摩托车链轮制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种摩托车链轮制造方法，包括坯件制作：锻坯包括锻造、冲孔和校平；板材坯件包括钢板落料冲孔和校平，两种坯件均冲单向离合器定位孔基孔和减重孔基孔；机械加工：包括车削加工、滚链齿和钻削单向器螺钉连接孔；热处理：对所述链齿进行局部淬火及回火；注塑加工：采用汽车用改性聚丙烯通过注塑方式形成与链轮本体一体的注塑层；该注塑层覆盖链轮本体两侧部分的厚度为1～2mm，两侧形成的环形覆盖盘外边缘部沿厚度方向形成有斜角为α为10～15°的圆锥面；注塑层在链轮本体的减重孔基孔部位形成注塑材料厚度为0.5～0.8mm的注塑减重孔。本发明的有益效果是，消除了镀锌或喷漆的污染环节，制造成本低，经济效益和社会效益显著。
【专利说明】摩托车链轮制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种链轮制造方法，特别涉及一种摩托车链轮制造方法。
【背景技术】
[0002]现有摩托车动力传动主要采用链传动方式，其由与发动机输出轴固定连接的主动链轮亦称小链轮通过链条来动从动链轮亦称大链轮或称链盘转动，大链轮通过单向离合器或称飞盘与摩托车的驱动轮毂连接，从而实现摩托车的动力传递。普通摩托车链轮链条部分的防护，仅仅出于安全方面的考虑在链条和链轮的链齿外部设置防护罩，其属于开放式的传动系统。在摩托车行驶过程中，道路上的硬质或半硬质杂质极易进入，硬质或半硬质必然造成链轮链条的磨损损耗的加剧，或造成脱链滑链等骑行故障。因此，在摩托车的整个寿命的使用过程中，链轮链条必然成为易损件。摩托车链轮制造的过程包括坯件制作、机械加工、热处理、表面处理等工序。链轮坯件种类主要有锻造坯件和钢板冲压坯件，锻造坯件的制作主要步骤有圆钢下料、锻造、正火、冲单向器定位孔和减重孔、校平等；钢板冲压坯件，坯件的制作步骤主要包括落料及冲单向器定位孔和减重孔和校平。机械加工包括车削加工、滚齿和钻孔，车削加工的主要内容为单向器定位孔倒角、车端面和链齿的齿顶外圆及链齿两侧的倒角；热处理包括链齿淬火及回火，以确保链轮具有良好的综合机械性能；表面处理通常有烤漆或镀锌，烤漆或镀锌的目的之主要是防腐，其次是增加美感。对于镀锌链轮而言，链轮镀锌前两侧面的表面质量要求较高，否则，会镀锌后会出现花斑，容易造成外观质量不合格，对于镀锌不合格的产品，其返工成本极高，因此，厂家只能作为次品或废品处理，增加了链轮制造的综合成本；另外，镀锌或喷漆都会造成环境污染，包括大气污染、水体污染和土壤污染等，尤其对于镀锌而言，其污染后果更加严重。由于摩托车是一种遍及城乡各地的常用交通工具，据统计，目前国内保有量已超亿台，常年骑行的摩托车每年需要更换两至三次链轮链条，而在摩托车维修的行业规则是不论出现链轮或链条损坏，通常都采用整套更换链轮链条的方式维修，故目前摩托车的链轮链条市场极大。因此，即便是对链轮或链条在制造环节的一点细小的节能减排改进，也会取得良好的经济效益和社会效益。
【发明内容】
[0003]本发明的目的就是针对现有技术的不足，提供一种摩托车链轮制造方法，该方法采用注塑方式取代镀锌或喷漆处理，不仅有效消除了镀锌或喷漆所造成的环境污染，而且还降低了链轮端面的表面质量要求，降低了制造成本，具有显著的经济效益和社会效益。
[0004]为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。
[0005]一种摩托车链轮制造方法，包括以下步骤:
[0006]第一步，坯件制作:锻造坯件包括下料、锻造、正火、冲孔和校平的步骤；板材坯件包括钢板落料冲孔和校平的步骤；其中，两种坯件的冲孔均包括单向离合器定位孔基孔和减重孔基孔的冲裁；
[0007]第二步，机械加工:包括车削加工、滚链齿和钻削单向器螺钉连接孔的步骤；所述车削加工包括车削链轮本体两端面、链齿齿顶圆及链齿两侧倒角及单向离合器定位孔基孔倒角；
[0008]第三步，热处理:对所述链齿进行局部淬火及回火；
[0009]第四步，注塑加工:采用汽车用改性聚丙烯通过注塑方式在链轮本体上形成注塑层，以形成链轮成品；该注塑层形成分别覆盖链轮本体两侧面且厚度为I?2mm的两环形覆盖盘，两环形覆盖盘外边缘部沿厚度方向形成有斜角为α为10?15°的圆锥面；注塑层在链轮本体的减重孔基孔部位形成注塑减重孔，注塑减重孔的注塑材料厚度为0.5?
0.8mm ;所述两环形覆盖盘由所述的注塑减重孔的注塑材料连接为一体。
[0010]采用前述技术方案的本发明，用于采用注塑方式在链轮本体上形成注塑层用以替代现有链轮制造的镀锌或烤漆的表面防护处理方式，降低了链轮本体两侧面的加工质量要求，消除了环境污染环节，节省了大量的人力和能源消耗，具有显著的经济效益和社会效益。注塑层采用汽车用改性聚丙烯材料，该材料具有较高的拉伸强度、良好的耐磨性和耐腐蚀性，并在汽车行业中被广泛应用，其可对链轮本体起到良好的加强和防护作用；链轮本体两侧面处的厚度为I?2mm，防护层上减重孔的壁厚为0.5?0.8mm，不仅可有效节省材料消耗，同时，还不会造成链轮体积的明显增大，更重要的是还可有效增加链轮的原有强度；该环形覆盖盘外边缘部厚度方向形成有倒角，防护层的两侧环形覆盖盘外边缘部在冷却收缩过程中向内收缩，以形成对链轮本体的夹持内应力，可确保防护层与链轮本体结合牢固。本发明中淬火的目的是使链齿具有较高的硬度、强度和良好的耐磨性，回火的目的消除淬火应力、防止链齿变形或开裂，同时提高塑性和韧性，以是链轮具有良好的综合机械性能。[0011 ] 本技术方案中的锻压坯件制作的冲孔可采用热冲或冷冲的方式进行，根据设备条件和链轮厚度和直径大小确定；板材坯件制作的落料和冲孔可采用落料冲孔复合冲裁的方式进行，模具结构为落料冲孔复合模，采用冷冲压的方式进行。以提高生产效率，降低制造成本。
[0012]优选的，所述局部淬火采用高频淬火方式进行。高频淬火可在淬硬表面形成深蓝或黑色的保护层，可在一定期限内对链齿起到防锈作用，故只需在该期限内在链齿上涂上防锈油，就可起到链齿的防锈作用，不需对链齿进行发蓝或发黑的防锈处理，进一步简化工艺，降低了再生成本。
[0013]优选的，所述注塑加工步骤中形成的注塑层还在链轮本体的单向离合器定位孔基孔部位形成单向离合器注塑定位孔，单向离合器注塑定位孔的注塑材料厚度为0.5?
0.8mm ;所述两环形覆盖盘由所述单向离合器注塑定位孔的注塑材料连接为一体。以使链轮本体两侧的注塑层形成更加牢固的连接，并可通过注塑方式改变单向离合器的定位孔尺寸，以适应再生链轮与单向离合器的定位需要，从而降低定位孔基孔的加工尺寸精度要求，进一步降低制造成本。
[0014]本发明的有益效果是，消除了镀锌或喷漆所造成的环境污染，降低了链轮本体的加工质量要求，制造成本低，经济效益和社会效益显著。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本发明摩托车链轮制造的流程图
[0016]图2是采用本发明方法加工的摩托车链轮结构示意图。[0017]图3是本发明图2中的A— A剖视图。
[0018]图4是本发明图2中的B— B剖视旋转图。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图对本发明作进一步的说明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
[0020]实施例1参见图1、图2、图3、图4，一种摩托车链轮制造方法，用于锻造坯件，包括以下步骤:
[0021]第一步，坯件制作:包括圆钢下料、锻造、正火、冲孔和校平的步骤；其中，冲孔包括单向离合器定位孔基孔和减重孔基孔的冲裁；
[0022]第二步，机械加工:包括利用车床和车刀进行车削加工、采用滚齿机及链轮滚刀滚切滚链齿3和利用钻床和钻头钻削单向器螺钉连接孔2的步骤；所述车削加工包括车削链轮本体I两端面、链齿3齿顶圆及链齿两侧倒角及单向离合器定位孔基孔倒角；
[0023]第三步，热处理:采用高频淬火设备及高频感应线圈对所述链齿3进行局部淬火，并进行回火；
[0024]第四步，注塑加工:采用注塑机、注塑模具及汽车用改性聚丙烯注塑材料通过注塑方式在链轮本体I上形成注塑层4，从而形成链轮成品；该注塑层4形成分别覆盖链轮本体I两侧面且厚度为1.5mm的两环形覆盖盘,两环形覆盖盘外边缘部沿厚度方向形成有斜角为a为12。的圆锥面；注塑层4还在链轮本体I的单向离合器定位孔基孔部位形成单向离合器注塑定位孔5，注塑层4在链轮本体I的减重孔基孔部位形成注塑减重孔6，单向离合器注塑定位孔5和注塑减重孔6的注塑材料厚度均为0.5mm ;所述两环形覆盖盘由所述单向离合器注塑定位孔5和注塑减重孔6的注塑材料连接为一体。
[0025]本实施例中，所述注塑层4位于链轮本体I两侧面处形成的环形覆盖盘的厚度为可以是除1.5mm外的I?2mm中的任意值；注塑层4上注塑减重孔2和单向离合器注塑定位孔5的注塑材料厚度可以是大于0.5mm至0.8mm之间的任意值；所述环形覆盖盘外边缘部沿厚度方向形成的圆锥面斜角为α可以是除12°以外的10?15°中的任意值。
[0026]本实施例中的冲孔包括热冲和冷冲。
[0027]实施例2 —种摩托车链轮制造方法，用于板材冲压坯件，包括以下步骤:
[0028]第一步，坯件制作:包括钢板落料冲孔和校平的步骤；其中，冲孔包括单向离合器定位孔基孔和减重孔基孔的冲裁；
[0029]第二步，机械加工:包括利用车床和车刀进行车削加工、采用滚齿机及链轮滚刀滚切滚链齿3和利用钻床和钻头钻削单向器螺钉连接孔2的步骤；所述车削加工包括车削链轮本体I两端面、链齿3齿顶圆及链齿两侧倒角及单向离合器定位孔基孔倒角；
[0030]第三步，热处理:采用高频淬火设备及高频感应线圈对所述链齿3进行局部淬火，并进行回火；
[0031]第四步，注塑加工:采用注塑机、注塑模具及汽车用改性聚丙烯注塑材料通过注塑方式在链轮本体I上形成注塑层4，从而形成链轮成品；该注塑层4形成分别覆盖链轮本体I两侧面且厚度为1.5mm的两环形覆盖盘,两环形覆盖盘外边缘部沿厚度方向形成有斜角为a为12。的圆锥面；注塑层4还在链轮本体I的单向离合器定位孔基孔部位形成单向离合器注塑定位孔5，注塑层4在链轮本体I的减重孔基孔部位形成注塑减重孔6，单向离合器注塑定位孔5和注塑减重孔6的注塑材料厚度均为0.5mm ;所述两环形覆盖盘由所述单向离合器注塑定位孔5和注塑减重孔6的注塑材料连接为一体。
[0032]本实施例中，所述注塑层4位于链轮本体I两侧面处形成的环形覆盖盘的厚度为可以是除1.5mm外的I?2mm中的任意值；注塑层4上注塑减重孔2和单向离合器注塑定位孔5的注塑材料厚度可以是大于0.5mm至0.8mm之间的任意值；所述环形覆盖盘外边缘部沿厚度方向形成的圆锥面斜角为α可以是除12°以外的10?15°中的任意值。
[0033]本实施例中的落料和冲孔可采用落料冲孔复合冲裁的方式进行，模具结构为落料冲孔复合模，采用冷冲压的方式进行。
[0034]以上虽然结合了附图描述了本发明的实施方式，但本领域的普通技术人员也可以意识到对所附权利要求的范围内作出各种变化或修改，这些修改和变化应理解为是在本发明的范围和意图之内的。
【权利要求】
1.一种摩托车链轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 第一步，坯件制作:锻造坯件包括圆钢下料、锻造、正火、冲孔和校平的步骤；板材坯件包括钢板落料冲孔和校平的步骤；其中，两种坯件的冲孔均包括单向离合器定位孔基孔和减重孔基孔的冲裁； 第二步，机械加工:包括车削加工、滚链齿(3)和钻削单向器螺钉连接孔(2)的步骤；所述车削加工包括车削链轮本体(I)两端面、链齿(3)齿顶圆及链齿两侧倒角及单向离合器定位孔基孔倒角； 第三步，热处理:对所述链齿(3)进行局部淬火及回火； 第四步，注塑加工:采用汽车用改性聚丙烯通过注塑方式在链轮本体(I)上形成注塑层(4)，以形成链轮成品；该注塑层(4)形成分别覆盖链轮本体(I)两侧面且厚度为I?2mm的两环形覆盖盘，两环形覆盖盘外边缘部沿厚度方向形成有斜角为α为10?15°的圆锥面；注塑层(4)在链轮本体(I)的减重孔基孔部位形成注塑减重孔(6)，注塑减重孔(6)的注塑材料厚度为0.5?0.8mm ;所述两环形覆盖盘由所述的注塑减重孔(6)的注塑材料连接为一体。
2.根据权利要求1所述的摩托车链轮制造方法，其特征在于，所述局部淬火采用高频淬火方式进行。
3.根据权利要求1或2所述的摩托车链轮制造方法，其特征在于，所述注塑加工步骤中形成的注塑层(4)还在链轮本体(I)的单向离合器定位孔基孔部位形成单向离合器注塑定位孔(5)，单向离合器注塑定位孔(5)的注塑材料厚度为0.5?0.8mm ;所述两环形覆盖盘由所述单向离合器注塑定位孔(5)的注塑材料连接为一体。
【文档编号】B23P13/00GK103639645SQ201310631395
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年11月29日 优先权日:2013年11月29日
【发明者】张应新 申请人:重庆秋收机械有限公司