专利名称：气缸体斜油孔的加工方法及对准系统的制作方法
技术领域：
本发明属于发动机制造技术领域，具体地，涉及一种气缸体斜油 孔的加工方法及对准系统。
背景技术：
发动机气缸体在加工斜油孔时，需要钻削的深度大，而且精度要 求也比较高。在实现本发明过程中，发明人认识到现有技术中存在如
下缺陷由于深孔钻削的刀具刀杆细长，如果刀具的回转轴线中心线 偏离方向，工作时就容易产生偏斜的振动，从而引起刀具损坏和被加 工工件的报废；此外，现有技术中，加工深孔后，刀具在转动的情况
下退出已加工的深孔，也容易造成刀具的损坏。
以年产7万台套发动机的生产线为例，用直径为8mm的国产直柄 长麻花钻刀具。现有技术情况下，月均折断180件刀具，并且所加工 产品的精度和质量都难以保证。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中缺陷，提出一种快速方便、稳定 可靠的气缸体斜油孔加工方法和对准系统。
为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种气缸体斜 油孔加工方法，该方法包括基于气缸体标准件调整油孔模板的位置； 调整主轴箱设置，使主轴箱上主轴的回转轴线中心线与油孔模板对应 导套的内孔中心线同轴；主轴箱上的刀具沿主轴的回转轴线中心线的方向力口工气釭体杀牛油孑L 。
上述技术方案中，基于气缸体标准件调整油孔模板的位置的操作 包括油孔模板粗对准标准件；两根第一检棒分别穿过油孔模板的导 套内孔，插入标准件的对应孔内；调整油孔模板的位置使两根第一检 才奉在导套内孔和标准件对应孔中转动，固定油孔才莫的位置。
上述技术方案中，调整主轴箱设置，使主轴箱上主轴的回转轴线 中心线与油孔模板对应导套的内孔中心线同轴的操作包括选取主轴 箱上两个主轴；调整主轴箱的设置，使主轴的回转轴线中心线与油孔 模板上对应导套的内孔中心线同轴；固定主轴箱的设置。
上述技术方案中，主轴箱上的刀具沿主轴的回转轴线中心线的方 向加工气缸体斜油孔的才喿作之后还包括刀具在加工完成后退出过程
中，电动机停止转动，刀具在停止状态下退回原位。
优选的，在基于气缸体标准件调整油孔模板的位置的操作中，所 述导套内孔为油孔模板两端的导套内孔。
优选的，根据油孔模板的位置，调整主轴箱设置，使主轴箱上主 轴的回转轴线中心线与油孔模板对应导套的内孔中心线同轴的操作 中，所述两个主轴为与油孔模板两端的导套内孔对应的主轴。
为了实现上述目的，本实用新型还提供了一种气缸体斜油孔加工 对准系统。该系统包括电动机、主轴箱、标准件、油孔模板、导套、 第一检棒、第二检棒。其中，主轴箱包括主轴、刀具，电动机与主轴 连接，主轴与刀具连4妄，主轴的回转轴线中心线与刀具的回转轴线中 心线重合；油孔模板上设置多个导套孔，并在导套孔内安装导套，所 述导套内孔与所述标准件的孔对位设置；第 一检棒穿过油孔模板的导 套内孔，置于标准件的对应孔内，第一检棒在所述导套内孔和标准件上对应孔中转动；第二检棒插入油孔模板上的导套内孔；主轴箱上设 置多个与标准件的孔对位设置的主轴；所述主轴的回转轴线中心线与
油孔模板上对应导套的内孔中心线同轴；
上述技术方案中，气缸体斜油孔加工对准系统还包括同轴度测量 组件。优选的，同轴度测量组件为千分表。千分表设置于主轴上，用 于测量主轴回转轴线中心线与对应的油孔模板导套的内孔中心线的 同轴度。
本实用新型提供了一种气缸体斜油孔的加工方法及对准系统。首 先，根据标准件的位置精确定位油孔模板；而后，调整主轴箱设置， 使主轴回转轴线中心线与油孔模板上对应导套的内孔的中心线同轴； 电动机开动，主轴推动刀具旋转前进，沿主轴的回转轴线中心线的方 向加工气缸体斜油孔；刀具在加工完成后退出过程中，电动机停止转 动，刀具在停止状态下退回原位。与现有技术相比，本发明具有以下 优点
1. 定位准确，提高了加工精度和质量稳定性；
2. 精准对准，可以大幅度降低刀具折断的概率；
3. 装备简单、操作灵活，易于在生产中实现；
4. 应用范围广，除气缸体斜油孔的加工外，还可应用于其它斜孔 钻削和深孔钻削的领域。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分 地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的 目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所 特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图用来提供对本发明的进一 步理解，并且构成说明书的 一部 分，与本发明的实施例共同用于解释本发明，并不构成对本发明的限
制。在附图中
图1为本发明实施例一气缸体标准件的侧向剖^L图2为本发明实施例一气缸体标准件的主^L图3为本发明实施例二中基于气缸体标准件调整油孔模板位置步 骤的示意图4为本发明实施例二中基于油孔模板调整主轴箱设置步骤的示 意图5为已有技术中气缸体斜油孔加工过程的示意图； 图6为本发明实施例三气缸体斜油孔改进加工过程的示意图； 附图标记说明
l一标准件； 2—中孔； 3—左端孔；
4一右端孔； 5—油孔模板； 6—导套；
7—第一检棒； 8—第二检棒； 9一千分表；
IO—第一主轴； ll一主轴箱； 12—电动机。
具体实施例方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处 所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发 明。图1为本发明实施例一气缸体标准件的侧向剖视图，图2为上述 标准件的主视图。如图所示，在标准件1的正面，排列有包括中孔2， 左端孔3，右端孔4在内的多个孔。本发明中，标准件孔、油孔才莫才反 导套内孔、气缸体上待加工的油孔、主轴等均对位设置。
下面结合附图，对气缸体斜油孔加工方法的技术方案进行详细的 描述
图3为本发明实施例二中基于气缸体标准件l调整油孔模板5位 置步骤的示意图。首先，油孔模板5粗对准标准件1;第一检棒7穿 过油孔模4反5上对应标准件左端孔3的导套内孔，插入左端孔3中， 同理，另一第一检棒穿过油孔模板5上对应标准件右端孔4的导套内 孔，插入右端孔4中；细调油孔模板5的位置至上述两根第一检棒转 动灵活，接着对其余导套内孔用同样方法逐一检查，固定油孔模板5 的位置。
图4为本发明实施例二中基于油孔模板5调整主轴箱11设置步 骤的示意图。选取主轴箱11上靠近左端的第一主轴10 (对应于如图 1中标准件左端孔3 ),第二检棒8插入油孔模板5上的对应导套内 孔，安装千分表9到第一主轴IO上；同理，选取主轴箱ll上靠近右 端的另一主轴(对应如图1中标准件右端孔4),另一第二检棒插入 油孔模板5的对应导套内孔，安装另一千分表到所述的另一主轴；千 分表用于测量上述两个主轴的回转轴线中心线与油孔模板5上对应导 套的内孔中心线的同轴度；调整主轴箱11的设置，使上述两同轴度 能同时满足小于0.026 mm;固定主轴箱11的设置。
在上述标准件1的位置安装气缸体，电动机12开动，主轴推动 刀具旋转前进，沿主轴的回转轴线中心线的方向加工气缸体斜油孔。
9本实施例首先基于标准件1调整油孔模板5的位置，而后通过油 孔模板5的位置调整主轴箱11的设置，从而刀具能严格按照主轴回 转轴线中心线的方向加工油孔。本方法实施例所需设备简单、操作灵 活，易于在生产中实现；定位准确，提高了加工精度和质量稳定性， 减小了刀具损坏的概率；除气缸体斜油孔加工外，还可应用于其它斜 孔钻削和深孔钻削领域。
精确对准主轴和4寺加工油孔后，电动4几12开动，主轴推动刀具 旋转前进，沿主轴的回转轴线中心线的方向加工气缸体斜油孔。图5 为气缸体斜油孔原加工过程的示意图刀具沿主轴回转轴线的方向快
进209 mm —工进50 mm —快退50 mm —快进45 mm —工进50 mm —快退90 mm —i夬进95 mm —工进50 mm —l夬退95 mm — 快进135mm —工进35 mm,至此，油孔加工过程完成，在转动的情 况下，刀具快退379 mm,回到原位，本组工序完成。图6为根据本 发明实施例3气缸体斜油孔改进加工过程的示意图，与图5所示的加 工过程相比，其区别在于，当油孔加工过程完成后，刀具转动情况下 快退55mm，此时，电动机12停止转动，刀具在停止状态下快退324 mm,回到原位，本组工序完成。
本实施例对斜油孔加工工艺进行了改进，消除了导向问题的影 响，可以有效减少刀具的损坏数量，而且在生产中非常容易实现，改 造成本几乎为零。采用上述方法，年产7万台套的生产线，直径为8mm 的国产直柄长麻花钻刀具月均折断量从180多件降低到50多件，最 好水平为19件，经济效益十分明显。
一种气缸体斜油孔加工对准系统，可以釆用实施例一至三的方 法。上述系统包括标准件l、油孔模板5、导套6、第一检棒7、第二检棒8、千分表9、主轴箱11、电动机12。其中主轴箱11包括 主轴10、刀具，电动4几12与主轴10连4妄，主轴与对应刀具连接，主 轴10的回转轴线中心线与对应刀具的回转轴线中心线重合；油孔才莫 板5上设置多个导套孔并安装导套，所述导套内孔与标准件1的孔对 位设置；第一检棒7穿过油孔模板5的导套6的内孔，置于标准件1 的对应孔内，第一4全4奉7在上述导套内孔和标准件上对应孔中转动； 第二检棒8插置于油孔模板5上的导套内孔；主轴箱ll上设置多个 主轴，上述主轴与标准件1的孔对位设置；主轴10回转轴线中心线 与油孔模板5上对应导套6的内孔的中心线同轴；千分表9设置于主 轴10上，用于测量所述主轴10的回转轴线中心线与对应的油孔才莫;f反 导套6内孔的中心线的同轴度。
本实施例具有上述方法实施例一至三的全部有益效果，此处不再 重述。
最后应说明的是以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不 能限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对 于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的4支术 方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明 的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含 在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种气缸体斜油孔的加工方法，其特征在于，包括基于气缸体标准件调整油孔模板的位置；调整主轴箱设置，使所述主轴箱上主轴的回转轴线中心线与所述油孔模板对应导套的内孔中心线同轴；所述主轴箱上的刀具沿所述主轴的回转轴线中心线方向加工气缸体斜油孔。
2. 根据权利要求1所述的气缸体斜油孔的加工方法，其特征在于，所述基于气缸体标准件调整油孔模板的位置的操作包括所述油孔模板粗对准所述标准件；两根第一检棒分别穿过所述油孔模板上的导套内孔，插入所述标准件的对应孔内；调整所述油孔模板的位置使所述两根第一检棒在所述导套内孔和标准件对应孔中转动；固定所述油孔模板的位置。
3. 根据权利要求2所述的气缸体斜油孔的加工方法，其特征在于，所述两个导套内孔为所述油孔模板两端的导套内孔。
4. 根据权利要求2所述的气缸体斜油孔的加工方法，其特征在于，调整所述油孔模板的位置使两根所述第一检棒在所述导套内孔和标准件上对应孔中转动的操作之后还包括第一检棒穿过油孔模板上除所述两个导套内孔外的其他导套内孔，插入所述标准件的对应孔，使所述第一检棒在所述其他导套内孔和标准件上对应孔中转动。
5. 根据权利要求1所述的气缸体斜油孔的加工方法，其特征在于，所述调整主轴箱设置，使所述主轴箱上主轴的回转轴线中心线与所述油孔模板对应导套的内孔中心线同轴的操作包括选取所述主轴箱上两个主轴；调整所述主轴箱的设置，使所述两个主轴的回转轴线中心线与所述油孔模板上对应导套的内孔中心线同轴；固定所述主轴箱的设置。
6. 根据权利要求5所述的气缸体斜油孔的加工方法，其特征在于，所述两个主轴为与所述油孔才莫板两端的导套内孔对应的主轴。
7. 根据权利要求5所述的气缸体斜油孔的加工方法，其特征在于，所述调整主轴箱设置，使所述主轴箱上主轴的回转轴线中心线与所述油孔模板对应导套的内孔中心线同轴的操作还包括测量所述主轴的回转轴线中心线与所述油孔模板上对应导套的内孔中心线的同轴度。
8. 根据权利要求1-7中任一项所述的气缸体斜油孔的加工方法，其特征在于，所述主轴箱上的刀具沿所述主轴的回转轴线中心线的方向加工气缸体斜油孔的操作之后还包括所述刀具在加工完成后退出过程中，电动机停止转动，所述刀具在停止状态下退回原位。
9. 一种气缸体斜油孔加工对准系统，其特征在于，包括电动机、主轴箱、标准件、油孔模板、导套、第一检棒、第二检棒，其中，所述主轴箱包括主轴、刀具，所述电动机与所述主轴连接，所述主轴与所述刀具连接，所述主轴的回转轴线中心线与所述刀具的回转轴线中心线重合；所述油孔模板上设置多个导套孔，并在所述导套孔内安装所述导套，所述导套内孔与所述标准件的孔对位设置；所述第 一检棒穿过所述油孔模板的导套内孔，置于所述标准件的对应孔内，所述第一4全棒在所述导套内孔和标准件上对应孔中转动；所述第二检棒插置于所述油孔模板上的导套内孔；所述主轴箱上设置多个主轴，所述主轴与所述标准件的孔对位设置；所述主轴的回转轴线中心线与所述油孔模板上对应导套内孔的中心线同轴。
10.根据权利要求9所述的气缸体斜油孔加工对准系统，其特征在于，还包括同轴度测量组件，所述同轴度测量组件设置于所述主轴上，用于测量所述主轴回转轴线中心线与对应的油孔模板上导套的内孔中心线的同轴度。
全文摘要
本发明公开了一种气缸体斜油孔的加工方法及对准系统。该方法包括基于气缸体标准件调整油孔模板的位置；根据油孔模板的位置，调整主轴箱设置，使主轴箱上主轴的回转轴线中心线与油孔模板上对应导套的内孔中心线同轴；主轴箱的刀具，沿主轴的回转轴线中心线方向加工气缸体斜油孔；加工完成后，刀具在退出过程中，电动机停止转动，刀具在停止状态下退回原位。气缸体斜油孔加工对准系统为实现上述方法的装置。本发明针对深孔钻削技术中刀具容易损坏，加工精度不高的缺陷，具有操作便利、定位准确的优点，可以降低刀具损坏的概率，提高产品的精度和质量稳定性。
文档编号B23B41/00GK101633052SQ200810129939
公开日2010年1月27日 申请日期2008年7月24日 优先权日2008年7月24日
发明者方史林, 曾仲宇, 黄世勇, 黎福兆 申请人:广西玉柴机器股份有限公司