专利名称：扭曲箱体的制造方法
技术领域：
本发明涉及扭曲箱体的制造方法。
背景技术：
空间扭转箱体的制造中，由于弯扭箱体壁厚较厚，其加工成型工艺比较复杂，存在 如何采取有效的加工和检测方法保证弯扭箱体的成形准确和检测方便可行的问题。另外， 由于箱体呈空间弯扭形状，为保证焊接质量和焊缝外形美观，存在如何采取有效的焊接方 法进行箱体内部和外部的焊接的问题。
发明内容
本发明的目的是克服上述缺陷，提供一种新的空间扭曲箱体的制造方法。本发明的技术方案是
一种扭曲箱体的制造方法，该箱体包括两块侧板、上翼板、下翼板、多个横向加强板以 及多个纵向加强板，该方法包括加工该侧板和该上、下翼板，在其上设定成形加工线和组 装控制线、检测基准线，根据成形加工线扭转加工该侧板和该上、下翼板；组装该上、下翼 板和该纵向及横向加强板，包括设定翼板的平面投影位置线、横向加强板位置线、端面企口 线、胎架位置线以及纵向加强板位置线；组装侧板，将该侧板与组装好的该上下翼板和该纵 向及横向加强板组装在一起，包括设定箱体平面投影位置线，包括箱体中心线、横向加强板 安装控制线、端面企口线、箱体平面投影位置线。其中，该成形加工线根据壁板端面线形角度，平行于端面线形设置。其中，该组装控制线设置为对各段壁板的扭转弧度进行控制。其中，该检测基准线为弧线，其设置为在该侧板或该上、下翼板正确加工成形后成
为一直线。其中，组装该上、下翼板和该纵向及横向加强板中，在设定所述多个线之后设立胎 架模板，然后将加工成形好的翼板吊上胎架进行定位、对端口位置线、中心线以及胎架模板 间的间隙并根据平台上划出的横向加强板位置线在翼板上划出纵向加强板和横向加强板 的安装位置线。其中，根据纵向加强板的安装位置线安装该纵向加强板，然后根据该横向加强板 的安装位置线安装该横向加强板。本发明的积极进步效果在于通过在弯扭壁板上设置检查基准线，可以在加工压 制成形后由平面的弧线检查是否为直线以方便地判断弯扭壁板是否达到设计要求。
图1是本发明中所述箱体的立体图。图2是图1的横截面图。图3是两个壁板的坯料图。
图4是图3的两个壁板加工后的立体图。图广图8是组装该上、下翼板和该纵向及横向加强板过程示意图。图纩图13是组装侧板的示意图。
具体实施例方式以下结合附图所示实施例对本发明作详细说明。如图1和2所示，所述扭转箱体10包括两个相对的侧板20、上翼板30和下翼板 40，在侧板和上、下翼板围成的空间中设有多个横向加强板50和纵向加强板60。扭曲箱形的四块壁板，指的是箱体横截面图中的两边侧板20以及上、下翼板30、 40，均为空间弯扭形状，且弯扭曲率比较利害。对于较长的箱体，为了成形加工方便，将壁板分成二块进行分别成形加工。壁板分 段加工前，在壁板上划出成形加工线110和组装控制线120、成形加工后的检测基准线130。 该成形加工线110根据壁板端面线形角度，平行于端面线形每隔一定间距(例如100mm)设 置。该组装控制线120主要对各段壁板的扭转弧度进行控制。而成形加工后的检测基准线 130为一弧线，应根据放样数据驳至壁板上，壁板加工成形后这条检测基准线130应该自然 成为一直线，壁板划线如图3所示。这些线需要根据箱体10的具体结构利用现有的技术手 段来确定。壁板成形加工可以采用三辊卷板机和油压机进行冷压加工成形，尽最大可能少采 用热加工成形，进而减少因采用热加工而对钢板造成破坏。加工完成后的壁板如图4所示。如前所示，该上、下翼板30、40采用相同方法加工。另外，根据具体的应用，该纵向 加强板60也可以采用相似方法加工。或者，为了适应箱体10的构造仅加工成弧形，具体的 手段可采用现有的任何适当的加工方法，如锻造、冲压等。图广图8描述将该上、下翼板30、40与该横向加强板50、该纵向加强板60组装的
示意图。如图5所示，翼板30 (40)平面分段组装胎架设置前先在平台上划出翼板的平面 投影位置线210、横向加强板位置线220、端面企口线230、胎架位置线MO以及纵向加强板 位置线250，然后根据横向加强板位置线220来设置胎架，设置时，胎架要设置在横向加强 板位置线220的士 IOOmm位置处。再设立胎架模板70，胎架模板设置后，必须对胎架模板的 上口标高进行检测，合格后方可使用。如图6所示，胎架设置后，将加工成形好的翼板30 (40)吊上胎架进行定位，定位 时翼板端口 231垂直投影线必须与端面企口线230重合、中心线(本实施例中是居中的纵向 加强板位置线)以及胎架模板间的间隙进行复核，满足要求后再与胎架固定，然后根据平台 上划出的横向加强板位置线220和纵向加强板位置线250，在翼板上划出纵向加强板安装 位置线250’和横向加强板安装位置线220’，并进行检查。将翼板上的纵向加强板60吊上翼板进行定位组装，定位时从一端向另一端进行 定位，当加劲肋60相对位置准确并垂直于翼板后，方可进行定位焊接，如图7所示。如图8所示，纵向加强板定位组装后，再进行横向隔板组装。横向隔板定位时要注 意横向隔板定位的相对位置、横向隔板与翼板的垂直度以及横向隔板与纵向加强板的垂直 度，三个方面进行定位。定位后即进行翼板平面分段的对称焊接，焊接可采用C02气保护焊，焊后须进行矫正。图纩图13示出组装侧板的过程。如图9所示，先在平台上划出箱体平面投影位 置线，包括箱体中心线310、横向加强板安装控制线320、端面企口线330、箱体平面投影位 置线340等。然后设立胎架模板80，设置后，必须对胎架模板的上口标高进行检测，合格后 方可使用。如图10所示，侧板20成形后再吊上胎架80进行定位，定位时必须对平台上的箱 体中心线310、箱体中心线311以及与胎架模板80间的间隙进行复查，复查合格后再与胎架固定。如图11所示，将两块组装焊接好的翼板平面分段吊上侧板上进行组装定位，定位 时注意翼板的相对位置、横向加强板的相对位置以及翼板的垂直度(仅横向加强板处)必须 满足要求，同时要保证翼板与侧板间的坡口间隙符合要求。定位后进行横向加强板的对接 和与侧板的角接，焊后还须对箱体进行局部矫正，并对箱体内垃圾进行清理。 如图12所示，箱体10内部焊接后，把横向加强板上口处需电渣焊接用的垫板进行 组装，然后将另一块侧板作为盖板进行组装，检查端口企口线、盖板与翼板间的坡口间隙、 盖板的相对位置以及盖板与箱体内横向加强板的间隙是否符合要求，待检查符合要求后， 再进行定位焊接。组装后，先进行箱体外侧纵缝的焊接，焊接采用C02气保护焊打底，埋弧焊接。由 于箱体局部为弯扭形，因此局部区域全部采用C02气保护焊，焊接时采用两侧对称焊接。纵 缝焊接后，在翼板上划处箱体内横向加强板的位置线，进行电渣焊孔的钻孔，然后进行箱体 内隔板的电渣焊接，焊后进行探伤和局部矫正。最后得到图13所示的结果。尽管本发明依照其优选实施方式描述，但是存在落入本发明范围内的改变、置换 和各种替代等同物。这里提供的示例仅是说明性的，而不是对本发明的限制。为了简明，本说明书省略了对公知技术的描述。
权利要求
1.一种扭曲箱体的制造方法，该箱体包括两块侧板、上翼板、下翼板、多个横向加强板 以及多个纵向加强板，其特征在于，该方法包括加工该侧板和该上、下翼板，在其上设定成形加工线和组装控制线、检测基准线，根据 成形加工线扭转加工该侧板和该上、下翼板；组装该上、下翼板和该纵向及横向加强板，包括设定翼板的平面投影位置线、横向加强 板位置线、端面企口线、胎架位置线以及纵向加强板位置线；组装侧板，将该侧板与组装好的该上下翼板和该纵向及横向加强板组装在一起，包括 设定箱体平面投影位置线，包括箱体中心线、横向加强板安装控制线、端面企口线、箱体平 面投影位置线。
2.根据权利要求1所述的扭曲箱体的制造方法，其特征在于，该成形加工线根据壁板 端面线形角度，平行于端面线形设置。
3.根据权利要求1所述的扭曲箱体的制造方法，其特征在于，该组装控制线设置为对 各段壁板的扭转弧度进行控制。
4.根据权利要求1所述的扭曲箱体的制造方法，其特征在于，该检测基准线为弧线，其 设置为在该侧板或该上、下翼板正确加工成形后成为一直线。
5.根据权利要求1所述的扭曲箱体的制造方法，其特征在于，组装该上、下翼板和该纵 向及横向加强板中，在设定所述多个线之后设立胎架模板，然后将加工成形好的翼板吊上 胎架进行定位、对端口位置线、中心线以及胎架模板间的间隙并根据平台上划出的横向加 强板位置线在翼板上划出纵向加强板和横向加强板的安装位置线。
6.根据权利要求5所述的扭曲箱体的制造方法，其特征在于，根据纵向加强板的安装 位置线安装该纵向加强板，然后根据该横向加强板的安装位置线安装该横向加强板。
全文摘要
本发明公开一种扭曲箱体的制造方法，该箱体包括两块侧板、上翼板、下翼板、多个横向加强板以及多个纵向加强板，该方法包括加工该侧板和该上、下翼板，在其上设定成形加工线和组装控制线、检测基准线，根据成形加工线扭转加工该侧板和该上、下翼板；组装该上、下翼板和该纵向及横向加强板，包括设定翼板的平面投影位置线、横向加强板位置线、端面企口线、胎架位置线；组装侧板，将该侧板与组装好的该上下翼板和该纵向及横向加强板组装在一起，包括设定箱体平面投影位置线，包括箱体中心线、横向加强板安装控制线、端面企口线、箱体平面投影位置线。
文档编号B23P15/00GK102059520SQ20101057898
公开日2011年5月18日 申请日期2010年12月8日 优先权日2010年12月8日
发明者吴柳宁, 唐峰, 唐际宇, 张明亮, 殷巧龙, 石荣金, 许小金, 黄贵 申请人:中国建筑第八工程局有限公司