专利名称：一种汽车保险杠坯料的切边凹凸模的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车保险杠坯料，尤其涉及一种保险杠坯料的切边凹凸模。
背景技术：
汽车保险杠是吸收缓和外界冲击力、防护车身前后部的安全装置。目前，汽车前后 保险杠仍是以金属材料为主，用厚度为3毫米以上的钢板冲压成U形槽钢，表面处理镀铬， 与车架纵梁铆接或焊接在一起，与车身距有一段间隙。由于保险杠坯料板冲压件的外形较为复杂且表面凹凸不平，为利于加工，在对矩 形钢板进行冲压前，一般会在计算后，先将矩形钢板剪切出适合的外形，即对其进行切边处 理。这样做的好处在于，在坯料板冲压后，无需再对具有复杂形状的保险冲压件切边，可以 直接进入表面处理工序。在传统的加工过程中，通常是利用凹凸模切边机从一整块钢板的中间挖出想要的 坯料形状。这种取料方法存在以下缺陷一是保险杠通常外形较大，需要较大的凹凸模切割 设备才能一次性切出整块坯料板，二是一整块钢板中间挖出一块后，残余的余料较多，比较费料。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种利用小型的凹凸模即可完成整块 保险杠坯料板的切割、并且切割省料的汽车保险杠坯料切边凹凸模。本实用新型是通过以下技术方案实现的—种汽车保险杠坯料的切边凹凸模，所述保险杠坯料板为一长形薄板，其中部为 矩形，两端为相互对称的梯形，其特征在于在水平搁置的坯料板的梯形部位上方和下方分别配置凹模和凸模，凸模固定在底 部机座上，凹模可向下移动至凸模相吻合，凹模和凸模吻合的落料面形状与坯料板梯形外
周一致。虽然不同车型的保险杠坯料板形状不尽相同，但是通常都是两端为相互对称的梯 形、中部为矩形的长形薄板，考虑到这一特点，本实用新型中，凹、凸模的落料面仅与坯料 板一端梯形的外周一致，在实际加工过程中，切边前的钢板宽度与切边后的坯料板的宽度 相同，然后，利用凹、凸模对钢板一端切边，再将钢板调边、对另一端切边，即钢板两端先后 分别切边。需要注意的是，要控制第二次切边后的坯料长度应与设计长度相同；同时，由于 钢板宽度等于切边后的坯料板宽度，这样钢板两端切边后无需再对中部的矩形进行切边处 理。利用二次切边加工保险杠坯料，所需落料面仅为坯料板一端梯形的外周，因此切 边凹、凸模远远小于现有的整体中间挖空式的凹、凸模尺寸，因此利用小型设备就可达到大 型设备的加工能力；此外，由于钢板无需在宽度上再进行切割，钢板的宽度远小于现有整体 中间挖取式切割所需的钢板宽度，切割后的落料仅为两端切梯形后的落料，落料明显减少，比较省料。钢板在切割过程中可以利用多种方式进行定位，以利于快速准确的切割，一种优 选的定位方式是，在凸模的非落料面一侧配置长形定位板，定位板尾端带有上、下两级台 阶，台阶上分别横向开设定位槽，下定位槽的槽腔形状为梯形，与坯料板的端头外周一致， 上定位槽的槽腔形状为矩形，槽腔宽度等于与坯料板矩形部位的宽度，上、下定位槽槽腔的 中心线重合，定位板上沿坯料板长度方向配置多个限位块。在进行第一次切割时，先将矩形钢板的一端置入上定位槽内，对另一端进行切割， 然后翻转切割了一端的钢板，将钢板已切割好的梯形端置入下定位槽内定位，进行第二次 切割。考虑到钢板长度较大，为利于长度方向上的定位，上、下定位槽槽腔的中心线重合，这 样利用一组限位块即可完成对切割前的钢板和切割了一端的钢板进行定位，避免重复设置 定位块。此外，定位槽还可用于对钢板每端切割量的限制，上定位槽槽底与凸模模切面之 间的距离应大于坯料板长度，下定位槽槽底与凸模模切面之间的距离等于坯料板长度，以 保证两次切割后坯料板的长度与设计长度相同。进一步的，为保证定位的精确，下定位槽深度小于等于坯料板厚度，避免因台阶面 过高、造成坯料板的切边切缘形状不能满足要求。本实用新型的有益效果在于1、凹凸模的落料面仅为坯料板一端梯形的外周，因此本实用新型凹、凸模远远小 于现有整体中间挖空式的凹、凸模尺寸，利用小型设备就可达到大型设备的加工能力；2、钢板宽度与坯料板设计宽度一致，加工中无需在宽度上再进行切割，切割后的 落料仅为两端切梯形后的落料，落料明显减少，比较省料。
图1为现有切边凹凸模切割出的坯料在钢板上的落料位置示意图图2为现有切边凹凸模切割出的坯料在钢板上的落料位置示意图图3为本实用新型一种优选方案的正视图图4为图3的左视图图5为图3切割钢板时的原理示意图图6为图3中去掉凹模部分后的俯视图图7 10为钢板切割时与凸模的配合位置示意图图11为另一种落料面变形的切边凹凸模图1-11中1为钢板，2为落料，3为坯料板，4为凸模弹性元件，5为凹模，6为上打 板，7为卸板，8为凹模弹性元件，9为定位板，9-1为限位块，9-2为下定位槽，9-3为上定位 槽，10为凸模，11为机座。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步说明。在传统的加工过程中，通常是利用凹凸模切边机从一整块钢板的中间挖出想要的 坯料形状。如图1所示，虚框部分为钢板的外形，坯料板3为一长形薄板，其中部为矩形，两端为相互对称的梯形，切出的坯料板3位于钢板中间，坯料板3的每一切都是利用凹凸模切 割出来的。这种取料方法存在以下缺陷一是保险杠通常外形较大，需要较大的凹凸模切割 设备才能一次性切出整块坯料板3，二是一整块钢板从中间挖出一块后、余料较多，比较费 料。图3 10反映了本实用新型的切边凹凸模结构和切割动作，凸模10固定在底部 机座11上，凹模5可向下移动至凸模10相吻合，凸模10的非落料面一侧配置长形定位板 9，定位板9尾端带有上、下两级台阶，台阶上分别横向开设定位槽9-2、9-3，下定位槽9-2的 槽腔形状为梯形，与坯料板3的端头外周一致，上定位槽9-3的槽腔形状为矩形，槽腔宽度 等于与坯料板3矩形部位的宽度，上、下定位槽9-2、9-3槽腔的中心线重合，定位板9上沿 坯料板3长度方向配置多个限位块9-1。此外，下定位槽9-2槽底与凸模10模切面之间的 距离等于坯料板3长度，上定位槽9-3槽底与凸模10模切面之间的距离大于坯料板3长度。 下定位槽9-2深度小于等于坯料板3厚度。加工时，先将矩形钢板1的一端置入上定位槽9-3内，使钢板1的另一端位于凸模 10与卸板7上方，如图7所示；切边凹凸模的上半部分下移，凸模弹性元件4和凹模弹性元 件8受压压缩，卸板7下移、上打板6上移，凹模5和凸模10吻合、两者之间形成一个错位 面、即落料面，如图5中圆圈部分所示，从而完成切割。由于凹模5和凸模10的落料面形状 与坯料板3的梯形外周一致，因此钢板1被切割的那端外形也与坯料板3的梯形外周一致， 切割的落料2尺寸较小，如图8所示；然后，翻转切割了一端的钢板1，将钢板1已切割好的 梯形端置入下定位槽内9-2内定位，如图9所示；最后，进行第二次切割，沿着凹模5和凸模 10的落料面形状切掉多余部分，如图10所示。利用本实用新型进行坯料3的加工，只是对钢板1的两端先后分别进行切割，将其 切割为设计形状，由于钢板1宽度与坯料板3宽度相当，因此无需对坯料板3的矩形部分进 行加工，在可以将加工设备小型化的同时，还能省料，如图2所示的落料位置图。由于车型不同，保险杠的坯料形状也多种多样，但其基本外形仍然是中部为矩形， 两端对称、类似于梯形的结构，因此只需对凹凸模的落料面外形作出相应调整即可，图11 反映了另一种凹凸模的落料面配合外形，落料面为曲面。
权利要求一种汽车保险杠坯料的切边凹凸模，所述保险杠坯料板(3)为一长形薄板，其中部为矩形，两端为相互对称的梯形，其特征在于在水平搁置的坯料板(3)的梯形部位上方和下方分别配置凹模(5)和凸模(10)，凸模(10)固定在底部机座(11)上，凹模(5)可向下移动至凸模(10)相吻合，凹模(5)和凸模(10)吻合的落料面形状与坯料板(3)梯形外周一致。
2.根据权利要求1所述的汽车保险杠坯料切边凹凸模，其特征在于所述凸模(10)的非落料面一侧配置长形定位板(9)，定位板(9)尾端带有上、下两级台 阶，台阶上分别横向开设定位槽(9-2，9-3)，下定位槽(9-2)的槽腔形状为梯形，与坯料板(3)的端头外周一致，上定位槽(9-3)的槽腔形状为矩形，槽腔宽度等于与坯料板(3)矩形部位的宽度，上、下定位槽(9-2、9-3)槽腔的中心线重合，定位板(9)上沿坯料板(3)长度方向配置多个限位块(9-1)。
3.根据权利要求2所述的汽车保险杠坯料切边凹凸模，其特征在于所述下定位槽 (9-2)槽底与凸模(10)模切面之间的距离等于坯料板(3)长度，上定位槽(9-3)槽底与凸 模(10)模切面之间的距离大于坯料板(3)长度。
4.根据权利要求2所述的汽车保险杠坯料切边凹凸模，其特征在于所述下定位槽 (9-2)深度小于等于坯料板(3)厚度。
专利摘要一种汽车保险杠坯料的切边凹凸模，所述保险杠坯料板为一长形薄板，其中部为矩形，两端为相互对称的梯形，在水平搁置的坯料板的梯形部位上方和下方分别配置凹模和凸模，凸模固定在底部机座上，凹模可向下移动至凸模相吻合，凹模和凸模吻合的落料面形状与坯料板梯形外周一致。本实用新型凹凸模的落料面仅为坯料板一端梯形的外周，因此本实用新型凹、凸模远远小于现有整体中间挖空式的凹、凸模尺寸，利用小型设备就可达到大型设备的加工能力；钢板宽度与坯料板设计宽度一致，加工中无需在宽度上再进行切割，切割后的落料仅为两端切梯形后的落料，落料明显减少，比较省料。
文档编号B21D28/14GK201702239SQ20102021223
公开日2011年1月12日 申请日期2010年5月31日 优先权日2010年5月31日
发明者周伟, 蒋新忠, 金建忠, 马君 申请人:上海依赛工业有限公司