新型立式加工中心结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种新型立式加工中心结构，包括床身、滑鞍、立柱、主轴箱和工作台，所述立柱为人字形结构，立柱内腔沿竖向排列设置有沿对角十字相交的加强筋，所述立柱侧部设有刀库支撑臂，刀库支撑臂上部设有用以安装刀库并与水平面相平行的安装台面；所述主轴箱的横截面为等腰梯形结构，主轴箱前端设有用于安装主轴的安装孔，位于安装孔上方的主轴箱上侧固连有电机安装座，所述电机安装座上方安装主轴电机，所述主轴电机输出轴通过联轴器与主轴上端同轴连接；所述主轴电机与电机安装座之间还夹设有调节板。该新型立式加工中心结构极大提高了立柱抗变形能力，减小装配难度，主轴箱结构更加紧凑，减少传动振动，重量更轻，节约了成本。
【专利说明】新型立式加工中心结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种新型立式加工中心结构，属于数控加工【技术领域】。
【背景技术】
[0002]目前常见的加工中心立柱为了实现配重块竖直运动而采用中空结构，很大程度上降低了立柱刚度，而且配重块运动时容易产生晃动，影响加工精度，同时，刀库安装于立柱侧面，这样会对底部产生弯矩，装配时要特地让立柱朝相反方向倾斜，加大装配难度；主轴电机与主轴是通过皮带传动方式，不仅占用空间，而且工作时振动大，影响加工精度。
实用新型内容
[0003]有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种结构新颖的新型立式加工中心结构。
[0004]本实用新型采用以下方案实现:一种新型立式加工中心结构，包括床身、滑鞍、立柱、主轴箱和工作台，所述立柱为人字形结构，所述立柱的截面为方形结构，立柱内腔沿竖向排列设置有沿对角十字相交的加强筋，所述立柱侧部设有刀库支撑臂，刀库支撑臂上部设有用以安装刀库并与水平面相平行的安装台面；所述主轴箱的横截面为等腰梯形结构，主轴箱前端设有用于安装主轴的安装孔，位于安装孔上方的主轴箱上侧固连有电机安装座，所述电机安装座上方安装主轴电机，所述主轴电机输出轴通过联轴器与主轴上端同轴连接；所述主轴电机与电机安装座之间还夹设有调节板。
[0005]进一步的，所述床身上两侧分别设有沿纵向设置的直线导轨安装座，直线导轨安装座之间的距离大于所述工作台X轴最大行程。
[0006]进一步的，所述主轴箱由大功率Z轴电机通过高强度Z轴丝杆螺母驱动其沿立柱上、下滑动，所述主轴箱后侧固连有连接板，所述连接板后侧面两侧分别沿竖向排列设置有三个与立柱上的直线导轨相配合的导轨滑座，连接板后侧面中心偏上位置设置有用以安装所述螺母的固定座。
[0007]进一步的，所述主轴箱下侧面位于安装孔周部设有用以安装主轴的法兰盘；所述主轴箱内设有多个箱式结构加强筋，主轴箱侧壁与连接板之间也设置有加强筋，主轴箱侧壁还设置有镂空孔。
[0008]进一步的，所述立柱底部支撑脚上开设有螺栓孔以利与床身通过螺栓螺母连接固定，立柱内腔位于上、下相邻的两层加强筋之间还连接有中间加强筋，立柱内腔侧壁还设置有口字型筋板。
[0009]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果:该新型立式加工中心结构采用无配重块结构，增加十字相交加强筋，极大提高了立柱抗变形能力；同时水平刀库安装台面，减小装配难度，提高立柱刚度，主轴箱结构更加紧凑，减少传动振动，提高工作稳定性，重量更轻，节约了成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1是本实用新型实施例构造立体图；
[0011]图2是本实用新型实施例中床身、滑鞍和工作台配合示意图；
[0012]图3是本实用新型实施例中主轴箱立体图；
[0013]图4是本实用新型实施例中主轴箱内部构造图；
[0014]图5是本实用新型实施例中立柱立体图；
[0015]图6是本实用新型实施例中立柱内部构造立体图；
[0016]图7是本实用新型实施例中调节板示意图；
[0017]图中标号说明:1_床身、2-滑鞍、3-立柱、4-主轴箱、5-工作台、6-加强筋、7-刀库支撑臂、8-刀库、9-安装台面、10-主轴、11-安装孔、12-电机安装座、13-主轴电机、14-调节板、15-直线导轨安装座、16- Z轴电机、17-Z轴丝杆、18-连接板、19-导轨滑座、20-固定座、21-箱式结构加强筋、22-中间加强筋、23- 口字型筋板、24-长孔。
【具体实施方式】
[0018]为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将通过具体实施例和相关附图，对本实用新型作进一步详细说明。
[0019]如图广7所示，一种新型立式加工中心结构，包括床身1、滑鞍2、立柱3、主轴箱4和工作台5，所述立柱3为人字形结构，所述立柱3的截面为方形结构，立柱3内腔沿竖向排列设置有沿对角十字相交的加强筋6，本实用新型中立式加工中心的立柱与常见立柱的其中一个不同点在于，该立柱无配重块，立柱内腔不采用中空结构，而是采用十字相交的加强筋2，极大提高了立柱抗变形能力，减小立柱四壁壁厚，减轻立柱重量，节约成本。
[0020]在本实施例中，所述立柱侧部设有刀库支撑臂7，刀库支撑臂7上部设有用以安装刀库8并与水平面相平行的安装台面9 ;刀库对立柱I的作用力是沿竖直方向的，并由较厚的刀库支撑臂3所承受，作用力重心始终在支撑脚5之间，而传统刀库是安装于立柱侧面，这样会对底部产生弯矩，装配时要特地让立柱朝相反方向倾斜，加大装配难度。
[0021 ] 在本实施例中，所述主轴箱4的横截面为等腰梯形结构，主轴箱4前端设有用于安装主轴10的安装孔11，位于安装孔11上方的主轴箱4上侧固连有电机安装座12，所述电机安装座12上方安装主轴电机13，该电机安装座12与主轴箱4制成一体，既方便产品安装，又进一步提高了主轴箱4的刚度；所述主轴电机13输出轴通过联轴器与主轴10上端同轴连接，主轴电机13与主轴10采用直连方式，取消皮带传送方式，是结构更加紧凑，减少传动振动，提高工作稳定性。所述主轴电机13与电机安装座12之间还夹设有调节板14，所述调节板14上开设有与电机安装座12通过螺钉相连接的长孔24，便于装配时保证主轴电机与主轴的同心度，同时，通过磨整调节板14的与电机安装座4的配合面，还能对垂直度进行调整。
[0022]在本实施例中，所述床身I上两侧分别设有沿纵向设置的直线导轨安装座15，直线导轨安装座15之间的距离大于所述工作台5X轴最大行程，当工作台5运行到X轴极限位置时，工作台的重心仍在两直线导轨安装座15之间，提高机床加工产品时的稳定性，有效保证产品加工精度。
[0023]在本实施例中，所述主轴箱4由大功率Z轴电机16通过高强度Z轴丝杆17螺母驱动其沿立柱3上、下滑动，采用大功率Z轴电机16和高强度Z轴丝杆保证主轴箱在Z轴方向的运动，取消立柱3内配重块，避免因配重块运动产生晃动进而影响产品加工精度。
[0024]为了保证机床刚度和产品的加工精度，所述主轴箱4后侧固连有连接板18，所述连接板18后侧面两侧分别沿竖向排列设置有三个与立柱3上的直线导轨相配合的导轨滑座19，连接板18后侧面中心偏上位置设置有用以安装所述螺母的固定座20，该固定座20向上偏离连接板中心3(T60mm。
[0025]在本实施例中，所述主轴箱4下侧面位于安装孔11周部设有用以安装主轴的法兰盘；为了进一步提高主轴箱刚度，同时尽可能减小主轴箱重量，所述主轴箱4内设有多个箱式结构加强筋21，主轴箱4侧壁与连接板18之间也设置有加强筋，主轴箱侧壁还设置有镂空孔。
[0026]在本实施例中，所述立柱3底部支撑脚上开设有螺栓孔以利与床身I通过螺栓螺母连接固定，立柱3内腔位于上、下相邻的两层加强筋6之间还连接有中间加强筋22，立柱内腔侧壁还设置有口字型筋板23，口字型筋板23不仅能保证立柱刚度，而且能够使立柱轻量化。
[0027]上列较佳实施例，对本实用新型的目的、技术方案和优点进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种新型立式加工中心结构，其特征在于:包括床身、滑鞍、立柱、主轴箱和工作台，所述立柱为人字形结构，所述立柱的截面为方形结构，立柱内腔沿竖向排列设置有沿对角十字相交的加强筋，所述立柱侧部设有刀库支撑臂，刀库支撑臂上部设有用以安装刀库并与水平面相平行的安装台面；所述主轴箱的横截面为等腰梯形结构，主轴箱前端设有用于安装主轴的安装孔，位于安装孔上方的主轴箱上侧固连有电机安装座，所述电机安装座上方安装主轴电机，所述主轴电机输出轴通过联轴器与主轴上端同轴连接；所述主轴电机与电机安装座之间还夹设有调节板。
2.根据权利要求1所述的新型立式加工中心结构，其特征在于:所述床身上两侧分别设有沿纵向设置的直线导轨安装座，直线导轨安装座之间的距离大于所述工作台X轴最大行程。
3.根据权利要求1所述的新型立式加工中心结构，其特征在于:所述主轴箱由大功率Z轴电机通过高强度Z轴丝杆螺母驱动其沿立柱上、下滑动，所述主轴箱后侧固连有连接板，所述连接板后侧面两侧分别沿竖向排列设置有三个与立柱上的直线导轨相配合的导轨滑座，连接板后侧面中心偏上位置设置有用以安装所述螺母的固定座。
4.根据权利要求3所述的新型立式加工中心结构，其特征在于:所述主轴箱下侧面位于安装孔周部设有用以安装主轴的法兰盘；所述主轴箱内设有多个箱式结构加强筋，主轴箱侧壁与连接板之间也设置有加强筋，主轴箱侧壁还设置有镂空孔。
5.根据权利要求1所述的新型立式加工中心结构，其特征在于:所述立柱底部支撑脚上开设有螺栓孔以利与床身通过螺栓螺母连接固定，立柱内腔位于上、下相邻的两层加强筋之间还连接有中间加强筋，立柱内腔侧壁还设置有口字型筋板。
【文档编号】B23B19/00GK204209418SQ201420637760
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2014年10月31日 优先权日:2014年10月31日
【发明者】沈丽明 申请人:福建常青精密机械有限公司