显示面板的剖视结构示意图；图5为本发明实施例所示液晶显示面板限制框胶扩散与液晶穿刺的俯视图；本实施例的液晶显示面板，包括第一基板401、第二基板402以及位于第一基板401与第二基板402之间的框胶441，液晶显示面板还包括显示区403与非显示区404，框胶441位于非显示区404并围绕显示区403设置。液晶显示面板还包括第一凹槽411、第二凹槽412、第一隔垫物421以及第二隔垫物422，第一凹槽411的槽壁与第二凹槽412的槽壁之间形成凸起；其中，第一凹槽411和第二凹槽412均设置在第一基板401靠近第二基板402一侧，第一凹槽411和第二凹槽412位于框胶441与显示区403之间，第一凹槽411设置于框胶441与第二凹槽412之间；第一隔垫物421自第二基板402延伸至第一凹槽411内；第二隔垫物422自第二基板402延伸至凸起并与凸起接触。

可选地，第二隔垫物422可以采用与第二基板上任一膜层(如黑色矩阵或平坦化层)相同的材料，且第二隔垫物422可以与相同材料的膜层同时制备，在不增加制程的情况下制作第二隔垫物，制备工艺简单。

在一些可选的实施例中，第一隔垫物421与第一凹槽411的槽底接触，一方面可实现支撑液晶液晶显示面板的盒间隙的目的，另一方面可以有效的阻挡近显示区框胶441向显示区403方向的扩散作用。可选地，第一隔垫物也可以采用与第二基板上任一膜层(如黑色矩阵或平坦化层)相同的材料，且第二隔垫物422可以与相同材料的膜层同时制备，成盒后第一隔垫物与第一凹槽底部接触，在不增加制程的情况下制作第一隔垫物，制备工艺简单。

可选的，第一隔垫物与第二隔垫物可以采用相同的材料或者不同的材料制成。

可选地，第一隔垫物421与第一凹槽411的槽底之间存在间隙，并且第一隔垫物421的靠近第一凹槽411的一端的宽度小于第一凹槽411的宽度。

图5为本发明实施例所示液晶显示面板限制框胶扩散与液晶穿刺的俯视图；如图5所示，在液晶显示面板的成盒过程中，当框胶441受力向显示区方向扩散时，由于第一凹槽411与第一隔垫物421形成的间隙具有一定框胶收容量，当框胶441扩散到第一凹槽411内后，框胶441的可占据空间变大，扩散速度放缓；同时框胶受到第一隔垫物的阻挡，在第一凹槽的近框胶侧形成框胶扩散缓冲区，使框胶沿着第一凹槽的近框胶侧扩散，从而使得漫过第一隔垫物的框胶量减少、速度降低且边缘更平整。同理，第二隔垫物与第一、第二凹槽间的凸起部分有接触，一方面实现了支撑液晶显示面板的盒间隙的作用，另一方面和第二凹槽共同起到阻挡近液晶侧的液晶向框胶区方向扩散的作用，形成近液晶侧的液晶扩散缓冲区。当液晶431受力向框胶441方向扩散时，当液晶扩散到第二凹槽内时，由于其可占据空间变大，因此扩散速度放缓，当液晶布满第二凹槽后，继续向框胶区方向扩散时受到第二隔垫物的阻挡，使液晶沿着第二隔垫物的近液晶侧扩散，因此漫过第二隔垫物的液晶量减少且边缘更平整，从而起到降低液晶穿刺风险的作用。

在一些可选的实施例中，在第一基板401的靠近第二基板402一侧设有第一平坦化层413(如图4所示)，在第一平坦化层413上例如可以通过蚀刻挖槽的方式形成第一凹槽411和第二凹槽412。采用平坦化工艺在起伏不平的第一基板的表面形成一层平坦化层，使基板表面没有高低落差，然后采用掩膜法去除部分平坦化层，在去除的位置形成凹陷，即为本实施例的第一凹槽和第二凹槽。

图6为本发明实施例所示另一种液晶显示面板的剖视结构示意图，如图6所示，本实施例的液晶显示面板，包括第一基板401、第二基板402以及位于第一基板401与第二基板402之间的框胶441，液晶显示面板还包括显示区403与非显示区404，框胶441位于非显示区404并围绕显示区403设置。液晶显示面板还包括第一凹槽411、第二凹槽412、第一隔垫物421以及第二隔垫物422，第一凹槽411的槽壁与第二凹槽412的槽壁之间形成凸起；其中，第一凹槽411和第二凹槽412均设置在第一基板401靠近第二基板402一侧，第一凹槽411和第二凹槽412位于框胶441与显示区403之间，第一凹槽411设置于框胶441与第二凹槽412之间；第一隔垫物421自第二基板402延伸至第一凹槽411内；第二隔垫物422自第二基板402板延伸至凸起并与凸起接触。

进一步地，图6所示液晶显示面板还包括：第三隔垫物414，第三隔垫物414设置在第一平坦化层413远离第一基板401一侧，并且第三隔垫物414设置在第二凹槽412与显示区403之间。

在第二凹槽与显示区之间设置的第三隔垫物起到提升显示区边缘配向膜(Polyimide Film，聚酰亚胺薄膜)膜厚均一性的作用。配向膜起着控制液晶分子排列方向的作用，在外加电压的作用下使液晶沿一定的方向排列。通过在配向膜下方设置第三隔垫物使膜层厚度一致，可避免因配向膜厚不均而影响液晶排列方向的一致性，导致显示效果不佳的问题。

在一些可选的实施例中，第三隔垫物的长度与第二凹槽的长度相同。第三隔垫物可以将第二凹槽412与显示区403之间的配向膜整体垫高，以保证第二凹槽412与显示区403之间的配向膜顶面保持水平，以使液晶的排列具有一定的方向性。

图7为本发明实施例所示又一种液晶显示面板的剖视图；如图7所示，本实施例的液晶显示面板，包括第一基板401、第二基板402以及位于第一基板401与第二基板402之间的框胶441，液晶显示面板还包括显示区403与非显示区404，框胶441位于非显示区404并围绕显示区403设置。液晶显示面板还包括第一凹槽411、第二凹槽412、第一隔垫物421以及第二隔垫物422，第一凹槽411的槽壁与第二凹槽412的槽壁之间形成凸起；其中，第一凹槽411和第二凹槽412均设置在第一基板401靠近第二基板402一侧，第一凹槽411和第二凹槽412位于框胶441与显示区403之间，第一凹槽411设置于框胶441与第二凹槽412之间；第一隔垫物421自第二基板402延伸至第一凹槽411内；第二隔垫物422自第二基板402板延伸至凸起并与凸起接触。

进一步地，如图7所示，该液晶显示面板还包括：第一平坦化层413和第三隔垫物414；第一基板401靠近第二基板402一侧设有第一平坦化层413，第一凹槽411和第二凹槽412形成于第一平坦化层413上。第三隔垫物414设置在第一平坦化层413远离第一基板401一侧，并且第三隔垫物414设置在第二凹槽412与显示区403之间。

进一步地，如图7所示，该实施例的液晶显示面板还包括：绝缘层415和第四隔垫物416，绝缘层415设置在第一平坦化层413远离第一基板401一侧，第四隔垫物416设置在凸起与绝缘层415之间。

在第一凹槽和第二凹槽的槽壁之间形成的凸起上设置第四隔垫物，起到了提升该凸起位置膜层高度的作用，在第三隔垫物和第四隔垫物的作用下，提升了液晶在第二凹槽的可占据空间，使液晶的扩散速度放缓，进一步提升了近液晶侧液晶扩散缓冲区的作用效果。

在图7所示的实施例的基础上，如图8所示，非显示区包括虚拟像素部405，第二凹槽412设置在虚拟像素部405内，第一凹槽设置在框胶与虚拟像素部405之间。通过把第二凹槽412设置在虚拟像素部，使第二凹槽紧邻显示区，当液晶向框胶区方向扩散时，直接被收容于虚拟像素部的第二凹槽内，有效的防止显示区的液晶向框胶区扩散；另外，第二凹槽设置在虚拟像素部，无需为了设置第二凹槽而增加边框宽度，有利于窄边框设计。

本申请的另一种实施方式如图9所示，图9为本发明实施例所示又一种液晶显示面板的另一种剖视结构示意图；本实施例包括图7所示实施例的液晶显示面板结构，与图7不同的是，该实施例的液晶显示面板在第一基板401靠近第二基板402一侧依次设有栅极金属层417、源漏极金属层418和第三金属层419，栅极金属层417和源漏极金属层418设置在第一平坦化层413靠近第一基板401一侧，第三金属层419设置在第一平坦化层413远离第一基板401一侧。第三隔垫物由与第三金属层相同的导电材料制成。可选的，第三隔垫物414与第三金属层419同层形成，可以通过采用蚀刻工艺对第三金属层419进行刻蚀，以形成图9所示的第三隔垫物414。

进一步地，第四隔垫物由与第三金属层相同的导电材料制成，第四隔垫物416与第三金属层419同层形成，同样可以采用蚀刻工艺对第三金属层419进行刻蚀，以形成图9所示的第四隔垫物416。二者同层成型可保证第四隔垫物与第三金属层之间的牢固性，在受液晶冲击时，可显著提升其自身的稳定性，同时可简化制程工序，降低生产成本。

在一些可选的实施例中，第三隔垫物和第四隔垫物由绝缘材料制成。第三隔垫物和第四隔垫物的制备材料可以选用与平坦化层类似的材料。

如图10-13所示，分别示出了第一隔垫物到第四隔垫物的多种不同形式的俯视结构图；其中，图10为本发明实施例所示一种液晶显示面板的俯视图结构示意图；图11为本发明实施例所示一种液晶显示面板的又一种俯视图结构示意图；图12为本发明实施例所示一种液晶显示面板的另一种俯视图结构示意图；图13为本发明实施例所示一种液晶显示面板的再一种俯视图结构示意图。

在一些可选的实施例中，第一隔垫物421的长度与第一凹槽411的长度相同。当第一隔垫物与第一凹槽槽底接触后，形成一个完整的平面阻挡层，可以最大限度的对框胶区进行阻挡。在另一些可选的实施例中，如图10所示，第一隔垫物421包括沿第一凹槽411的长度方向排布的至少两个第一子隔垫物4211，并且相邻的第一子隔垫物4211之间存在间隙，可以减弱第一隔垫物所承受的框胶冲击力，避免冲击力过大导致第一隔垫物发生弯折的问题。

在一些可选的实施例中，第二隔垫物422的长度与凸起的长度相同。当第二隔垫物与凸起接触后，长度方向完全吻合，形成一个完整的平面阻挡层，可以最大限度的对液晶区进行阻挡。

在一些可选的实施例中，第二隔垫物422包括沿凸起的长度方向排布的至少两个第二子隔垫物4221，并且相邻的第二子隔垫物4221之间存在间隙，如图11所示。相当于在一个完整的平面阻挡层上设置几个间隙，以使少量的液晶可以穿过，可以减弱第二隔垫物挡墙所承受的液晶冲击力，避免冲击力过大导致第二隔垫物发生弯折的问题。

在一些可选的实施例中，第四隔垫物416的长度与凸起的长度相同。在第一凹槽411与第二凹槽412的槽壁形成的凸起的下方设置第四隔垫物416，可以垫高凸起的高度，增加第二凹槽412的收容量，增强近液晶侧的液晶扩散缓冲区的收容能力。第四隔垫物的长度与凸起的长度相同时，可以在整个凸起的长度方向得到整体垫高，以使整个第二凹槽的收容量得到最大限度地增加。

在一些可选的实施例中，第四隔垫物416包括沿凸起的长度方向排布的至少两个第四子隔垫物4161，并且相邻的第四子隔垫物4161之间存在间隙，如图12所示。设置相互间有间隙的第四子隔垫物可以减弱第四隔垫物所承受的液晶冲击力，在无法完全阻挡液晶的情况下使一部分液晶通过第四子隔垫物之间的间隙进入液晶/框胶接触区。

在一些可选的实施例中，第二子隔垫物4161与第四子隔垫物4221对齐；或者第二子隔垫物4161设置在相邻两个第四子隔垫物4221之间，如图13所示。以使第二隔垫物与凸起的接触面有间断的间隙产生，可以减弱第二隔垫物和第四隔垫物承受的液晶冲击力，避免冲击力过大导致第二隔垫物发生弯折和第四隔垫物发生晃动的问题。

本申请的第一隔垫物、第二隔垫物、第三隔垫物以及第四隔垫物的结构组合不局限于上述的组合方式，可以为以上任一形式或者以上几种形式的组合结构。

在一些可选的实施例中，第一子隔垫物、第二子隔垫物和第四子隔垫物的外形呈柱状、锥状或梯形，并且第一子隔垫物、第二子隔垫物和第四子隔垫物的横截面形状为正方形、长方形、圆柱形或梯形。

图14为本发明实施例所示再一种液晶显示面板的剖视结构示意图；如图14所示，本实施例的液晶显示面板，包括第一基板401、第二基板402以及位于第一基板401与第二基板402之间的框胶441，液晶显示面板还包括显示区403与非显示区404，框胶441位于非显示区404并围绕显示区403设置。液晶显示面板还包括第一凹槽411、第二凹槽412、第一隔垫物421以及第二隔垫物422，第一凹槽411的槽壁与第二凹槽412的槽壁之间形成凸起；其中，第一凹槽411和第二凹槽412均设置在第一基板401靠近第二基板402一侧，第一凹槽411和第二凹槽412位于框胶441与显示区403之间，第一凹槽411设置于框胶441与第二凹槽412之间；第一隔垫物421自第二基板402延伸至第一凹槽411内；第二隔垫物422自第二基板402板延伸至凸起并与凸起接触。

该实施例的液晶显示面板在第二基板402靠近第一基板401一侧依次设有黑色矩阵423和第二平坦化层424，黑色矩阵423与第二平坦化层424之间设有朝向第一基板401排布的至少一个色阻层425，并且第一隔垫物421的位置与色阻层425的位置对应。

为了防止入射光在第二基板的非显示区位置发生漏光问题，影响TFT-LCD的对比度，因此要在第二基板靠近第一基板的一侧设置黑色矩阵(Black Matrix，BM薄膜)，以往多用溅射法形成单层金属铬膜，现在也有改用金属铬和氧化铬复合型的BM膜或树脂混合碳的树脂型BM。

色阻层是由至少一层色阻层组成，可以是两层、三层或者更多层的具有相同或不同颜色的色阻层堆叠而成。在第一隔垫物上靠近第二基板的端部设置色阻层可抬高第一隔垫物，从而使第一隔垫物与第一挖槽的底部接触，可有效的减短第一隔垫物的长度，从而可减弱其承受的框胶向显示区方向扩散的冲击力。

优选地，色阻层的厚度可与第一凹槽的深度相同。这使第一隔垫物和第二隔垫物大小一致，简化制程工艺，同时使得第一隔垫物能够接触到第一凹槽的底部，改善显示品质，且不会增加额外的制程成本。

图15为本发明实施例所示再一种液晶显示面板的又一种剖视结构示意图；本实施例包括图14所示实施例的液晶显示面板结构，与图14不同的是，该实施例还包括第三隔垫物414，第三隔垫物414设置在第一平坦化层413远离第一基板401一侧，并且第三隔垫物414设置在第二凹槽412与显示区403之间。在第二凹槽与显示区之间设置的第三隔垫物起到提升显示区边缘PI配向膜(Polyimide Film，称：聚酰亚胺薄膜)膜厚均一性的作用。PI配向膜起着控制液晶分子排列方向的作用，在外加电压的作用下使液晶沿一定的方向排列。通过在配向膜下方设置第三隔垫物使PI膜层厚度一致，可避免因配向膜厚不均而影响液晶排列方向的一致性，导致显示效果不佳的问题。

图16为本发明实施例所示再一种液晶显示面板的另一种剖视结构示意图；本实施例包括图15所示实施例的液晶显示面板结构，与图15不同的是，该实施例还包括栅极金属层417、源漏极金属层418和第三金属层419，绝缘层415和第四隔垫物416，栅极金属层417和源漏极金属层418依次设置在第一平坦化层413靠近第一基板401一侧，第三金属层419和绝缘层415依次设置在第一平坦化层413远离第一基板401一侧，第四隔垫物416设置在凸起与第三金属层419之间。

在第一凹槽和第二凹槽的槽壁之间形成的凸起上设置第四隔垫物，起到了提升该凸起位置膜层高度的作用，在第三隔垫物和第四隔垫物的作用下，提升了液晶在第二凹槽的可占据空间，使液晶的扩散速度放缓，进一步提升了近液晶侧液晶扩散缓冲区的作用效果。

在一些可选的实施例中，第四隔垫物416与第三金属层419同层形成。二者同层成型可保证第四隔垫物与第三金属层之间的牢固性，在受液晶冲击时，可显著提升其自身的稳定性，同时可简化制程工序，降低生产成本。可选地，第三隔垫物和第四隔垫物均可与第三金属层同层形成。可选地，第三隔垫物和第四隔垫物由绝缘材料或导电材料制成。

本申请的第一隔垫物、第二隔垫物、第三隔垫物、第四隔垫物的结构形式请参考图10-13所示的俯视结构，但不限于此。

通过上述实施例可知，本发明的液晶显示面板，达到了如下的有益效果：

(1)本发明的液晶显示面板，在非显示区分别设置两个隔垫物和凹槽，第一隔垫物和第一凹槽形成近框胶侧的框胶扩散缓冲层和远框胶侧的液晶/框胶接触区；第二隔垫物与第一、第二凹槽间的凸起形成远液晶侧的液晶/框胶接触区与近液晶侧的液晶扩散缓冲区，从而降低窄边框中框胶渗透到显示区以及液晶穿刺的风险。

(2)本发明的液晶显示面板，在第一隔垫物的下方设置色阻层，垫高第一个隔垫物，以减短第一隔垫物本身高度，从而削弱第一隔垫物所承受的框胶冲击力，避免第一隔垫物因承受作用力过大而发生折断的问题。

(3)本发明的液晶显示面板，通过在第二凹槽两侧分别设置第三隔垫物和第四隔垫物，一方面可提升显示区边缘PI配向膜膜厚的均一性，避免因配向膜厚不均而导致显示效果不佳的问题；另一方面可提升第二凹槽的可收容空间，使液晶的扩散速度放缓，进一步提升了近液晶侧液晶扩散缓冲区的作用效果。

(4)本发明的液晶显示面板，在原有液晶液晶显示面板固有制程基础上，仅通过在非显示区设置隔垫物和凹槽以形成框胶和液晶的引流和阻挡结构，无需额外增加制程及制作成本即可降低窄边框液晶穿刺的风险。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、装置、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。