专利名称：薄壁气缸套加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及气缸套加工工艺，具体涉及薄壁气缸套加工工艺。
背景技术：
目前，随着汽车向高速轻量化的方向发展，发动机机体设计紧缩变小是今后的必然趋势，由此，汽车发动机气缸套逐步由厚壁向薄壁转移，由湿式厚壁缸套向干式薄壁缸套过渡。因此，薄壁缸套将会被广泛的应用。薄壁气缸套因壁比较薄，仅有l_2mm的厚度，加之又是铸铁材质，变形大。行业中原先的工艺已经不能适应目前铸铁薄壁气缸套的加工了，原先的加工工艺废品率达到50% 左右，成品率很低，生产成本相当高。国内行业中，薄壁缸套的加工工艺普遍为劈两端面一粗镗内孔一粗车外圆一切总长、车两端定位一半精铰内孔一半精车外圆一精镗内孔一精车支承肩一精车外圆一粗磨外圆一精磨外圆一粗珩磨内孔一平台网纹珩磨内孔一内孔抛光。原来需要14工艺，工艺次数多，不仅造成了积累误差增多，而且由于内孔多次受涨套的涨紧，使缸套外圆和内孔同时向外增大，缸套变形量大，废品率高，产品质量低，制造成本高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新型的薄壁缸套加工工艺，利用本发明的薄壁缸套加工工艺制造薄壁气缸套，气缸套定位误差小、制造精度高、成品率高、制造成本费用低。本发明解决技术问题所采取的技术方案是工艺流程短，减少了定位误差，缸套在粗加工后进行时效处理，减小了变形量，具体工艺为粗镗内孔一粗车外圆及两端面一时效处理一半车外圆及两头定位一精铰内孔一粗珩磨内孔一精车外圆一双进给珩磨内孔(拉网、抛光一次完成)一精磨外圆。新型工艺9道，在原工艺的基础上减少5道，工作效率提高了三分之一。本发明的有益效果是工效高、制造成本低、产品精度高，废品率低。
具体实施例方式粗加工采用了先镗后车的方式，缸套毛坯在镗床上下碗状的夹具中自动调整定位，保证了镗后的内孔与毛坯外圆的壁厚差，缩小了离心铸造缸套本体的硬度差值，优于缸套内孔工作表面的硬度一致性，起到了缸套工作时均勻的磨损。由于粗镗内孔时保证了缸套内孔与毛坯外圆的壁厚差，再以缸套内孔定位粗车外圆，粗车刀可以均勻的切削，外圆表面几何尺寸和表面质量得到有效的控制。粗加工后的半成品，其铸造热应力和粗加工产生的应力比较大，如果不进行时效处理，缸套变形大，也易掉台或裂碎。因此，在粗加工后增设了时效处理工艺。缸套毛坯本来就薄，经粗加工后的半成品缸套壁就更薄，对工艺装备也作了科学合理的改进，在内孔和外圆的夹具中，将原先工艺的涨头与缸套的表面直接接触，改为间接接触。即在涨头的外面增设了弹性开花涨套，使其涨力不直接产生在缸套上，因此有效的控制缸套的变形量。无芯磨削缸套的外圆时，采用了螺旋塑性橡胶套放入缸套内孔来支撑缸套的外圆磨削的强度。珩磨缸套内孔时，设计了双进给珩磨头，缸套内孔拉网、抛光一次完成，保证了缸套定位精度，克服了珩磨多次安装的积累误差。本发明的有益效果是工效高、制造成本低、产品精度高，废品率低。
权利要求
1.本发明提供一种薄壁气缸套加工工艺，其特征在于该加工工艺为粗镗内孔一粗车外圆及两端面一时效处理一半车外圆及两头定位一精铰内孔一粗珩磨内孔一精车外圆 —双进给珩磨内孔(拉网、抛光一次完成)一精磨外圆。
全文摘要
本发明公开了一种薄壁气缸套加工工艺，该加工工艺为粗镗内孔→粗车外圆及两端面→时效处理→半车外圆及两头定位→精铰内孔→粗珩磨内孔→精车外圆→双进给珩磨内孔(拉网、抛光一次完成)→精磨外圆。本发明的有益效果是工效高、制造成本低、产品精度高，废品率低。
文档编号B23P15/00GK102371468SQ20101024949
公开日2012年3月14日 申请日期2010年8月8日 优先权日2010年8月8日
发明者朱国萍 申请人:朱国萍