一种超薄型、高强度密封条骨架及成型工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车密封条骨架领域，具体涉及一种超薄型、高强度密封条骨架及成型工艺。
【背景技术】
[0002]现有的汽车配套件密封条钢芯生产时采用的原料钢带厚度为0.5mm，抗拉强度为400Mpa左右，采用冲切加工方式，原材料利用率低，生产效率低，导致生产成本高。
[0003]根据国家对乘用车关于节能环保、轻量化的新要求，作为汽车配套件密封条钢芯生产企业，依据整车企业轻量化要求的技术指标，设计、研发超薄型、高强度密封条钢芯。
[0004]新的超薄型、高强度密封条钢芯在外形尺寸减小后仍需确保原来所需的各项技术指标和参数，就需要应用新的成型工艺。为此，我们对其加工工艺进行了一系列研宄。
【发明内容】
[0005]为解决上述技术问题，我们提出一种超薄型、高强度密封条骨架及成型工艺，以便生产出适用于环保型、轻量化汽车的密封条骨架。
[0006]为达到上述目的，本发明的技术方案如下:
[0007]一种超薄型、高强度密封条骨架，包括并列设置的多根横板和两根用于连接多根横板的竖向设置的筋板，所述横板的宽度可根据需要进行调节，厚度为0.35±0.02mm，两根横板之间的间距为1.0±0.1mm;所述筋板的宽度为4±0.2臟，两根筋板中轴线之间的距离为 24±0.2mm。
[0008]一种超薄型、高强度密封条骨架适配的成型工艺，包括如下步骤:
[0009]步骤a.选材，选择厚度为0.35 ± 0.05mm的钢带，抗拉强度为700±50Mpa ；
[0010]步骤b.通过放卷设备使钢带顺次通过滚剪机组机架一、机架二、机架三和机架四，分别进行切割、压延、成型和压平，进而得到超薄型滚压钢芯。
[0011]优选的，步骤b的详细工作过程如下:
[0012]将钢带卷固定在放料架上，钢带从活套穿过，此时利用气压轮上下位置带动直线位移传感器控制放料机的放料速度；
[0013]钢带从滚剪机上相互啮合的一对滚刀中间穿过后，被滚刀切开，经过机架二和机架三，通过张力把钢带拉伸，从而形成缝隙，最后再使用机架四将整个钢芯表面压平；
[0014]通过在线检测装置来检测钢芯是否合格，若不合格则自动停机，重新调整尺寸；
[0015]合格的钢芯成品通过转向轮座，用排料机构导向排在收卷轮上，收卷机的速度由气压轮上下位置带动直线位移传感器控制。
[0016]与现有技术相比，本发明具有以下优点:
[0017]选材时，钢芯厚度从0.5mm减至0.35mm，选择轻量化，高强度的钢芯，可节约材料30%，利用此钢芯滚压生产出的超薄型、高强度密封条骨架为整车轻量化、降低成本、节能减排作出突出的显著的贡献。
[0018]利用滚压法压制出的产品与冲切产品相比，所需的一次性投资设备少，生产工艺简单，只需一次切割，再经多次压延平整即可，生产单位数量的产品耗时短，所需的电能少，而且产品质量性能稳定，提高了产品合格率。
【附图说明】
[0019]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据此附图获得其他的附图。
[0020]图1为本发明实施例1所公开的一种超薄型、高强度密封条骨架生产过程中用到的设备的结构示意图；
[0021]图2为一种超薄型、高强度密封条骨架的结构示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一个实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0023]下面结合实施例和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0024]实施例1.
[0025]如图1和图2所示，超薄型、高强度密封条骨架适配的成型工艺，
[0026]步骤a.选材，选择厚度为0.35 ± 0.05mm的钢带，要求抗拉强度为700±50Mpa ；
[0027]步骤b.通过放卷设备使钢带顺次通过滚剪机组机架一 1、机架二 2、机架三3和机架四4，分别进行切割、压延、成型和压平，进而得到超薄型滚压钢芯。
[0028]进而得到高强度的、超薄型滚压钢芯(密封条骨架)。
[0029]详细工作过程如下:
[0030]将钢带卷固定在放料架上，钢带从活套穿过，此时利用气压轮上下位置带动直线位移传感器控制放料机的放料速度；
[0031]钢带从滚剪机上相互啮合的一对滚刀中间穿过后，被滚刀切开，经过机架二 2和机架三3，通过张力把钢带拉伸，从而形成缝隙，最后再使用机架四4将整个钢芯表面压平；
[0032]通过在线检测装置来检测钢芯是否合格，若不合格则自动停机，重新调整尺寸；
[0033]合格的钢芯成品通过转向轮座，用排料机构导向排在收卷轮上，收卷机的速度由气压轮上下位置带动直线位移传感器控制。
[0034]生产出的超薄型、高强度密封条骨架，包括并列设置的多根横板5和两根用于连接多根横板的竖向设置的筋板6，所述横板5的宽度Wl = 4±0.2mm，厚度0.35±0.05mm，两根横板之间的间距J = 1 + 0.2mm ;所述筋板6的宽度W2为4±0.3mm，两根筋板中轴线之间的距离L = 24 ± 0.2臟。
[0035]选材时，钢芯厚度从0.5mm减至0.35mm，选择轻量化，高强度的钢芯，可节约材料30 %，利用此钢芯滚压生产出的超薄型、高强度密封条骨架为整车轻量降低成本、节能减排作出突出的显著的贡献。
[0036]利用滚压法压制出的产品与冲切产品相比，所需的一次性投资设备少，生产工艺简单，只需一次切割，再经多次压延平整即可，生产单位数量的产品耗时短，所需的电能少，而且产品质量性能稳定，提高了产品合格率。
[0037]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种超薄型、高强度密封条骨架，其特征在于，包括并列设置的多根横板和两根用于连接多根横板的竖向设置的筋板，所述横板的宽度可根据需要进行调节，厚度为0.35±0.02mm,两根横板之间的间距为1.0±0.Imm ;所述筋板的宽度为4±0.2mm，两根筋板中轴线之间的距离为24±0.2mm。
2.与权利要求1所述的一种超薄型、高强度密封条骨架适配的成型工艺，其特征在于， 步骤a.选材，选择厚度为0.35 ± 0.05mm的钢带，抗拉强度为700±50Mpa ； 步骤b.通过放卷设备使钢带顺次通过滚剪机组机架一、机架二、机架三和机架四，分别进行切割、压延、成型和压平，进而得到超薄型滚压钢芯。
3.根据权利要求2所述的一种超薄型、高强度密封条骨架适配的成型工艺，其特征在于，步骤b的详细工作过程如下: 将钢带卷固定在放料架上，钢带从活套穿过，此时利用气压轮上下位置带动直线位移传感器控制放料机的放料速度； 钢带从滚剪机上相互啮合的一对滚刀中间穿过后，被滚刀切开，经过机架二和机架三，通过张力把钢带拉伸，从而形成缝隙，最后再使用机架四将整个钢芯表面压平； 通过在线检测装置来检测钢芯是否合格，若不合格则自动停机，重新调整尺寸； 合格的钢芯成品通过转向轮座，用排料机构导向排在收卷轮上，收卷机的速度由气压轮上下位置带动直线位移传感器控制。
【专利摘要】本发明公开了一种超薄型、高强度密封条骨架及成型工艺，主要包括步骤a.选材，选择厚度为0.35±0.05mm的钢带，抗拉强度为700±50Mpa；步骤b.通过放卷设备使钢带顺次通过滚剪机组机架一、机架二、机架三和机架四，分别进行切割、压延、成型和压平，进而得到所需产品。本发明通过滚压法生产出的轻量化、高强度的产品，可节约材料30％，该产品为整车轻量化、降低成本、节能减排作出突出的显著的贡献。
【IPC分类】F16J15-00
【公开号】CN104696512
【申请号】CN201510028329
【发明人】郭亚波
【申请人】无锡爱西匹钢芯有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2015年1月20日