显示面板及显示装置的制作方法

本发明属于显示器技术领域，更涉及一种显示面板及显示装置。

背景技术：

液晶显示装置由于具有机身薄、省电、无辐射等众多优点而被广泛的应用。现有市场上的液晶显示装置大部分是背光型液晶显示装置，其包括液晶显示面板和背光模组。通常液晶显示面板由彩膜陈列基板、薄膜晶体管基板、彩膜陈列基板和薄膜晶体管之间的液晶以及框胶组成；通常情况下，薄膜晶体管基板和彩膜陈列基板上分别具有一层配向膜，在基板上涂布配向膜涂液从而形成配向膜，配向膜涂液可选用聚酰亚胺材料。显示区外围由内至外依次为显示区边界，配向膜涂液边界，框胶边界。配向膜涂液的涂布过程中，易发生配向膜涂液的外溢和回流，配向膜涂液的回流至显示区，导致显示区周边出现显示器亮度不均匀问题；配向膜涂液外溢至框胶区，导致配向膜涂液与框胶边界重叠，导致框胶的粘着力变差以及出现气泡等现象。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种显示面板，以解决配向膜涂液的涂布过程中存在配向膜涂液外溢和回流的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种显示面板，包括：

第一基板，所述第一基板的内侧面边缘设有第一遮光层，所述第一遮光层上设有至少一排用于阻挡配向膜涂液扩散的挡墙和至少一列与所述挡墙并排设置的沟槽；

第二基板，与所述第一基板相对设置。

在一个实施方式中，各排所述挡墙与各列所述沟槽间隔设置。

在一个实施方式中，各排所述挡墙与各列所述沟槽一一对应设置，各列所述沟槽位于对应所述挡墙的靠近显示区的一侧；

或者，各排所述挡墙与各列所述沟槽一一对应设置，各列所述沟槽位于对应所述挡墙的远离显示区的一侧。

在一个实施方式中，所述第二基板的内侧面边缘设有正对各列所述沟槽的第二遮光层。

在一个实施方式中，所述第二遮光层包括至少一条与各列所述沟槽一一正对的第一遮光带。

在一个实施方式中，所述第一基板为彩膜阵列基板，所述第一基板的外侧面边缘设有正对各列所述沟槽的第三遮光层。

在一个实施方式中，所述第三遮光层包括至少一条与各列所述沟槽一一正对的第二遮光带。

在一个实施方式中，所述沟槽为连续条状沟槽，或者包括多个间隔设置的间隔沟槽。

本发明提供的包装盒的有益效果在于：本发明中，在第一基板上的第一遮光层上设置挡墙和沟槽，在第一基板上涂布配向膜涂液后，配向膜涂液往外溢出时会受到第一遮光层的阻挡以及受到挡墙的阻挡，因此能有效地阻止或者减少第一基板上涂布的配向膜涂液外溢至框胶边界，阻止或者减少第一基板上涂布的配向膜涂液进入框胶区内；并且由于第一遮光层上设置沟槽，配向膜涂液最终会汇集在沟槽内，沟槽能够有效地阻挡配向膜涂液回流至显示区。因此，本发明发明提供了一种显示面板，能够避免或者减少配向膜涂液外溢至框胶区，以及避免或者减少配向膜涂液外回流至显示区内，从而有效地控制配向膜涂液的流动，保持框胶的粘着力，避免框胶上出现气泡，以及避免显示区显示器亮度不均匀的问题。

本发明还提供另一显示面板，包括：

第一基板，所述第一基板的内侧面边缘设有第一遮光层，所述第一遮光层上设有至少一排用于阻挡配向膜涂液扩散的挡墙和至少一列与所述挡墙并排设置的沟槽，各排所述挡墙与各列所述沟槽一一对应设置，各列所述沟槽位于对应所述挡墙的靠近显示区的一侧或者远离显示区的一侧；

第二基板，与所述第一基板相对设置，所述第二基板的内侧面边缘设有正对各列所述沟槽的第二遮光层，所述第二遮光层包括至少一条与各列所述沟槽一一正对的第一遮光带。

本发明实施例提供的显示面板的有益效果在于：第一基板上设置第一遮光层，第一遮光层上设置间隔设置的沟槽和挡墙，避免或者减少配向膜涂液外溢至框胶区，以及避免或者减少配向膜涂液外回流至显示区内，从而有效地控制第一基板上的配向膜涂液的流动；第二基板上设置第二遮光层，第二遮光层上的第一遮光带与沟槽互补遮光，同时还能避免或者减少配向膜涂液外溢至框胶区。第一基板和第二基板装配行，能更有效地保持框胶的粘着力，避免框胶上出现气泡，避免避免边框漏光，以及避免显示区显示器亮度不均匀。

本发明还提供一种显示装置，包括所述的显示面板以及用于为所述显示面板提供背光的背光模组。

本发明提供的显示装置的有益效果在于：本发明提供的显示装置中，能够避免或者减少配向膜涂液外溢至框胶区，以及避免或者减少配向膜涂液外回流至显示区内，从而有效地控制配向膜涂液的流动，保持框胶的粘着力，避免框胶上出现气泡，以及避免显示区显示器亮度不均匀的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的液晶面板的第一遮光层上设置单列沟槽和单排挡墙的实施方式截面示意图；

图2为本发明实施例提供的液晶面板的第一遮光层上设置两列沟槽和单排挡墙的实施方式截面示意图；

图3为本发明实施例提供的液晶面板的第一遮光层上设置两列沟槽和两排挡墙的实施方式截面示意图；

图4为本发明实施例提供的液晶面板的第二遮光层为完整遮光层的实施方式截面示意图；

图5为与图3对应的实施方式中的第一基板内侧面的结构示意图；

图6为与图3对应的实施方式中的第二基板内侧面的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的液晶面板的沟槽包括呈间隔设置的间隔沟槽的实施方式中第一基板的结构示意图；

图8为图7中局部区域A的放大图；

图9为本发明实施例提供的液晶面板的第一遮光带包括多个岛状遮光块的实施方式中第二基板的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的液晶面板中的第三遮光层为完整遮光层的实施方式截面示意图；

图11为本发明实施例提供的液晶面板中的第三遮光层包括至少一条第二遮光带的实施方式截面示意图。

其中，图中各附图主要标记：

1—第一基板，11—第一遮光层，12—挡墙，13—沟槽，131—间隔沟槽， 14—显示区，15—框胶区，16—第三遮光层，161—第二遮光带，2—第二基板， 21—第二遮光层，211—第一遮光带，212—凹槽。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图1至附图11及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请一并参阅图1至图5，本发明实施例提供了一种显示面板，包括相对设置的第一基板1和第二基板2，其中，第一基板1的内侧面边缘设有第一遮光层11，第一遮光层11上设有至少一排用于阻挡配向膜涂液扩散的挡墙12和至少一列与挡墙12并排设置的沟槽13，本实施例中，在第一基板1上的第一遮光层11上设置挡墙12和沟槽13，在第一基板1上涂布配向膜涂液后，配向膜涂液往外溢出时会受到第一遮光层11的阻挡以及受到挡墙12的阻挡，因此能有效地阻止或者减少第一基板1上涂布的配向膜涂液外溢至框胶边界，阻止或者减少第一基板1上涂布的配向膜涂液进入框胶区15内；并且由于第一遮光层 11上设置沟槽13，配向膜涂液最终会汇集在沟槽13内，沟槽13能够有效地阻挡配向膜涂液回流至显示区14。因此，本发明实施例提供了一种显示面板，能够避免或者减少配向膜涂液外溢至框胶区15，以及避免或者减少配向膜涂液外回流至显示区14内，从而有效地控制配向膜涂液的流动，保持框胶的粘着力，避免框胶上出现气泡，以及避免显示区14显示器亮度不均匀的问题。

具体来说，本实施例中，可以设置一列、两列、三列或三列以上其他数量的沟槽13。同时，也可以设置一排、两排、三排或三排以上其他数量的挡墙12。

应当理解的是，第一基板1为彩膜阵列基板，第二基板2为薄膜晶体管基板；或者，第一基板1为薄膜晶体管基板，第二基板2为彩膜阵列基板。

应当理解的是，第一基板1的内侧面为朝向第二基板2的侧面，第一基板 1的外侧面为背离第二基板2的侧面，第二基板2的内侧面为朝向第一基板1 的侧面。

请一并参阅图2至图5，作为本发明提供的显示面板的一种具体实施方式，各排挡墙12与各列沟槽13间隔设置，如此，沟槽13的汇集配向膜涂液功能和挡墙12的阻挡功能交替起作用，具有更好的阻挡配向膜涂液外溢和回流的效果。

对于间隔设置的具体方式包括两种，其一为，如图3至图5所示，各排挡墙12与各列沟槽13一一对应设置，各列沟槽13位于对应挡墙12的靠近显示区14的一侧，本实施方式中，沟槽13首先汇集存储配向膜涂液，从而削弱配向膜涂液的运动能力，如此挡墙12再次阻挡配向膜涂液外溢；

其二为，各排挡墙12与各列沟槽13一一对应设置，各列沟槽13位于对应挡墙12的远离显示区14的一侧，本实施方式中，挡墙12首先阻挡配向膜涂液外溢，之后再通过沟槽13汇集和存储配向膜涂液；

其三为，挡墙12的数量大于沟槽13的数量，各列沟槽13设置于各相邻两排挡墙12之间；

其四为，如图2所示，挡墙12的数量小于沟槽13的数量，各排挡墙12 设置于各相邻两列沟槽13之间。

请一并参阅图1至图6，作为本发明提供的显示面板的一种具体实施方式，第二基板2的内侧面边缘设有正对各列沟槽13的第二遮光层21，本实施例中，第二遮光层21凸出于第二基板2，第二遮光层21本身能够阻挡配向膜涂液外溢，防止配向膜涂液外溢穿过框胶边界进入框胶区15，避免框胶上产生汽泡。

另外，本实施例中，在第一基板1上设置沟槽13和挡墙12，第二基板2 上第二遮光层21，两者相互配合补充，增加对配向膜涂液的控制效果；当第一基板1上的沟槽13贯穿第一遮光层11，或者沟槽13的深度过大，导致第一遮光层11上对应沟槽13的位置遮光效果变差，这些因素导致光线从在沟槽13 上透出，此时第二基板2上的第二遮光层21能够覆盖第一遮光层11上的沟槽 13，避免因设置沟槽13而导致第一遮光层11透光、漏光的问题。

作为本发明第二遮光层21的一种具体实施方式，如图4所示，第二遮光层 21正对各列沟槽13，具体来说，第二遮光层21可以是正对各列沟槽13的完整的遮光层，形成对各列沟槽13的整体覆盖，第二遮光层21与第一遮光层11 形成互补，共同作用形成遮光效果，避免显示面板漏光。

作为本发明的第二遮光层21的一种具体实施方式，如图2、图3、图6所示，第二遮光层21正对各列沟槽13，具体来说，第二遮光层21包括至少一条与各列沟槽13一一正对的第一遮光带211，各第一遮光带211与各列沟槽13 一一正对，第二遮光层21形成对各列沟槽13的分别覆盖，第一遮光带211与第一遮光层11形成结构上的互补，共同作用形成遮光效果，避免显示面板漏光。

另外，第二遮光层21对各列沟槽13的完整覆盖和分别覆盖，两者具有不同的技术效果。完整覆盖时，第二遮光层21的宽度足够大并且覆盖各列沟槽 13即可，从工艺上来说，只需要设计第二遮光层21的宽度，工艺更加简单。分别覆盖时，需要对各列沟槽13分别设计第一遮光带211的宽度和位置，从工艺上来说，只是针对沟槽13设置第一遮光带211，第一遮光带211用料更少；

请一并参阅图2、图3、图5，作为本发明提供的显示面板的一种具体实施方式，第一遮光层11上设置至少两列沟槽13时，对应地，第二遮光层21包括至少两条第一遮光带211，如此，在相邻两条第一遮光带211之间形成凹槽212，凹槽212内可汇集并存储配向膜涂液，具有与前述沟槽13相同的技术效果，使得两条以及两条以上的第一遮光带211，能够避免或者减少第二基板2上的配向膜涂液外溢至框胶区15，以及避免或者减少第二基板2上的配向膜涂液外回流至显示区14内，从而有效地控制第二基板2上的配向膜涂液的流动。

请一并参阅图10、图11，作为本发明提供的显示面板的一种具体实施方式，第一基板1为彩膜阵列基板，第一基板1的外侧面边缘设有正对各列沟槽13 的第三遮光层16。第一基板1上的沟槽13贯穿第一遮光层11，或者沟槽13 的深度过大，导致第一遮光层11上对应沟槽13的位置遮光效果变差，这些因素导致光线从在沟槽13上透出，此时第一基板1外侧面上设置第三遮光层16，并且第三遮光层16正对第一遮光层11上的沟槽13，第三遮光层16覆盖在第一遮光层11的可能漏光的区域，避免因设置沟槽13而导致第一遮光层11透光、漏光的问题。另外，将第二遮光层21设置于第一基板1上，避免在第二基板2 增加工艺，将所有的改进工艺集中于第一基板1上，避免多个部件同时做工艺改进。

作为本发明设置于第一基板1外侧面边缘的第三遮光层16的一种具体实施方式，如图10所示，第三遮光层16可以是正对各列沟槽13的完整的遮光层，形成对各列沟槽13的整体覆盖，第三遮光层16覆盖第一遮光层11上的漏光区域，第一遮光层11和第三遮光层16共同作用形成完整的遮光效果，避免显示面板漏光。

请一并参阅图9，作为本发明设置于第一基板1外侧面边缘的第三遮光层 16的另一种具体实施方式，如图11所示，在第一基板1的外侧面边缘设有正对各列沟槽13的第三遮光层16时，第三遮光层16包括至少一条与各列沟槽 13一一正对的第二遮光带161，各第二遮光带161与各列沟槽13一一正对，第三遮光层16形成对各列沟槽13的分别覆盖，第二遮光带161与第一遮光层11 形成遮光互补互补，第一遮光层11和第三遮光层16共同作用形完整的成遮光效果，避免显示面板漏光。

请一并参阅图5至图9，作为本发明提供的显示面板的一种具体实施方式，对于沟槽13的形状，可以是连续条状沟槽，具体如图1所示，或者包括多个间隔设置的间隔沟槽131，如图7、图8所示，间隔沟槽131间隔设置，各间隔沟槽131组合成一列完整的沟槽13，间隔沟槽131的形状包括但不限于矩形沟槽、三角形沟槽13。同样的，第一遮光带211和第二遮光带161可以连续的带状，从而对前述连续条状沟槽和间隔沟槽131进行覆盖，从而形成互补遮光效果，第一遮光带211的具体实施方式参阅附图6；也可以是第一遮光带211和第二遮光带161包括多个岛状的遮光块，即间隔设置的遮光块，各遮光块与前述间隔沟槽131一一对应覆盖，从而形成互补遮光效果，第一遮光带211的具体实施方式参阅附图9。

本发明实施例还提供了一种显示面板，如图1至图9所示，包括相对设置的第一基板1和第二基板2：其中，第一基板1，第一基板1的内侧面边缘设有第一遮光层11，第一遮光层11上设有至少一排用于阻挡配向膜涂液扩散的挡墙12和至少一列与挡墙12并排设置的沟槽13，各排挡墙12与各列沟槽13一一对应设置，各列沟槽13位于对应挡墙12的靠近显示区14的一侧或者远离显示区14的一侧；第二基板2的内侧面边缘设有正对各列沟槽13的第二遮光层 21，第二遮光层21包括至少一条与各列沟槽13一一正对的第一遮光带211。

本实施例中，第一基板1上设置第一遮光层11，第一遮光层11上设置间隔设置的沟槽13和挡墙12，避免或者减少配向膜涂液外溢至框胶区15，以及避免或者减少配向膜涂液外回流至显示区14内，从而有效地控制第一基板1 上的配向膜涂液的流动；第二基板2上设置第二遮光层21，第二遮光层21上的第一遮光带211与沟槽13互补遮光，同时还能避免或者减少配向膜涂液外溢至框胶区15。第一基板1和第二基板2装配行，能更有效地保持框胶的粘着力，避免框胶上出现气泡，避免避免边框漏光，以及避免显示区14显示器亮度不均匀。

本实施例中，前述第二遮光层，或者说遮光带以及遮光块，通过负型光阻显影蚀刻而成。

本发明还提供了一种显示装置，包括前述的显示面板以及用于为显示面板提供背光的背光模组。本发明实施例提供的显示装置中，能够避免或者减少配向膜涂液外溢至框胶区15，以及避免或者减少配向膜涂液外回流至显示区14 内，从而有效地控制配向膜涂液的流动，保持框胶的粘着力，避免框胶上出现气泡，以及避免显示区14显示器亮度不均匀的问题。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。