一种强度板的成型装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种强度板的成型装置，上模底面开有多个成型凹槽，成型凹槽两侧的上模底面还开有工艺凹槽，下模上部设有压边圈，下模上部安装有多个贯穿压边圈的凸模、并在所述凸模两侧的压边圈上安装有与工艺凹槽相配合的浮动块，浮动块下端插在所述下模内部，浮动块下端设有垫片；导柱设置在上模与所述下模连接处，压边圈上安装有与所述导柱相配合的导柱套，导柱两侧设有弹簧。使高强度板材在冲压过程中产生双向受力，同时缩小塑性变形的区域，减小回弹量，一次性高精度成型；操作方便，可降低工人劳动强度，提高工作效率的优点，通过垫片的调节来保证浮动块的顶升高度，使高强度板在冲压过程中双向受力均匀，简单方便。
【专利说明】一种强度板的成型装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种强度板的成型装置。
【背景技术】
[0002]目前，国内在冲压过程中，对于屈服强度较小的低碳钢基本采用一次冲压成型，当板材的屈服强度较大时(一般大于800N/_2)时，由于板材很难塑性变形，回弹力大，现基本采用二次成型，第一次基本成型，第二次校正成型。这样使得产品的外观差，加工精度低，同时加工的成本高。现国内的汽车零部件加工业中，有一大部分都是冲压件，为减轻车身的重量，冲压件采用高强度的板材制作，同时对产品的精度及外观要求越来越高，同时由于企业的竞争加剧，各企业必须在保证重量的同时，降低生产成本，如把二次成型改成一次成型。
[0003]高强度板材放置在压边圈上往上顶住上模，同时上模带着高强度板材及压边圈往下运动到一定位置时，凸模顶住高强度板材往上模的成型凹模内运动，周边的高强度板材跟着往成型凹模处运动，此时的高强度板材只受到凸模顶压的一个力，高强度板材发生变形，当高强度板材的屈服强度较大时仅发生部分塑性变形，其余变形为刚性变形，所以成型后的高强度板材产生回弹。与成型的要求不符，需要进行第二次修正冲压。工人劳动强度高，工作效率低下，因此、需要对现有技术做出合理的改进。
实用新型内容
[0004]针对上述问题中存在的不足之处，本实用新型提供一种强度板的成型装置。
[0005]为实现上述目的，本实用新型提供一种强度板的成型装置，包括:
[0006]上模，所述上模底面开有多个成型凹槽，所述成型凹槽两侧的上模底面还开有工艺凹槽；
[0007]下模位于所述上模正下方，所述下模上部设有压边圈，所述下模上部安装有多个贯穿所述压边圈的凸模、并在所述凸模两侧的压边圈上安装有与所述工艺凹槽相配合的浮动块，所述浮动块下端插在所述下模内部，所述浮动块下端设有垫片；
[0008]导柱设置在所述上模与所述下模连接处，所述压边圈上安装有与所述导柱相配合的导柱套，所述导柱两侧设有弹簧。
[0009]作为本实用新型进一步改进，所述成型凹槽下端为圆弧倒角。
[0010]作为本实用新型进一步改进，所述凸模与所述成型凹槽相配合使用。
[0011]作为本实用新型优选的，所述凸模通过螺栓与所述下模固定。
[0012]作为本实用新型进一步改进，所述浮动块与所述压边圈连接处安装有托板。
[0013]作为本实用新型进一步改进，所述成型凹槽与所述凸模数量相同。
[0014]作为本实用新型进一步改进，所述工艺凹槽与所述浮动块数量相同。
[0015]作为本实用新型进一步改进，所述下模与所述压边圈之间预留有空隙。
[0016]作为本实用新型进一步改进，所述凸模的安装高度大于所述浮动块的安装高度，高度差通过所述垫片的厚度确定。
[0017]与现有技术相比，本实用新型具有以下优点:
[0018]1、本实用新型采用浮动拉延机构，使高强度板材在冲压过程中产生双向受力，同时缩小塑性变形的区域，减小回弹量，使高强度的板材在冲压时一次性高精度成型；
[0019]2、本实用新型采用浮动拉延机构具有操作方便，可降低工人劳动强度，以提高工作效率的优点。
[0020]3、通过垫片的调节来保证浮动块的顶升高度，使高强度板在冲压过程中双向受力均匀，简单方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型一种强度板的成型装置的上模结构示意图；
[0022]图2为本实用新型一种强度板的成型装置压边圈的俯视图；
[0023]图3为图2的A-A的截面图；
[0024]图4为冲压成型后广品的截面图。
[0025]图中:1、上模；2、成型凹槽；3、圆弧倒角；4、工艺凹槽；5、压边圈；6、凸模；7、浮动块；8、弹黃；9、导柱套；10、导柱；11、下|旲；12、托板；13、塾片。
【具体实施方式】
[0026]如图1-3所示，本实用新型实施例所述的一种强度板的成型装置，包括:上模1，所述上模I底面开有多个成型凹槽2，所述成型凹槽2两侧的上模I底面还开有工艺凹槽4 ；所述成型凹槽2下端为圆弧倒角3。下模11位于所述上模I正下方，所述下模11上部设有压边圈5，所述下模11上部安装有多个贯穿所述压边圈的凸模6、并在所述凸模6两侧的压边圈5上安装有与所述工艺凹槽4相配合的浮动块7，所述浮动块7下端插在所述下模11内部，所述浮动块7下端设有垫片13 ;导柱10设置在所述上模I与所述下模11连接处，所述压边圈上安装有与所述导柱10相配合的导柱套9，所述导柱10两侧设有弹簧8。所述下模11与所述压边圈5之间预留有空隙所述凸模6与所述成型凹槽2相配合使用，所述凸模6通过螺栓与所述下模11固定，所述浮动块7与所述压边圈5连接处安装有托板12，所述成型凹槽2与所述凸模6数量相同，所述工艺凹槽4与所述浮动块7数量相同，所述凸模6的安装高度大于所述浮动块7的安装高度，高度差通过所述垫片13的厚度确定。使高强度板材在冲压过程中产生双向受力，同时缩小塑性变形的区域，减小回弹量，一次性高精度成型；操作方便，可降低工人劳动强度，提高工作效率的优点，通过垫片的调节来保证浮动块的顶升高度，使高强度板在冲压过程中双向受力均匀，简单方便。
[0027]具体使用时:当高强度板材需冲压成型时，高强度板材放置在压边圈上，通过其他机构限位，压边圈往上运动，使高强度板材与上模接触，同时上模带着高强度板材及压边圈往下运动，当运动到一定位置时，凸模顶住高强度板材,继续往下运动,此时高强度板材发生变形，部分高强度板材受到凸模的顶压进入到上模的成型凹槽内，发生预变形。当上模带着高强度板材及压边圈再往下运动时，浮动拉延机构的浮动块顶住高强度板材，同时挤压高强度板材往工艺凹槽内运动，上模带着高强度板材及压边圈继续往下运动时，此时高强度板材发生变形的区域在浮动块与凸模形成的区间，该区间的高强度板材受到双向的力(凸模顶压的力及浮动块顶压的力)，产生塑性变形，回弹量消失，脱模后的产品几乎不回弹，符合成型的要求，一次冲压成型即可。高强度板通过浮动拉延机构的顶压，通过双向拉延，使塑性变形区域变小，高强度板在凹槽内完全塑性变形，克服高强度板冲压后回弹量大的问题。
[0028]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种强度板的成型装置，其特征在于，包括: 上模(I)，所述上模(I)底面开有多个成型凹槽(2)，所述成型凹槽(2)两侧的上模(I)底面还开有工艺凹槽(4)； 下模(11)位于所述上模(I)正下方，所述下模(11)上部设有压边圈(5)，所述下模(11)上部安装有多个贯穿所述压边圈的凸模(6)、并在所述凸模(6)两侧的压边圈(5)上安装有与所述工艺凹槽(4)相配合的浮动块(7)，所述浮动块(7)下端插在所述下模(11)内部，所述浮动块(7)下端设有垫片(13)； 导柱(10)设置在所述上模(I)与所述下模(11)连接处，所述压边圈上安装有与所述导柱(10)相配合的导柱套(9)，所述导柱(10)两侧设有弹簧(S)0
2.根据权利要求1所述的强度板的成型装置，其特征在于:所述成型凹槽(2)下端为圆弧倒角(3)。
3.根据权利要求1所述的强度板的成型装置，其特征在于:所述凸模￠)与所述成型凹槽(2)相配合使用。
4.根据权利要求3所述的强度板的成型装置，其特征在于:所述凸模(6)通过螺栓与所述下模(11)固定。
5.根据权利要求1所述的强度板的成型装置，其特征在于:所述浮动块(7)与所述压边圈(5)连接处安装有托板(12)。
6.根据权利要求1所述的强度板的成型装置，其特征在于:所述成型凹槽(2)与所述凸模(6)数量相同。
7.根据权利要求1所述的强度板的成型装置，其特征在于:所述工艺凹槽(4)与所述浮动块(7)数量相同。
8.根据权利要求1所述的强度板的成型装置，其特征在于:所述下模(11)与所述压边圈(5)之间预留有空隙。
9.根据权利要求1所述的强度板的成型装置，其特征在于:所述凸模(6)的安装高度大于所述浮动块(7)的安装高度，高度差通过所述垫片(13)的厚度确定。
【文档编号】B21D37/10GK203936206SQ201420397700
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年7月18日 优先权日:2014年7月18日
【发明者】董伟国, 王开亮, 陈振家, 陈兴长, 侯文洪 申请人:浙江炜驰机械集团有限公司