本发明涉及一种冲孔模具，尤其是涉及一种防变形管材冲孔模具。
背景技术：
现有冲压模具包括底模、冲针、导柱和中模，冲针安装在冲头上并需要导柱来引导冲针进入底模很难保证精确度，各部分拼装也不方便，增加了模具装配时间，装卸模具慢，费时。另外在冲孔时由于管材的左右前后均没有限位装置，容易造成管材在冲孔过程中产生偏移而影响冲孔精确度。
金属管材为中空的，在冲孔的时候容易被模具压扁，产生塑性变形，影响其强度和外观，导致整体力学性能受到破坏，且影响了整体外形美观。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种自动化程度高、提高了产品品质、提高了工作效率、安全性高的防变形管材冲孔模具。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种防变形管材冲孔模具，包括上模、导柱和下模，所述的上模通过导柱与下模连接，其特征在于，所述的上模上设有上模板，该上模板上设有压料块，所述的下模上设有下模板，该下模板上设有与压料块对应设置的浮动凸模。
所述的压料块为圆弧形凹槽结构。
所述的浮动凸模包括管材套杆、弹性体和导杆，所述的管材套杆通过弹性体与下模板连接，同时通过导杆进行上下移动。
所述的导杆设有两个，分别设在弹性体两侧的管材套杆上。
所述的弹性体为弹簧。
所述的上模板和下模板之间设有限位柱。
该模具还包括控制模块，该控制模块包括控制器、驱动气缸以及位移传感器， 所述的控制器分别与驱动气缸和位移传感器连接，所述的驱动气缸与上模传动连接，所述的位移传感器设在上模板上。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1)提高了产品品质，通过设计新结构的压料块和浮动凸模，解决了瘪痕、变形等影响产品质量的因素度，为以后设计制造管材冲压模具提供了范例；
2)提高了工作效率，通过本发明，解决了模具易损等影响产线效率的因素，大大提高了工作效率；
3)安全性高，通过在上下模之间设置限位柱，以及设置用于实时监控位移量的位移传感器，大大提高了模具的安全性；
4)自动化程度高，通过设置控制模块，实现上下模自动开合，进一步提高了工作效率和产品品质。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
其中1为上模，2为下模，3为上模板，4为下模板，5为压料块，6为管材套杆，7为导杆，8为弹性体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种防变形管材冲孔模具，包括上模1、导柱和下模2，所述的上模1通过导柱与下模2连接，所述的上模1上设有上模板3，该上模板3上设有压料块5，所述的下模2上设有下模板4，该下模板4上设有与压料块对应设置的浮动凸模。
所述的压料块5为圆弧形凹槽结构。
所述的浮动凸模包括管材套杆6、弹性体8和导杆7，所述的管材套杆6通过弹性体8与下模板4连接，同时通过导杆7进行上下移动。所述的导杆7设有两个，分别设在弹性体两侧的管材套杆上。所述的弹性体8为弹簧。
所述的上模板3和下模板4之间设有限位柱。
该模具还包括控制模块，该控制模块包括控制器、驱动气缸以及位移传感器，所述的控制器分别与驱动气缸和位移传感器连接，所述的驱动气缸与上模传动连接，所述的位移传感器设在上模板上，大大提高了自动化水平。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。