一种汽车车窗饰条模具及其加工工艺的制作方法

本发明涉及汽车车窗饰条模具技术领域，尤其涉及一种汽车车窗饰条模具及其加工工艺。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有″工业之母″的称号。

出于美观实用的目的，汽车车窗经常会加装饰条，在生产过程中，传统用于生产装饰条的挤出模具，其本身用料一般采用球墨铸铁，其对饰条加工性能不强，在反复加工之后，模具容易出现性能下降的问题，且现有的挤出模具并不具有冷却功能，导致挤出成型效率不高，为此我们提出了一种汽车车窗饰条模具及其加工工艺，用来解决上述问题。

技术实现要素：

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种汽车车窗饰条模具及其加工工艺。

本发明提出的一种汽车车窗饰条模具，包括底座，所述底座的上端设有模体，所述模体的一侧设有塑化料筒，所述塑化料筒远离模体的一侧设有注塑装置，所述模体的另一侧设有汇流板，所述汇流板远离模体的一侧设有口模，所述口模远离汇流板的一侧设有第一冷却板，所述第一冷却板远离口模的一侧设有第二冷却板，所述模体的中部设有挤出型腔，所述汇流板、口模、第一冷却板、第二冷却板的内部横向开设有挤压流道，且挤压流道与挤出型腔连通，所述第一冷却板和第二冷却板的侧壁上设有冷水降温通道，所述冷水降温通道环形设置在第一冷却板和第二冷却板的内部，所述冷水降温通道包括多个环形流水槽，相邻的两个环形流水槽之间通过连接通道连通。

优选地，所述环形流水槽的数量为三个，且三个环形流水槽的直径相同。

优选地，所述第一冷却板和第二冷却板的大小相同。

本发明还提出了一种汽车车窗饰条模具加工工艺，包括以下步骤：

s1，准备以下重量份的原料：碳4-6份、硅3.5-4.5份、锰1-3份、镧稀土2-4份、钨2-3份、铂3-5份、镍2-4份、锌2.5-3.5份、磷1-3.5份、镓2-4份、铜2-5份、铁120-140份；

s2，将s1中的铁放入感应炉中，再依次将碳、硅、锰、镧稀土、钨、铂、镍、锌、磷、镓、铜元素置入感应炉中，在800-900℃的温度下保温1-2h；

s3，将温度降至500-600℃，保温时间为1.5-3h，得到球墨铸铁；

s4，将球墨铸铁制成模体，并将汇流板、口模、第一冷却板、第二冷却板依次组装在模体上；

s5，将塑化料筒、注塑装置安装在模体的另一侧，即可完成汽车车窗饰条模具的加工。

优选地，所述s1中，准备以下重量份的原料：碳5份、硅4份、锰2份、镧稀土3份、钨2.5份、铂4份、镍3份、锌3份、磷2.5份、镓3份、铜3.5份、铁130份。

本发明中，向冷水降温通道中注入冷水，提升整个挤出模具的散热和控温性能，且冷水降温通道由多个环形流水槽构成，具有良好的流通性，保证冷却水与第一冷却板、第二冷却板的接触面积足够大，本发明加工出来的模体具有耐磨损性和耐侵蚀性的特点，保证了模体长时间使用后仍能保证自身的性能，适合推广。

附图说明

图1为本发明提出的一种汽车车窗饰条模具的结构示意图。

图中：1底座、2挤出型腔、3第一冷却板、4第二冷却板、5冷水降温通道、6口模、7汇流板、8挤压流道、9模体、10塑化料筒、11注塑装置。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。

实施例一

参照图1，本发明提出的一种汽车车窗饰条模具，包括底座1，所述底座1的上端设有模体9，所述模体9的一侧设有塑化料筒10，所述塑化料筒10远离模体9的一侧设有注塑装置11，所述模体9的另一侧设有汇流板7，所述汇流板7远离模体9的一侧设有口模6，所述口模6远离汇流板7的一侧设有第一冷却板3，所述第一冷却板3远离口模6的一侧设有第二冷却板4，所述模体9的中部设有挤出型腔2，所述汇流板7、口模6、第一冷却板3、第二冷却板4的内部横向开设有挤压流道8，且挤压流道8与挤出型腔2连通，所述第一冷却板3和第二冷却板4的侧壁上设有冷水降温通道5，所述冷水降温通道5环形设置在第一冷却板3和第二冷却板4的内部，所述冷水降温通道5包括多个环形流水槽，相邻的两个环形流水槽之间通过连接通道连通。

本发明还提出了一种汽车车窗饰条模具加工工艺，包括以下步骤：

s1，准备以下重量份的原料：碳4份、硅3.5份、锰1份、镧稀土2份、钨2份、铂3份、镍2份、锌2.5份、磷1份、镓2份、铜2份、铁120份；

s2，将s1中的铁放入感应炉中，再依次将碳、硅、锰、镧稀土、钨、铂、镍、锌、磷、镓、铜元素置入感应炉中，在800℃的温度下保温1h；

s3，将温度降至500℃，保温时间为1.5h，得到球墨铸铁；

s4，将球墨铸铁制成模体9，并将汇流板7、口模6、第一冷却板3、第二冷却板4依次组装在模体9上；

s5，将塑化料筒10、注塑装置11安装在模体9的另一侧，即可完成汽车车窗饰条模具的加工。

实施例二

参照图1，本发明提出的一种汽车车窗饰条模具，包括底座1，所述底座1的上端设有模体9，所述模体9的一侧设有塑化料筒10，所述塑化料筒10远离模体9的一侧设有注塑装置11，所述模体9的另一侧设有汇流板7，所述汇流板7远离模体9的一侧设有口模6，所述口模6远离汇流板7的一侧设有第一冷却板3，所述第一冷却板3远离口模6的一侧设有第二冷却板4，所述模体9的中部设有挤出型腔2，所述汇流板7、口模6、第一冷却板3、第二冷却板4的内部横向开设有挤压流道8，且挤压流道8与挤出型腔2连通，所述第一冷却板3和第二冷却板4的侧壁上设有冷水降温通道5，所述冷水降温通道5环形设置在第一冷却板3和第二冷却板4的内部，所述冷水降温通道5包括多个环形流水槽，相邻的两个环形流水槽之间通过连接通道连通。

本发明还提出了一种汽车车窗饰条模具加工工艺，包括以下步骤：

s1，准备以下重量份的原料：碳5份、硅4份、锰2份、镧稀土3份、钨2.5份、铂4份、镍3份、锌3份、磷2.5份、镓3份、铜3.5份、铁130份；

s2，将s1中的铁放入感应炉中，再依次将碳、硅、锰、镧稀土、钨、铂、镍、锌、磷、镓、铜元素置入感应炉中，在850℃的温度下保温1.5h；

s3，将温度降至550℃，保温时间为2h，得到球墨铸铁；

s4，将球墨铸铁制成模体9，并将汇流板7、口模6、第一冷却板3、第二冷却板4依次组装在模体9上；

s5，将塑化料筒10、注塑装置11安装在模体9的另一侧，即可完成汽车车窗饰条模具的加工。

实施例三

参照图1，本发明提出的一种汽车车窗饰条模具，包括底座1，所述底座1的上端设有模体9，所述模体9的一侧设有塑化料筒10，所述塑化料筒10远离模体9的一侧设有注塑装置11，所述模体9的另一侧设有汇流板7，所述汇流板7远离模体9的一侧设有口模6，所述口模6远离汇流板7的一侧设有第一冷却板3，所述第一冷却板3远离口模6的一侧设有第二冷却板4，所述模体9的中部设有挤出型腔2，所述汇流板7、口模6、第一冷却板3、第二冷却板4的内部横向开设有挤压流道8，且挤压流道8与挤出型腔2连通，所述第一冷却板3和第二冷却板4的侧壁上设有冷水降温通道5，所述冷水降温通道5环形设置在第一冷却板3和第二冷却板4的内部，所述冷水降温通道5包括多个环形流水槽，相邻的两个环形流水槽之间通过连接通道连通。所述环形流水槽的数量为三个，且三个环形流水槽的直径相同。所述第一冷却板3和第二冷却板4的大小相同。

本发明还提出了一种汽车车窗饰条模具加工工艺，包括以下步骤：

s1，准备以下重量份的原料：碳6份、硅4.5份、锰3份、镧稀土4份、钨3份、铂5份、镍4份、锌3.5份、磷3.5份、镓4份、铜5份、铁140份；

s2，将s1中的铁放入感应炉中，再依次将碳、硅、锰、镧稀土、钨、铂、镍、锌、磷、镓、铜元素置入感应炉中，在900℃的温度下保温2h；

s3，将温度降至600℃，保温时间为3h，得到球墨铸铁；

s4，将球墨铸铁制成模体9，并将汇流板7、口模6、第一冷却板3、第二冷却板4依次组装在模体9上；

s5，将塑化料筒10、注塑装置11安装在模体9的另一侧，即可完成汽车车窗饰条模具的加工。

本发明中，向冷水降温通道5中注入冷水，提升整个挤出模具的散热和控温性能，且冷水降温通道5由多个环形流水槽构成，具有良好的流通性，保证冷却水与第一冷却板3、第二冷却板4的接触面积足够大，本发明加工出来的模体具有耐磨损性和耐侵蚀性的特点，保证了模体长时间使用后仍能保证自身的性能，适合推广。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。