液晶显示器模组壳体及其制造方法

专利名称：液晶显示器模组壳体及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种液晶显示器模组壳体(以下，简称LCD模组壳体)及其制 造方法，特别是指一种制造工艺简单，材料消耗较少，提高生产性的LCD模组 壳体及其制造方法。
背景技术：
一般来说，LCD模组壳体是，在设有LCD控制板的LCD模组的外壳部支持 该LCD模组。
所述LCD模组壳体紧密地包住LCD模组，并利用模具用金属性材质进行精 密制作。
现有的LCD模组壳体在模具作业时，需经过较复杂的工艺流程。 如图7a-f所示，现有的LCD模组壳体的工艺流程按如下步骤进行。 现有的LCD模组壳体的制造工艺，每个工艺流程都需要一个单一模具。 如图7a所示，把巻曲形状的平板钢板引入到第1模具实施第1步骤，即
组合(Compound)作业。
上述图7a所示的组合步骤是把巻曲形状的平板钢板，拉至平坦状态的同
时在模具中根据LCD模组的大小切割平板钢板，进行冲压的过程。
此时，在组合作业中，同时进行切料(blanking),冲孔(piercing)及开槽
(notching)等作业。
如上所述，利用第1模具，完成如图7a所示的四角型平板2的组合工艺
之后，接着如图7b所示，利用第2模具进行第2步骤，即冲孔(piercing)、
轧花(embossing)及去毛刺(burring)等工艺。
接着，已连续进行冲孑L (piercing)，车L花(embossing)禾口去毛刺(burring)
的平板2，如图7c所示，利用第3模具，同时进行L折弯及Z折弯，使其向一
侧折弯。
所述L折弯是为了包住LCD模组的外侧。并且，所述Z折弯是为了在安装LCD模组时，LCD模组的整个面紧密固着至外侧，使其靠向内侧进行冲压加工。 此时，进行Z折弯的LCD模组壳体是，为了使LCD模组的整个面进行紧密 固着，如没有所述折弯部位时，LCD模组的固着力会减弱，因此，必须谨慎处 理该工艺流程。
如图7c所示，L折弯及Z折弯工艺之后，安装LCD模组时，为了看得到 LCD模组的正面，如图7d所示，利用第4模具，去除L折弯及Z折弯的部位除 外的内侧部一些不必要的部分，即进行切除中间平板4的座圈冲孔(Bezel piercing)工艺。
对于利用第4模具进行座圈冲孔(Bezelpiercing)工艺时滞留的部分，艮P ， 利用模具加工时粘着在冲压部位的剩余的金属废料需要进行去除，并且，为了 便于与螺丝进行结合，如图7e所示，利用第5模具进行攻丝(tapping)等工艺 流程。
其次，经过上述工艺流程完成攻丝(tapping)之后，利用第6模具细致完 成剩余的最后工艺处理，得到LCD模组壳体。
如上所述，过去的LCD模组壳体的制造方法如此复杂，需要至少6台高价 的模具进行作业。
从设备的投资角度来说，需要设置多台高价的模具，其投资费用相当高， 同时，需要符合各LCD模组外观形状的各种模具投入到制造工艺中，因此，也 存在增加管理模具的工作人员等多种问题。
如图7d所示，安装LCD模组后，为了仅留下固定模组的框架部分，需去 除露出模组正面的钢板部分，进行多余部分的冲孔(piercing),即，进行在内 侧部以四角型的形状冲压切割多余部分的工艺。此时，会存在切割部位的材料 大于框架部位的问题。
虽然，所述多余的切割部位可以重新利用，但是存在必须重新加工平板钢 板的工艺问题。
如上所述，现有的LCD模组壳体的制造，不仅需要多台模具，还需要模具 之间移送加工材料的转送设备，因此，消耗更多的设备并投资更多的费用。同 时，存在使用过程中继续增加管理费用的问题和，为了得到内侧部敞开的四角 型框架，需要压制切割内侧部位而产生浪费钢板材料的问题。

发明内容
本发明的目的是提供了一种LCD模组壳体及其制造方法，它可以简化工艺 流程，节约耗材。
为了解决上述技术问题，本发明LCD模组壳体及其制造方法，其方法包括 如下步骤首先，利用累进式(Progressive type,也称为级进式)模具，连续 冲压加工直线型模组壳体框架；其次，相互连接所述直线框架的端部形成多角 形壳体框架，并利用机械方法进行结合。所述机械方法包括挤缝压紧(calking) 或箝入压紧(clinching)的方法。
并且，本发明另外一种实施例的LCD模组壳体的制造方法是，利用累进式 (Progressive type)模具，连续冲压加工端部设有突起部及凹陷部的直线型模 组壳体框架，通过相互连接所述直线框架的端部，形成多角形的壳体框架之后， 强制套住所述突起部及凹陷部来实现相互结合。
另外，本发明另一实施例的LCD模组壳体的制造方法是， 一直线框架的一 侧端部接触于另一直线框架的内侧面，如此相互接触并形成多角形框架之后， 通过激光焊接进行结合，此时，折弯加工所述直线框架形成上侧面和侧面，在 所述上侧面和侧面的界限部位可形成一开口部。
在本发明的实施例中，所述制造方法还包括，折弯所述直线框架形成横框 架和竖框架的折弯加工步骤。
另外，所述框架中相互邻近的横框架和竖框架的边界部分形成折弯用开槽 (notch)，所述折弯用开槽(notch)内侧形成一沟槽。
另外，在本发明的实施例，在所述直线框架的制造过程中，冲压加工多个 的直线框架，通过相互接触所述多个直线框架形成多角型的壳体框架。
如上所述，本发明的LCD模组壳体的制造方法，仅利用1套累进式 (Progressive type)的模具连续冲压直线框架，因此，与利用多套模具的现有 技术相比，其生产速度明显加快。
并且，加工直线框架之后，通过折弯该直线框架来形成四角型壳体框架， 因此，节省大量材料，带来很好的经济效果。
另外，不需要多套高价的模具，仅使用1套累进式(Progressive type)模 具，因此，带来了模具投资费用减少的有益效果。
另外，相互接触的直线框架的端部，利用箝入压紧(clinching)或挤缝压 紧(calking)等机械方法或强制套住、激光焊接等方法进行相互结合并固定。 因此，制造工艺简单，同时可制造具有较强机械强度的LCD模组壳体。 另外，不需经过折弯工艺，通过制作多个直线框架，并连接所述直线框架 端部，也可容易制造出多角型的LCD模组壳体。


图1是本发明实施例LCD模组壳体的制造方法的累进式(Progressive)模 具加工直线型框架的工艺流程图2a至图2d是本发明第1实施例1XD模组壳体的制造方法的工艺流程图； 图3a至3d是本发明第2实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图； 图4a至4b是本发明第3实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图； 图5a至5c是本发明第4实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图； 图6a至6c是本发明第5实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图； 图7是现有技术LCD模组壳体的制造方法工艺流程图。
具体实施例方式
下面结合具体实施方式
和附图对本发明进行进一步的详细的说明。
应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围， 为了详细说明本发明的实施方式，省略了与说明无关的内容，同时，说明书中 相同或类似的构成元件赋予了相同的参考符号。
图1是本发明实施例的LCD模组壳体的制造方法，通过累进式 (Progressive type)模具加工成直线型框架的工艺流程图。
如图1所示，本发明实施例的LCD模组壳体的制造是通过一个累进式 (Progressive type)模具，连续冲压加工直线框架来实现。g卩，本发明的实施 例，并不像现有技术，使用根据LCD模组的大小切割好的平板型钢板，而是通 过利用连续加工的直线框架8制造LCD模组壳体。如上所述，利用累进式 (Progressive type)模具冲压加工时，根据直线框架8的冲压性能可以以每分 钟60 300个的速度进行生产。并且，在所述直线框架制造过程中，同时进行 切料(blanking)，开槽(notching),及冲孔(piercing)加工工艺，并且，沿着直 线框架8的宽度方向同时进行L折弯和Z折弯。
如上所述，利用直线框架8制造LCD模组壳体时，不需去除不必要的中间 平板部分，因此，可以大幅度减少材料费。并且，累进式(Progressive type) 模具的加工速度非常快，可提高生产速度及生产率。
被加工的直线框架8通过如流水线带的转送手段转移到下一个步骤。 下面结合具体实施方式
和附图，对利用移送的直线框架制造LCD模组壳体
的方法，进行详细的说明。
图2a至图2d是本发明第1实施例的LCD模组壳体的制造方法流程图。
首先，如上所述，通过直线框架的制造工艺，准备沿着工艺方向延长的直 线框架IO(参考图2a)。
直线框架的制造过程中，沿着直线框架的宽度方向同时进行L折弯及Z折 弯，但是为了便于理解，图2a中，并没有图示L折弯及Z折弯。所述直线框 架io具有多个横框架10a以及竖框架10b，并设有折弯用开槽(notching) 11， 同时，本实施例中，直线框架10的一侧端部设有延长部13。
如图2b所示，多个横框架10a及竖框架10b是，当折弯直线框架10形成 LCD模组壳体的框架时，对应壳体一侧的部分，在本实施例中，折弯加工直线 框架10a及竖框架10b形成四角型壳体框架，但根据LCD模组的外观形成的多 种形状的直线框架均属于本发明的保护范围之内。
另外，所述折弯开槽(notching) 11是在直线框架10的长度方向的所定部 分切割形成，具体形成于直线框架10相邻的横框架10a及竖框架10b之间， 如此形成折弯开槽(notching) 11，在折弯直线框架IO形成壳体的框架时，被折 弯的部分相互不干扰，可顺利进行折弯加工。
图中未表示折弯开槽11的端部，但是，V字型的折弯开槽11的端部形成一 沟槽，在直线框架折弯加工时，可减少折弯开槽11内侧的折叠部分相对应的 面积，因此，可防止折弯部分发生加工不良的问题，同时防止折弯加工时折弯 开槽11的内侧面先接触的问题。
另外，直线框架10 —侧端部形成延长部13。该延长部13从直线框架10 的一侧端部突出于该直线框架IO长度方向。该延长部13与另一直线框架的端 部相互连接，具体构成及作用将参考图2b-2d进行详细说明。
其次，折弯加工直线框架IO，便形成横框架10a以及竖框架10b。
实际上横框架10a及竖框架10b形成LCD模组壳体，直线框架10按照一 定方向连续折弯加工，该被折弯的横框架10a及竖框架10b的端部相互连接即 可形成多角形壳体的外观。
如上所述，形成四角型壳体外观时，在直线框架10的一侧端部形成的延 长部13折弯方向相同于直线框架10的折弯方向，与直线框架10的另一端相
互重叠配置(参考图2b)。本实施例中，横框架10a的一侧端部形成延长部13， 该延长部13与相邻的竖框架10b的内侧相互重叠。
其次，通过箝入压紧(clinching)方法结合相互重叠的横框架10a的延长 部13及竖框架10b(参考图2c)。
艮P，把相互重叠横框架10a的延长部13以及竖框架10b，放置于箝入压紧 (clinching)设备15之间，利用加压的箝入压紧(clinching)方法相互结合横 框架10a以及竖框架10b。本实施例中，说明了相互重叠放置的横框架10a的 延长部13以及竖框架10b通过机械的加压相互结合的机械箝入压紧 (clinching)方法。但是，也可以利用其他方法，如相互重叠放置的横框架10a 的延长部13以及竖框架10b上设置另外的小器件并通过加压进行相互结合，利 用所述器件结合横框架10a以及竖框架10b的自行冲压箝入压紧(piercing clinching)的方法，此类方法也属于本发明的保护范围之内。
通过如上所述的箝入压紧(clinching)方法，易连接横框架10a以及竖框 架10b并制造出四角型LCD模组壳体19(参考图2d)。即，不需利用多台模具和 经过复杂的工艺，就可以把直线框架折弯后利用箝入压紧(clinching)方法便 可制造出LCD模组壳体19，因此，制造工艺简单，可提高生产速度。并且，减少 了去除平板内侧部不必要部分的工艺，即减少了材料费用。
另外，在本实施例中，利用箝入压紧(clinching)方法，从壳体19的外侧 往内侧进行加压，因此延长部13和竖框架10b的重叠部分向壳体19内侧(图中 Y轴方向)突出形成突出部17。具体来说，如图2d的放大图所示，延长部13和 竖框架10b相互重叠的部分上下两个方向均可形成圆形突出部17。
如上所述，突出部17向壳体19内侧突出形成，因此，LCD模组壳体19的 外侧面，即，LCD模组结合于壳体19时，使用者所能看到的便是圆滑成型的壳 体19的外侧。
图3a至3d是本发明第2实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图； 本实施例不同于第1实施例，在直线框架20的两侧端部各形成延长部23a、 23b，即通过直线框架20的制造，形成横框架20a以及竖框架20b，该直线框 架20的两端，即竖框架20a的一侧端部以及竖框架20b的一侧端部各形成延 长部23a、 23b。
其次，如图3b所示，折弯所述直线框架20并形成横框架20a及竖框架20b， 本实施例采用了挤缝压紧(calking)方法结合相互连接的直线框架20的端部。即，形成于横框架20a —侧端部的延长部23a以及形成于竖框架20b —侧 端部的延长部23b，设置为钩子状并相互钩住结合(参考图3c)。其次，利用如 挤缝压紧锤子之类的工具敲打并填补延长部23a及23b之间的缝隙，即可连接 相互对应的直线框架20的端部。
通过如上所述的箝入压紧(clinching)方法连接横框架20a以及竖框架 20b，易制造四角型的LCD模组用壳体29(参考3d)。即，直接把直线框架折弯 后利用箝入压紧(clinching)方法便可制造出LCD模组壳体，因此，制造工艺简 单，可提高生产速度。
图4a至4b是本发明第3实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图，
本实施例不同于第1实施例，直线框架30的一侧端部形成突出部33，另 一端部形成凹陷部35，该凹陷部35可与所述突出部33相互吻合进行结合。
本实施例中，横框架30a的端部形成突出部33，与该横框架30a结合的竖 框架30b的端部形成凹陷部35，但并不局限于此结构，所述凹陷部35及突出 部33可形成于相反方向。
其次，直线框架30沿着一定方向连续折弯加工，加工的横框架30a和竖 框架30b的端部相互连接形成多角型壳体框架。具体来说，折弯横框架30a的 端部，并相互连接形成于该横框架30a端部的突出部33与形成于该竖框架30b 的端部的凹陷部35，即可形成四角型壳体框架。
其次，通过强制套住的方法结合该突出部33和凹陷部35，即可形成横框 架30a以及竖框架30b相互连接的LCD模组壳体39 (参考图4b)。
如上所述，通过强制套住的方式连接横框架30a和竖框架30b，因此，可 明显提高生产速度。
图5a至5c是本发明第4实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图。
首先，通过直线框架制造工艺制造多个直线框架40(参考图5a)，本实施 例中具备两对横框架40a及竖框架40b，不同于第1实施例，所述横框架40a 及竖框架40b相互分别形成。并且，所述横框架40a及竖框架40b的一侧端部 各形成延长部43、 45。
其次，相互连接横框架40a及竖框架40b的各端部，即可形成四角型壳体 框架(参考图5b)
艮P，所述横框架40a的延长部43与没有形成延长部的竖框架40b端部相 连接，所述竖框架40b的延长部45与没有形成延长部的横框架40a的端部相
连接，即可形成四角型壳体的框架。
此时，延长部43、 45如第1实施例，重叠设置于各框架的内侧，多个直 线框架40如上所述进行配置，即可形成壳体框架，因此，各棱角部分便形成 了延长部43、 45及直线框架(40)的重叠部分。
其次，如第1实施例，相互连接的延长部43、 45及直线框架40的端部通 过箝入压紧的方法形成LCD模组壳体49(参考图5c)
本实施例，如上所述，相互结合分别生产的4个直线框架40形成四角型 壳体49。因此，由于箝入压紧而突出的突出部47形成于各壳体49的棱角部分。
如上所述，利用分别生产的多个直线框架40制造壳体49，因此不需折弯 直线框架40的工艺，工艺流程较简单。
本实施例通过箝入压紧(clinching)的方法相互结合直线框架40的端部， 但并不局限于此方法，挤缝压紧(calking)、强制套住等机械的结合方法均属 于本发明的保护范围之内。
并且，本实施例的直线框架40的端部在壳体49的各棱角部分相结合，因 此，突出部47形成于壳体49的各棱角部分。但也可形成于边上，如竖框架的 两端向同一方向进行折弯，相同的竖框架相互分开对应配置之后，其之间配置 直线型横框架，其突出部形成于壳体的边上，也同样属于本发明的保护范围。
图6a至6c是本发明第5实施例LCD模组壳体的制造方法的工艺流程图。
本实施例类似于第2实施例，直线框架50的两侧端部各形成延长部53。 即，横框架50a的一侧端面和竖框架50b的一侧端面各形成延长部53，但所述 延长部53不同于第2实施例，该延长部53的一部分为缺口 (参考图6a)。具体 来说，L折弯直线框架50时，对应于界限的部分形成一缺口。
其次，如图6b所示，折弯直线框架50形成横框架50a及竖框架50b，同 时，相互连接的直线框架50的端部通过激光焊接进行结合。
如图6c的部分放大图所示，竖框架50b的端面对应于横框架50a的内侧 面，形成四角型壳体框架之后，通过激光焊接结合相互对应的部分即可形成LCD 模组壳体的框架。
如上所述，通过激光焊接的方法，减少对材料的热变形，并制造固着力较 强的壳体59。同时，接触竖框架50b的端面和横框架50a的内侧面，通过激光
焊接进行结合，更加能够提高固着力。
另外，在本实施例中直线框架50的延长部设有缺口，因此，如图6c所示，折弯直线框架50形成多角型壳体框架时，相互连接的部分可形成一开口部55。 具体来说，L折弯直线框架50形成侧面50al、 50bl及上侧面50a2、 50b2
时，折弯的界限部分沿着直线框架50的长度方向向外延长，并且，相互连接
横框架50a和竖框架50b时难于相互紧密结合。
但是，本实施例中，直线框架50的侧面50al、 50bl及上面50a2、 50b2
的界限部分形成的延长部53向内侧形成缺口，因此连接横框架50a及竖框架
50b时，形成开口部55的同时可实现紧密结合。
通过以上具体实施方式
，对本发明进行了详细的说明，但本发明并不局限
于该实施方式，在权利要求和发明的内容及附图的范围之内均可以作等价变更
实施，此类变更也同样属于本发明的保护范围之内。
权利要求
1、一种液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于包括如下步骤，首先，利用累进式模具，连续冲压加工直线型模组壳体框架；其次，相互连接所述直线型框架的端部形成多角形壳体框架，并通过机械方法进行结合。
2、 如权利要求1所述的液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于 所述机械方法是挤缝压紧或箝入压紧。
3、 一种液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于包括如下步骤， 首先，利用累进式模具，连续冲压加工端部设有突出部及凹陷部的直线型模组 壳体框架；其次，相互连接所述直线型框架的端部形成多角形壳体框架，并通过强制套住所述突出部及凹陷部进行结合。
4、 一种液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于包括如下步骤， 首先，利用累进式模具，连续冲压加工直线型模组壳体框架；其次，相互连接 所述直线型框架的端部形成多角形壳体框架，并通过激光焊接进行结合。
5、 如权利要求4所述的液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于 折弯所述直线型框架形成上侧面和侧面，并相互连接所述上侧面和侧面的界限 部分形成一开口部。
6、 如权利要求1至5中任一项所述的液晶显示器模组壳体的制造方法， 其特征在于所述制造方法还包括，折弯所述直线型框架形成横框架及竖框架 的折弯加工步骤。
7、 如权利要求6所述的液晶显示器模组壳体的制造方法，其特征在于 所述直线型框架相邻的横框架及竖框架的界限部分形成折弯用开槽。
8、 一种根据权利要求6所述的方法制造的液晶显示器模组壳体，其特征 在于所述壳体设有构成多角形的多个横框架及竖框架，还设有延长部，所述 延长部形成于该横框架及竖框架的一端或两端，并连接于相邻的横框架或竖框 架。
全文摘要
本发明公开了一种LCD模组壳体及其制造方法，其方法包括，首先，利用累进式模具，连续冲压加工多个直线型模组壳体框架；其次，通过相互连接所述多个直线框架的端部形成多角形壳体框架，并通过机械方法进行结合。本发明简化制造工流程，提高经济性和生产性。
文档编号B21D53/00GK101176901SQ20071014727
公开日2008年5月14日 申请日期2007年8月31日 优先权日2006年11月9日
发明者朴日模 申请人:凡润电子(无锡)有限公司