专利名称：一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车轮毂制造的技术领域，具体为一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模。
背景技术：
现有的铝轮辋锻件，其结构见图1，现有技术需要通过采用预制坯在开式模锻上锻压成型，再进行切边与冲孔，其需要锻模、切边模、冲孔模三副模具，经过三道工序，才能获得所需锻件，材料利用率低、加工效率低；此外，由于铝轮辋锻件的外圆直径较大，厚度较薄且中间有一个大的通孔，锻压时必须采用较大吨位设备才能锻压成形。
发明内容针对上述问题，本实用新型提供了一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模，其一次成型，无需切边与冲孔，提高了生产效率、材料利用率高，且锻压成形所需载荷力较小，无需大吨位锻压设备，便可确保锻件厚度尺寸。一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成形模，其技术方案是这样的其包括上模、下模， 其特征在于所述上模包括上模座板、上模型腔板，所述上模座板的底面紧固连接所述上模型腔板的顶面，所述下模包括下模底板、中部芯棒、下模型腔板组件，所述中部芯棒支承于所述下模底板的中心位置，所述下模型腔板组件支承于所述下模底板的四周，所述中部芯棒的外圆面套装有所述下模型腔板组件，所述中部芯棒外露于所述下模型腔板组件的上端面，合模后的所述上模型腔板、下模型腔板组件、中部芯棒所围成的空腔为型腔。其进一步特征在于所述下模型腔板组件具体包括下底板、上端板，所述上端板支承于所述下底板，所述下模底板、下底板、上端板依次紧固连接，所述下底板套装于所述中部芯棒的外圆面，所述中部芯棒外露于所述下底板的上端面；所述上端板均布有导向孔，所述上模型腔板对应所述导向孔的位置开有垂直导套孔，导套装于所述垂直导套孔内，所述导套支承于盖板，所述盖板紧固连接所述上模型腔板的底面，所述导柱下端套装于所述导向孔内，所述导柱的上端配合插装于所述导套内；未合模时，所述中部芯棒与所述上模型腔板所形成的空腔通过导气孔连通外部， 所述导气孔具体为所述上模型腔板的下端外凸部分的径向通孔；所述上端板的内顶部边缘为圆角、且向外扩张；所述中部芯棒的顶部边缘为圆角、且向内收口；顶杆贯穿所述下模底板、下底板，合模状态下所述顶杆的顶端面与所述型腔的底端面相平齐。采用本实用新型的上述结构后，将环形铸坯加热后，放置在下模型腔中，以中部芯棒定位毛坯，之后上模下行，进行锻压成形，其一次成型，加工效率高，由于中部芯棒的存在，锻压成形所需载荷力较小，无需大吨位锻压设备，便可确保锻件厚度尺寸。
图1是现有的铝轮辋锻件结构示意图；图2是处于合模状态的本实用新型的主视图结构示意图；图3是本实用新型的下模的俯视图结构示意图；图4是处于开模状态的本实用新型的主视图结构示意图。
具体实施方式
见图2、图3、图4，其包括上模、下模，上模包括上模座板1、上模型腔板2，螺钉17、 销钉18紧固连接上模座板1的底面与上模型腔板2的顶面，下模包括下模底板3、中部芯棒4、下模型腔板组件，下模型腔板组件具体包括下底板5、上端板6，中部芯棒4支承于下模底板3的中心位置，下底板5支承于下模底板3的四周，下底板5套装于中部芯棒4的外圆面，中部芯棒4外露于下底板5的上端面，上端板6支承于下底板5，螺钉7、销钉16紧固连接下模底板3、下底板5、上端板6 ；合模后的上模型腔板2、下底板5、上端板6、中部芯棒 4所围成的空腔为型腔8，上端板6的内顶部边缘19为圆角、且向外扩张；上端板6均布有导向孔9，上模型腔板2对应导向孔9的位置开有垂直导套孔10，导套11装于垂直导套孔 10内，导套11支承于盖板12，盖板12紧固连接上模型腔板2的底面，导柱13下端套装于导向孔9内，导柱13的上端配合插装于导套11内；未合模时，中部芯棒4与上模型腔板2 所形成的空腔通过导气孔14连通外部，导气孔14具体为上模型腔板2的下端外凸部分的径向通孔；中部芯棒4的顶部边缘20为圆角、且向内收口 ；顶杆15贯穿下模底板3、下底板 5，合模状态下顶杆15的顶端面与型腔8的底端面相平齐。其工作原理如下将环形铸坯加热后，放置在下模型腔中，以中部芯棒4的上端面定位毛坯，上模下行，导柱13导入导套11中，实现上模导向预定位；上模继续下行，在上端板6内顶部边缘19向外扩张、中部芯棒4顶部边缘20向内收口、且均圆角过度作用下，上模型腔板2成形部分准确导入到下模型腔板组件中，上模型腔板2与中部芯棒4之间的空气从上模型腔板2的导气孔14排气，上模继续下行，进行锻压成形，上模回程，通过顶杆7 将锻件从中部芯棒4上推出，一次成型。
权利要求1.一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模，其包括上模、下模，其特征在于所述上模包括上模座板、上模型腔板，所述上模座板的底面紧固连接所述上模型腔板的顶面，所述下模包括下模底板、中部芯棒、下模型腔板组件，所述中部芯棒支承于所述下模底板的中心位置，所述下模型腔板组件支承于所述下模底板的四周，所述中部芯棒的外圆面套装有所述下模型腔板组件，所述中部芯棒外露于所述下模型腔板组件的上端面，合模后的所述上模型腔板、下模型腔板组件、中部芯棒所围成的空腔为型腔。
2.根据权利要求1所述的一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模，其特征在于所述下模型腔板组件具体包括下底板、上端板，所述上端板支承于所述下底板，所述下模底板、下底板、上端板依次紧固连接，所述下底板套装于所述中部芯棒的外圆面，所述中部芯棒外露于所述下底板的上端面。
3.根据权利要求2所述的一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模，其特征在于所述上端板均布有导向孔，所述上模型腔板对应所述导向孔的位置开有垂直导套孔，导套装于所述垂直导套孔内，所述导套支承于盖板，所述盖板紧固连接所述上模型腔板的底面，所述导柱下端套装于所述导向孔内，所述导柱的上端配合插装于所述导套内。
4.根据权利要求3所述的一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模，其特征在于未合模时，所述中部芯棒与所述上模型腔板所形成的空腔通过导气孔连通外部，所述导气孔具体为所述上模型腔板的下端外凸部分的径向通孔。
5.根据权利要求4所述的一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模，其特征在于所述上端板的内顶部边缘为圆角、且向外扩张。
6.根据权利要求5所述的一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模，其特征在于所述中部芯棒的顶部边缘为圆角、且向内收口。
7.根据权利要求6所述的一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模，其特征在于顶杆贯穿所述下模底板、下底板，合模状态下所述顶杆的顶端面与所述型腔的底端面相平齐。
专利摘要本实用新型提供了一种铝轮辋锻件的芯棒式锻压成型模,其一次成型，无需切边与冲孔，提高了生产效率、材料利用率高，且锻压成形所需载荷力较小，无需大吨位锻压设备，便可确保锻件厚度尺寸。其包括上模、下模，其特征在于所述上模包括上模座板、上模型腔板，所述上模座板的底面紧固连接所述上模型腔板的顶面，所述下模包括下模底板、中部芯棒、下模型腔板组件，所述中部芯棒支承于所述下模底板的中心位置，所述下模型腔板组件支承于所述下模底板的四周，所述中部芯棒的外圆面套装有所述下模型腔板组件，所述中部芯棒外露于所述下模型腔板组件的上端面，合模后的所述上模型腔板、下模型腔板组件、中部芯棒所围成的空腔为型腔。
文档编号B21K1/40GK202062033SQ201120095619
公开日2011年12月7日 申请日期2011年4月2日 优先权日2011年4月2日
发明者张国新 申请人:无锡科技职业学院