一种使用3d打印机制作的导光板及制作方法
【技术领域】
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[0001]本发明涉及导光板技术领域，更具体的说是涉及一种使用3D打印机制作的导光板及制作方法。
【背景技术】
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[0002]导光板是利用光学级的亚克力板材，然后用具有极高反射率且不吸光的高科技材料，在光学级的压克力板材底面用UV网版印刷技术印上导光点的一种板材。现有技术中的导光板存在导光效率差、成型速度慢、生产效率低的问题。
【发明内容】
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[0003]本发明的目的就是针对现有技术之不足，而提供一种使用3D打印机制作的导光板及制作方法，本发明的导光板具有导光效果好的优点，且导光板通过3D打印机打印成型，具有节约成本、快速成型、生产效率高的特点。
[0004]本发明的技术解决措施如下:一种使用3D打印机制作的导光板，包括:具有一中空腔且两端开口的导光壳体；设置在所述导光壳体的中空腔内的导光隔板；以及安装在所述导光壳体的开口端用于向所述导光壳体和所述导光隔板提供光线的光源单元；其中，所述光源单元包括可拆卸设置在所述导光壳体开口端的壳罩以及安装在所述壳罩内的光源。
[0005]作为上述技术方案的优选，所述导光壳体、所述导光隔板和所述壳罩均选用亚克力材料制成，且所述导光壳体、所述导光隔板和所述壳罩上均成型有导光点。
[0006]作为上述技术方案的优选，所述壳罩靠近所述导光壳体的一端面上成型有卡块，所述卡块的数量设置为4个。
[0007]作为上述技术方案的优选，所述导光壳体的开口端上成型有与所述卡块相配合的第二槽体。
[0008]作为上述技术方案的优选，所述导光壳体的顶板和底板上分别成型有用于插置所述导光隔板的第一槽体，所述第一槽体沿所述导光壳体的长度方向延伸。
[0009]作为上述技术方案的优选，所述导光壳体上还成型有用于安装所述导光壳体的安装部，所述安装部固定设置在所述导光壳体顶板和底板的外侧壁上，且沿着所述导光壳体的长度方向延伸。
[0010]作为上述技术方案的优选，所述安装部呈矩形或正方形柱状。
[0011]—种使用3D打印机制作的导光板的制作方法，所述如下步骤:
[0012]步骤一，将亚克力原材料通过抽丝机抽成丝状，再将丝状的亚克力原材料送入3D打印机的喷头装置内，开启所述喷头装置内部的加热装置，使得丝状的亚克力原材料在喷头装置内被加热熔化；
[0013]步骤二，进行导光隔板的打印，首先在3D打印机的工作台上放置打印基板，然后从所述导光隔板的最底层开始打印，按照三维CAD模型在特定方向进行逐层分切得到的每一层打印，在每一层打印完成后通过3D打印机上的摄像单元采集当前状态下打印件的轴测视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图，并与预设在电脑中的三维CAD模型的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图进行比较，若所述导光隔板打印件的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图中的任一视图出现与三维CAD模型的对应视图不匹配的情况，则暂停打印，进行工人检修，检修完成后进行下一层打印；若3D打印机上的摄像单元采集到得当前状态下打印件的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图与预设在电脑中的三维CAD模型的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图相匹配，则直接进行下一层的打印，当所述导光隔板打印结束后，则将打印基板从3D打印机的工作台上取下；
[0014]步骤三，进行导光壳体的打印，先在3D打印机的工作台上放置打印基板，然后从所述导光壳体的最底层开始打印，这里的最底层是指所述导光壳体的一个开口端，则另一个开口端则为最顶层，按照三维CAD模型在特定方向进行逐层分切得到的每一层打印，在每一层打印完成后通过3D打印机上的摄像单元采集当前状态下打印件的轴测视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图，并与预设在电脑中的三维CAD模型的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图进行比较，若所述导光壳体打印件的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图中的任一视图出现与三维CAD模型的对应视图不匹配的情况，则暂停打印，进行工人检修，检修完成后进行下一层打印；若3D打印机上的摄像单元采集到得当前状态下打印件的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图与预设在电脑中的三维CAD模型的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图相匹配，则直接进行下一层的打印，当所述导光壳体打印结束后，再将打印基板从3D打印机的工作台上取下；
[0015]步骤四，进行壳罩的打印，先在3D打印机的工作台上放置打印基板，然后从所述壳罩的最底层开始打印，这里的顶部为成型有卡块的一端，最底层为相反的另一端，按照三维CAD模型在特定方向进行逐层分切得到的每一层打印，在每一层打印完成后通过3D打印机上的摄像单元采集当前状态下打印件的轴测视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图，并与预设在电脑中的三维CAD模型的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图进行比较，若所述壳罩打印件的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图中的任一视图出现与三维CAD模型的对应视图不匹配的情况，则暂停打印，进行工人检修，检修完成后进行下一层打印；若3D打印机上的摄像单元采集到得当前状态下打印件的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图与预设在电脑中的三维CAD模型的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图相匹配，则直接进行下一层的打印，当所述壳罩打印结束后，再将打印基板从3D打印机的工作台上取下；
[0016]步骤五，将光源安装在所述壳罩内，然后再将所述导光隔板插设在所述导光壳体内，最后将安装有所述光源的所述壳罩安装在所述导光壳体的两个开口端上。
[0017]作为上述技术方案的优选，所述步骤二、所述步骤三、所述步骤四中每一层打印的方向是先X轴方向后y轴方向，打印起点是最底层的左上角的顶点，整个打印方向是先X轴方向后1轴方向最后z轴方向。
[0018]本发明的有益效果在于:
[0019]1)将导光隔板设置在导光壳体内，光源通过壳罩设置在导光壳体的开口端上，且导光壳体、导光隔板和壳罩均选用亚克力材料制成，所述导光壳体、所述导光隔板和所述壳罩上均成型有导光点，这种设置方式有效的提高了导光效率，导光的效果好；
[0020]2)导光壳体、导光隔板和壳罩均通过3D打印成型，具有节约成本、快速成型、生产效率高的特点。
【附图说明】
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[0021]以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中:
[0022]图1为本发明的立体结构示意图；
[0023]图2为本发明的分解结构示意图。
[0024]图中，10、导光壳体；11、第一槽体；12、第二槽体；13、安装部；20、导光隔板；30、光源单元；31、光源；32、壳罩；321、卡块。
【具体实施方式】
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[0025]实施例:以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
[0026]本段落中所称的“顶”、“底”与附图本身的顶、底方向一致，见图1和图2所示，一种使用3D打印机制作的导光板，包括:具有一中空腔且两端开口的导光壳体10 ;设置在所述导光壳体10的中空腔内的导光隔板20 ;以及安装在所述导光壳体10的开口端用于向所述导光壳体10和所述导光隔板20提供光线的光源单元30 ;其中，所述光源单元30包括可拆卸设置在所述导光壳体10开口端的壳罩32以及安装在所述壳罩32内的光源31。所述壳罩32靠近所述导光壳体10的一端面上成型有卡块321，所述卡块321的数量设置为4个；所述导光壳体10的开口端上成型有与所述卡块321相配合的第二槽体12 ;所述卡块321与所述第二槽体12的设置是为了方便所述壳罩32能够可拆卸的安装在所述导光壳体10上，当所述壳罩32损坏了后，能够方便的替换上行的壳罩，使用方便，避免了整体的丢弃，有效的节约了成本。所述导光壳体10的顶板和底板上分别成型有用于插置所述导光隔板20的第一槽体11，所述第一槽体11沿所述导光壳体10的长度方向延伸。所述导光壳体10上还成型有用于安装所述导光壳体10的安装部13，所述安装部13固定设置在所述导光壳体10顶板和底板的外侧壁上，且沿着所述导光壳体10的长度方向延伸；所述安装部13呈矩形或正方形柱状，矩形或正方形柱状方便加工，有利于提高生产效率，且矩形或正方形柱状的结构不易转动，安装牢靠。所述导光壳体10、所述导光隔板20和所述壳罩32均选用亚克力材料制成，且所述导光壳体10、所述导光隔板20和所述壳罩32上均成型有导光点(图未示)。本实施例中，所述导光壳体10内至少设置一块所述导光隔板20，所述导光壳体10和所述导光隔板20共同形成并列排布的导光部，这种并列排布的方式能够大大增强导光的效果，导光效果好；且所述壳罩32也能够导光，整体的导光效果好。
[0027]—种使用3D打印机制作的导光板的制作方法，所述如下步骤:
[0028]步骤一，将亚克力原材料通过抽丝机抽成丝状，再将丝状的亚克力原材料送入3D打印机的喷头装置内，开启所述喷头装置内部的加热装置，使得丝状的亚克力原材料在喷头装置内被加热熔化；
[0029]步骤二，进行导光隔板20的打印，首先在3D打印机的工作台上放置打印基板，然后从所述导光隔板20的最底层开始打印，按照三维CAD模型在特定方向进行逐层分切得到的每一层打印，在每一层打印完成后通过3D打印机上的摄像单元采集当前状态下打印件的轴测视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图，并与预设在电脑中的三维CAD模型的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图进行比较，若所述导光隔板20打印件的轴侧视图、主视图、左视图、右视图、后视图和俯视图中的任一视图出