专利名称：一种油缸支架锻造模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种锻造模具，具体涉及一种油缸支架锻造模具，属于金属材料 热加工塑性成形模具技术领域。
背景技术：
我国锻造行业经过几十年的飞速发展，在多模具制造技术上建立了完整的体系， 在金属塑性成形工艺不断优化，呈现出丰富多彩，日趋成熟的景象。近年来，随着汽车工业 的飞速发展，客观上对锻压技术也提出了更高的要求，由于汽车工业所需的锻压产品，不但 形状越来越复杂且精度要求越来越高，在模具使用寿命和材料利用率上面临着新的挑战。油缸支架是汽车自卸车装置的重要零部件，为多品种规格的系列产品，其特点是 重量大(大约在13. 5-27Kg以上)，外形简单但锻压成形有难度，精度要求Ra = 0. 8，按照锻 造金属塑性成形的工艺要求，其为两个左右对称的轴杆和中间有孔的型腔，属于中型锻件， 锻造成形复杂系数为S3级，一般需要选定的锻造设备为40MN曲柄压力机或相当于此吨位 设备，如摩擦压机25MN，模锻锤3-5T，由于两侧的二个台阶的结构形成、可设想成形难度在 于两个台阶阶轴上。多表现为锻造缺陷如充不满、折纹等。现有的和所见到市场上的此产品多为传统锻造油缸支架是采用分体结构锻件的 锻造模具，然后将分体锻件组合焊接成形，为分体锻造的油缸支架锻件，其焊接合成后，工 艺性能差，存在金属材料充不满、锻件有折纹、工艺件错差等缺陷，且材料利用率低，大约为 60% _65%，浪费材料带来生产成本高，模具使用寿命短的缺陷。分体锻造再进行焊接合成 工艺难度大、质量不能保证，给企业生产质量管理带来诸多的弊端。
发明内容本实用新型的目的是提供一种解决上述传统分体锻造模具存在的缺陷，如金属材 料充不满、锻件有折纹、工艺错差、材料利用率低、成本高、模具使用寿命短等缺陷的油缸支 架锻造模具，能够锻造出整体结构的油缸支架产品，并达到满足金属材料充满型腔、折纹缺 陷少、材料利用率高、容易成形、模具寿命提高的目标及相适应的条件。为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为—种油缸支架锻造模具，至少包括相互匹配的上模和下模，上模和下模均为凹模， 上模和下模的凹部共同构成形状与锻件相同的型腔，上模和下模的分模面位于型腔高度的 3/5 3/4处，下模的飞边桥部设有15 20mm高度的阻力台，阻力台的上表面与分模面等 高，飞边桥部外周围的飞边仓部中设有飞边槽。且分模面位于型腔高度的2/3处较佳，所述型腔的体积比锻件体积大5% 8%。采用以上技术方案所形成的有益效果如下1、上、下模的分模面上分别设有阻力台，阻力台延伸至模具的桥部，以达到金属在 模具的型腔中合理流动，阻止金属外流，使金属充满整个型腔、提高材料的利用率；2、模具的上、下模的桥部外周飞边仓部用来限制多余金属大量外流但允许产生少
3量金属外流而形成残余飞边。所形成的锻件飞边进一步增加金属外流的阻力，迫使金属材 料充满型腔，减少折纹的产生，提高锻件质量；3、所设模具的仓部容纳型腔以外的多余金属，形成飞边，起缓冲作用，锻件容易成 形并且便于切边的成形，提高锻件产品质量；4、本实用新型模具分模面位置的设置有利于锻造成形后分模，型腔体积的设置有 利于下一道终成形工艺；5、整个锻件一次成形，而非焊接组合成形，保证了产品质量，有效地提高了模具的 使用寿命。
图1为本实用新型油缸支架模具的剖面结构图；图2为本实用新型油缸支架模具的结构示意图；图中1-上模，2-下模，3-型腔，4-分模面，5-阻力台，6_飞边桥部，7_飞边仓部， 8-飞边槽。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式
。如图1所示，本实用新型模具结构至少包括上模1、下模2，上模1和下模2均为凹 模，当上模1和下模2相向闭合时，凹模形成模具的型腔3，上模1和下模2的分模面4位于 型腔3高度的3/5 3/4处，上模1和下模2的分模面4位于型腔3高度的2/3即相当于 锻件的高度尺寸的2/3处时较佳，便于成形之后进行分模，上模1和下模2的分模面4上分 别设有阻力台5，如图2所示，阻力台5延伸至模具的飞边桥部6，型腔3体积比锻件体积大 5% 8%。飞边桥部6的外周围的飞边仓部7中设有飞边槽8，在锻压时可容纳多余金属材 料，形成飞边，便于金属材料充满型腔3 ；型腔3体积比锻件体积大5% _8%，为便于在油缸 支架在锻造时的下一道工艺作基础工艺条件。锻造工艺开始时，先下料并将被锻造金属材料进行加热，采用设定的温度加热一 定的时间后，将本实用新型模具的上模1安装在模锻锤锤头座上，下模2安装在模锻锤锤砧 座上，上模1和下模2的凹模相向闭合，上模1和下模2的凹部共同构成形状与锻件相同的 型腔3，被锻压的金属材料填充于型腔3中，分模面4上的阻力台5阻止金属外流，可允许形 成少量飞边，使金属材料在型腔3中充满，型腔3中的金属材料充满之后，多余的金属材料 进入飞边桥部6外侧而流入上、下模的飞边仓部7中的飞边槽8中，取出预成形锻件，进行 下道终成形工序；采用锻造设备为40MN曲柄压力机或相当于此吨位设备进行锻造成形，对 于在终成形而形成飞边，便在后序的切边机上冲裁连皮、飞边而形成标准锻件。本实用新型模具针对产品工艺特征，遵循金属塑性变形的原理，打破了传统分体 式结构模具设计模式，突破了传统、规则性设计的束缚，为锻造工艺增进了新的内容，利用 分模面的位置设置，解决锻件产品的二对称轴杆的成形的困难，试验证明，使用本模具，材 料利用率达到80%以上，锻件中折纹减少，缺陷大为降低，产品工艺合格率达到99%以上， 提高了模具产品质量和使用寿命。
权利要求一种油缸支架锻造模具，至少包括相互匹配的上模和下模，其特征在于上模和下模均为凹模，上模和下模的凹部共同构成形状与锻件相同的型腔，上模和下模的分模面位于型腔高度的3/5～3/4处，下模的飞边桥部设有15～20mm高度的阻力台，阻力台的上表面与分模面等高，飞边桥部外周围的飞边仓部中设有飞边槽。
2.根据权利要求1所述的油缸支架锻造模具，其特征在于所述分模面位于型腔高度 的2/3处。
3.根据权利要求1所述的油缸支架锻造模具，其特征在于所述型腔的体积比锻件体 积大5% 8%。
专利摘要本实用新型涉及一种油缸支架锻造模具，至少包括相互匹配的上模和下模，上模和下模均为凹模，上模和下模的凹部共同构成形状与锻件相同的型腔，上模和下模的分模面位于型腔高度的3/5～3/4处，下模的飞边桥部设有15～20mm高度的阻力台，阻力台的上表面与分模面等高，飞边桥部外周围的飞边仓部中设有飞边槽。使用本油缸支架锻造模具整个锻件一次成形，保证了产品质量，有效地提高了模具的使用寿命。
文档编号B21J13/02GK201693113SQ20102019325
公开日2011年1月5日 申请日期2010年5月14日 优先权日2010年5月14日
发明者李保秋 申请人:湖北巨力锻造有限公司