本发明涉及一种模具加工工艺，尤其是一种大型汽车零件压铸模具加工工艺。
背景技术：
大型汽车零件在加工的时候一般都需要用到模具，传统的浇注用模具在使用过程中难免造成零件浇注缺陷，虽然有多种针对浇注模具的改进，但是还无法完全避免存在的缺陷。
于是人们研发了一种新的压铸模具，压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
但是现有的压铸模具经过热处理后再进行加工，容易破坏压铸模具热处理后的保护表层，影响压铸模的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性。
技术实现要素：
本发明解决了现有的压铸模具在热处理后再进行加工，影响压铸模具性能的缺陷，提供一种大型汽车零件压铸模具加工工艺，对基材进行预处理，再进行粗加工，粗加工后进行表面处理，再完成最终热处理，最后进行精加工，从而避免对热处理层造成影响。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大型汽车零件压铸模具加工工艺，包括如下步骤：1）劈外形：获得压铸模具的外形尺寸；
2）基材预处理:700-850℃淬火，500-550℃回火；
3）粗加工：加工工艺孔、水管孔、顶杆孔、穿线孔；
4）表面热处理：碳氮共渗；
5）最终热处理：1000-1200℃淬火，600-700℃回火；
6）精加工；
7）装配合模试验。
压铸模具经过基材预处理、表面热处理和最终热处理，从而获得较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性；粗加工在基材预处理后进行，最终热处理后只进行精加工，减少对热处理层的破坏。
作为优选，粗加工中使用电火花粗打方式，预留加工余量最大0.3mm。
作为优选，碳氮共渗获得氰化层厚度为1.5-2.0mm。
作为优选，基材预处理的回火为一次，最终热处理的回火为两次。
作为优选，精加工包括精磨、精光、电火花精打和抛光。
作为优选，精磨后要进行三坐标检测，精光后进行三坐标检测，电火花精打后进行三坐标检测，抛光后进行抛光检验。
作为优选，抛光后使用慢走丝的方式进行螺纹加工，螺纹加工后进行三坐标检测。
本发明的有益效果是：压铸模具经过基材预处理、表面热处理和最终热处理，从而获得较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性；粗加工在基材预处理后进行，最终热处理后只进行精加工，减少对热处理层的破坏。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：一种大型汽车零件压铸模具加工工艺，基材采用DIEVAR模具钢，包括如下步骤：1）劈外形：获得压铸模具的外形尺寸；2）基材预处理，800℃淬火，515℃1.5小时回火一次；3）粗加工：粗加工中使用电火花粗打方式，预留加工余量0.2mm，加工工艺孔，用深孔钻加工水管孔、顶杆孔、穿线孔，用摇臂钻床进行螺纹加工和扩孔；4）表面热处理：碳氮共渗获得氰化层厚度为1.5-2.0mm；5）最终热处理：1025℃采用油淬, 在615℃回火两次，每次2小时，硬度为45±1 HRC；6）精加工：包括精磨、精光、电火花精打和抛光；精磨后要进行三坐标检测，精光后进行三坐标检测，电火花精打后进行三坐标检测，抛光后进行抛光检验；抛光后使用慢走丝的方式进行螺纹加工，螺纹加工后进行三坐标检测；7）装配合模试验。
装配合模试验前，采用铣的方式加工压铸模具反面沉台。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。