热交换器及其制造方法与流程

本发明涉及热交换器及其制造方法，进一步详细而言，涉及用作搭载于例如汽车等车辆的汽车空调用冷凝器的热交换器及其制造方法。

在本说明书及权利要求书中，术语“铝”除纯铝外还包括铝合金。另外，用元素符号表示的材料是指纯材料，术语“Al合金”的含义是指铝合金。

另外，在本说明书中，所谓“自然电位”，是指5％NaCl、pH3(酸性)的水溶液中的、材料相对于作为标准电极的饱和甘汞(calomel)电极(S.C.E)所具有的电极电位。

背景技术：

作为汽车空调用冷凝器所用的热交换器，已知有下述热交换器：其包括：多个铝挤出型材制扁平状热交换管，以使长度方向朝向相同方向并且使宽度方向朝向通风方向的状态在厚度方向隔开间隔地进行配置；集液箱(header tank)，以使长度方向朝向热交换管的排列方向的状态配置于热交换管的长度方向两端侧，并且连接有热交换管的两端部；铝制波纹状翅片(fin)，配置于相邻的热交换管彼此之间及两端的热交换管的外侧，并钎焊于热交换管；和铝制侧板(side plate)，配置于两端的翅片的外侧，并钎焊于翅片。集液箱包括：筒状铝制箱主体，通过将两面具有钎料层的铝钎焊片(brazing sheet)成型为筒状并将两侧缘部彼此的对接部钎焊而形成，并且两端开口；和铝制封闭部件，钎焊于箱主体的两端而将其两端开口封闭。在箱主体中，沿箱主体的长度方向隔开间隔地形成有多个管插入孔(由使长度方向朝向通风方向的长孔形成)，热交换管的端部插入于管插入孔内并与箱主体进行钎焊。

作为上述热交换器的制造方法，本申请人之前提出了包括将热交换器用管材与热交换器用翅片材钎焊的工序的方法，所述热交换器用管材通过挤出型材制管材主体、及以覆盖管材主体的外周面整体的方式形成的2～8g/m²的Zn喷镀层构成，所述挤出型材制管材主体由包含例如0.3～0.6质量％的Cu、0.1～0.4质量％的Mn、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，所述热交换器用翅片材通过钎焊片形成，所述钎焊片由芯材和钎料形成，所述芯材由包含2.3～2.7质量％的Zn、1.1～1.3质量％的Mn，其剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，所述钎料由包含7.9～9.5质量％的Si、0.1～0.3质量％的Cu、0.1～0.3质量％的Mn，且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，并且覆盖芯材的两面(参见专利文献1)。

然而，利用专利文献1记载的方法制造的热交换器的热交换管为铝挤出型材制，因此，其管壁的薄壁化存在限度，无法实现热交换管乃至热交换器整体的进一步轻质化。

于是，作为利用专利文献1记载的方法而能够实现轻质化的热交换器，本申请人之前提出了使用例如通过下述方式制造的热交换管的热交换器，即，将由芯材和覆盖芯材的两面的钎料形成的热交换坯料弯曲，得到扁平中空状体，并且将该扁平中空状体的接缝部分钎焊(参见专利文献2)。

然而，对于专利文献2记载的热交换器，为了在实现了热交换管的薄壁化之后确保所要求的耐蚀性，需要使热交换管的管壁中发生的腐蚀的深度变浅。

专利文献1：日本专利第4431361号公报

专利文献2：日本特开2013-250018号公报

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述问题，提供一种能够在实现了热交换管的薄壁化的基础上确保所要求的耐蚀性的热交换器及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明包括以下方案。

1)一种热交换器，其包括：多个扁平状热交换管，以使长度方向朝向相同方向并且使宽度方向朝向通风方向的状态沿厚度方向隔开间隔地进行配置；和翅片，配置于相邻的热交换管之间，并钎焊于热交换管，其中，

热交换管通过下述方式进行制造，即，以使第一钎料在外侧的方式将壁厚为170μm以上的钎焊片弯曲，制成扁平中空状的热交换管坯料，并且将热交换管坯料的必要部分钎焊，翅片由铝裸材形成，

所述壁厚为170μm以上的钎焊片由芯材、第一钎料和第二钎料形成，所述芯材由包含0.3～0.5质量％的Cu、0.6～1.0质量％的Mn、0.05～0.15质量％的Ti、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成；所述第一钎料由包含7.0～8.0质量％的Si、2.0～3.0质量％的Zn、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，并且覆盖芯材的一面；所述第二钎料由包含9.5～10.5质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，并且覆盖芯材的另一面，

热交换管的管壁包括由所述芯材形成的芯材层、由所述第一钎料形成并且覆盖芯材层的外表面的第一钎料层、和由所述第二钎料形成并且覆盖芯材层的内表面的第二钎料层，在芯材层的外表面表层部形成有Zn扩散层，并且该Zn扩散层的最深部分位于距热交换管的管壁的最外表面为70～100μm的深度位置，热交换管的管壁的最外表面的Zn浓度为0.55质量％以上，在所述Zn扩散层中，存在具有比芯材层与第一钎料层的边界部分的自然电位高41mV以上的自然电位的高电位部分。

2)如上述1)所述的热交换器，其中，翅片由包含1.0～1.5质量％的Mn、1.2～1.8质量％的Zn、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成。

3)一种热交换器的制造方法，其是制造上述1)所述的热交换器的方法，包括下述工序：

将壁厚为170μm以上的钎焊片弯曲，制作扁平中空状的热交换管坯料，并且将热交换管坯料的必要部分钎焊而形成热交换管；和

将与热交换管的形成同时形成的热交换管与铝裸材制翅片进行钎焊，

所述壁厚为170μm以上的钎焊片由芯材、第一钎料和第二钎料形成，所述芯材由包含0.3～0.5质量％的Cu、0.6～1.0质量％的Mn、0.05～0.15质量％的Ti、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成；所述第一钎料由包含7.0～8.0质量％的Si、2.0～3.0质量％的Zn、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，并且覆盖芯材的一面；所述第二钎料由包含9.5～10.5质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，并且覆盖芯材的另一面。

4)如上述3)所述的热交换器的制造方法，其中，形成热交换管坯料的钎焊片中的第一钎料的包覆率为16～22％。

5)如上述3)或4)所述的热交换器的制造方法，其中，翅片由包含1.0～1.5质量％的Mn、1.2～1.8质量％的Zn、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成。

根据上述1)及2)的热交换器，热交换管的管壁包括由所述芯材形成的芯材层、由所述第一钎料形成并且覆盖芯材层的外表面的第一钎料层、和由所述第二钎料形成并且覆盖芯材层的内表面的第二钎料层，在芯材层的外表面表层部形成有Zn扩散层，并且该Zn扩散层的最深部分位于距热交换管的管壁的最外表面为70～100μm的深度位置，热交换管的管壁的最外表面的Zn浓度为0.55质量％以上，在所述Zn扩散层中，存在具有比芯材层与第一钎料层的边界部分的自然电位高41mV以上的自然电位的高电位部分，因此，来自热交换管的管壁的外表面的腐蚀在所述高电位部分停止。因此，能够使腐蚀深度变浅，热交换管的耐蚀性提高。结果，能够实现热交换管的管壁的薄壁化，能够实现热交换管的轻质化乃至热交换器的轻质化。

根据上述2)的热交换器，通过翅片使用裸材，从而与使用了钎 焊片的情形相比，耐蚀性提高。

根据上述3)～5)的制造方法，能够比较简单地制造上述1)的热交换器。

根据上述5)的制造方法，通过翅片使用裸材，从而与使用了钎焊片的情形相比，耐蚀性提高。

附图说明

图1是表示应用了本发明的热交换器的汽车空调用冷凝器的整体结构的立体图。

图2是图1的A－A线放大截面图。

图3是图2的部分放大图。

图4是表示实施例中制造的冷凝器的5个热交换管中的管壁最外表面的Zn浓度与Zn扩散层的最深部分的深度位置的图。

图5是表示实施例中制造的冷凝器的1个热交换管中的距管壁最外表面的不同深度位置的自然电位的图。

图6是表示比较例中制造的冷凝器的1个热交换管中的距管壁的最外表面的不同深度位置的自然电位的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。该实施方式是将本发明的热交换器应用于汽车空调用冷凝器。

图1表示应用了本发明的热交换器的汽车空调用冷凝器的整体结构，图2及图3表示其主要部分的结构。

需要说明的是，在以下的说明中，图1的上下、左右即为上下、左右。

在图1中，汽车空调用的冷凝器1包括：多个铝制扁平状热交换管2，以使长度方向朝向左右方向并且使宽度方向朝向通风方向的状态沿上下方向(热交换管2的厚度方向)隔开间隔地进行配置；铝裸材制波纹翅片3，配置于相邻的热交换管2彼此之间、及上下两端的 热交换管2的外侧，并钎焊于热交换管2；一对铝制集液箱4、5，以使长度方向朝向上下方向(热交换管2的排列方向)的状态沿左右方向隔开间隔地进行配置，并且与热交换管2的左右两端部连接；和铝制侧板6，配置于上下两端的波纹翅片3的外侧并钎焊于波纹翅片3，在图1及图2中，风沿着用箭头W表示的方向流动。

在比高度方向的中央部更靠上方的位置，利用分隔板7将左侧集液箱4分隔成上下两个集液部4a、4b，在比高度方向的中央部更靠下方的位置，利用分隔板7将右侧集液箱5分隔成上下两个集液部5a、5b。在左侧集液箱4的上集液部4a形成有流体入口(图示省略)，具有通向流体入口的流入路8a的铝制入口部件8钎焊于上集液部4a。另外，在右侧集液箱5的下集液部5b形成有流体出口(图示省略)，具有通向流体出口的流出路9a的铝制出口部件9钎焊于下集液部5b。并且，通过入口部件8而流入左侧集液箱4的上集液部4a内的制冷剂在位于比左侧集液箱4的分隔板7更靠上方的位置的热交换管2内向右方流动，从而流入右侧集液箱5的上集液部5a内的上部，所述制冷剂在上集液部5a内向下方流动，并在位于左侧集液箱4的分隔板7与右侧集液箱5的分隔板7之间的高度位置的热交换管2内向左方流动，从而流入左侧集液箱4的下集液部4b内的上部，所述制冷剂在下集液部4b内向下方流动，并在位于比右侧集液箱5的分隔板7更靠下方的位置的热交换管2内向右方流动，从而流入右侧集液箱5的下集液部5b内，通过出口部件9从冷凝器1的外部流出。

如图2所示，扁平状热交换管2包括：一对平坦壁11、12，沿上下方向隔开间隔地彼此对置；两个侧壁13，设置于两平坦壁11、12的管宽度方向两侧缘部彼此之间；增强部件14，分别设置于两侧壁13的内侧；和波状的分隔部件16，设置于扁平状热交换管2的内部而将内部空间分隔成沿管长度方向延伸的多个制冷剂通路15。

扁平状热交换管2的下侧平坦壁12整体一体形成，上侧平坦壁11由沿管宽度方向排列的两个分割壁22形成。在下侧平坦壁12的管宽度方向两侧缘部与两分割壁22的管宽度方向外侧缘部之间，设置 有分别沿管高度方向(上下方向)延伸并且横截面形状为向管宽度方向外方突出的圆弧状的侧壁13。在扁平状热交换管2的上侧平坦壁11的两分割壁22中的管宽度方向内侧缘部，一体形成有以分别向下侧平坦壁12侧突出并且前端抵接于下侧平坦壁12的状态钎焊于下侧平坦壁12的突出壁23，两突出壁23相互钎焊。在突出壁23的前端，以向管宽度方向外侧伸出的方式一体形成有分隔部件16。

分隔部件16由多个分隔壁24和横截面为圆弧状的连接部25形成。所述多个分隔壁24沿管长度方向(左右方向)延伸并沿管宽度方向并列设置，并且将相邻的制冷剂通路15彼此隔开；所述横截面为圆弧状的连接部25将在管宽度方向相邻的分隔壁24彼此在管高度方向(上下方向)的两端交替地连接，并且钎焊于两平坦壁11、12内表面。并且，以与各分隔部件16中的管宽度方向外端部的分隔壁24的管高度方向的一端部相连的方式一体形成有增强部件14，此处，增强部件14的管高度方向的一端部即上端部与管宽度方向外端部的分隔壁24的管高度方向的一端部即上端部相连。

热交换管2通过下述方式制造，即，以使第一钎料在外侧的方式将壁厚为170μm以上的热交换管坯料用钎焊片弯曲而制成扁平中空状的热交换管坯料，并且将热交换管坯料的必要部分钎焊，所述热交换管坯料用钎焊片由芯材、第一钎料和第二钎料形成，所述芯材由包含0.3～0.5质量％的Cu、0.6～1.0质量％的Mn、0.05～0.15质量％的Ti、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，所述第一钎料由包含7.0～8.0质量％Si、2.0～3.0质量％的Zn、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，并且覆盖芯材的一面，所述第二钎料由包含9.5～10.5质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成，并且覆盖芯材的另一面。

对于热交换管坯料用钎焊片的芯材，作为不可避免的杂质，包含0.2质量％以下的Si、0.3质量％以下的Fe及0.1质量％以下的Zn。其原因在于，若Fe的含量多，则腐蚀速度加快、耐蚀性变得不充分，若Zn的含量多，则无法确保Zn扩散层与芯材层及第一钎料层的边界 部分的电位差。需要说明的是，有时作为不可避免的杂质的Si、Fe及Zn的含量也为0。

对于热交换管坯料用钎焊片的第一钎料，作为不可避免的杂质，包含0.5质量％以下的Fe、0.25质量％以下的Cu及0.1质量％以下的Mn。其原因在于，若Fe的含量多，则腐蚀速度加快、耐蚀性变得不充分，若Cu的含量多，则无法充分确保Zn扩散层与芯材层及第一钎料层的边界部分的电位差。需要说明的是，有时作为不可避免的杂质的Fe、Cu及Mn的含量也为0。

对于热交换管坯料用钎焊片的第二钎料，作为不可避免的杂质，包含0.5质量％以下的Fe、0.25质量％以下的Cu、0.1质量％以下的Mn及0.05质量％以下的Zn。其原因在于，若Fe的含量多，则腐蚀速度加快、耐蚀性变得不充分，若Zn的含量多，则耐蚀性变得不充分。需要说明的是，有时作为不可避免的杂质的Fe、Cu、Mn及Zn的含量也为0。

由于热交换管2使用上述钎焊片进行制造，所以如图3所示那样，热交换管2的管壁30包括：由所述钎焊片的芯材形成的芯材层31、由所述钎焊片的第一钎料形成并且覆盖芯材层31的外表面的第一钎料层32、和由所述钎焊片的第二钎料形成并且覆盖芯材层31的内表面的第二钎料层33。在芯材层31的外表面表层部形成有Zn扩散层34，并且Zn扩散层34的最深部分位于距热交换管2的管壁30的最外表面为70～100μm的深度位置。另外，热交换管2的管壁30的最外表面的Zn浓度为0.55质量％以上，在Zn扩散层34中存在具有比芯材层31与第一钎料层32的边界部分35的自然电位高41mV以上的自然电位的高电位部分。管壁30中的芯材层31与第一钎料层32的边界部分35存在于距管壁30的最外表面为17.7～35.5μm的深度位置。需要说明的是，由于在钎焊时钎料是流动的，所以无法确定芯材层31与第二钎料层33的边界部分36。此处，所谓热交换管2的管壁30，是形成下侧平坦壁11、上侧平坦壁12的分割壁22及两侧壁13。

需要说明的是，将上述热交换管坯料用钎焊片的壁厚设为170μm以上的理由如下。即，形成于热交换管2的管壁30的芯材层31的Zn扩散层34的最深部分位于距热交换管2的管壁30的最外表面为70～100μm的深度，因此，如果所述热交换管坯料用钎焊片的壁厚小于170μm，则Zn扩散层34的厚度相对于管壁30的总壁厚的比率增大，即使来自热交换管2的管壁30的外表面的腐蚀在存在于Zn扩散层34的所述高电位部分处停止，也无法确保热交换管2的充分的耐蚀性及耐压性。

波纹翅片3优选由包含1.0～1.5质量％的Mn、1.2～1.8质量％的Zn、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成。在波纹翅片3中，将Mn含量设为1.0～1.5质量％的原因是，若Mn含量过少，则无法充分确保波纹翅片3本身的强度，若过多，则强度变得过高而成型性降低。另外，在波纹翅片3中，将Zn含量设为1.2～1.8质量％的原因是，若Zn含量过少，则波纹翅片3不作为牺牲阳极发挥作用，热交换管2的耐蚀性降低，若过多，则波纹翅片3的耐蚀性变得不充分。

对于波纹翅片3，作为不可避免的杂质，包含0.6质量％以下的Si、0.5质量％以下的Fe、0.05质量％以下的Cu及0.12质量％以下的Cr。其原因在于，若Fe的含量多，则波纹翅片3的耐蚀性变得不充分，若Cu的含量多，则波纹翅片3不作为牺牲阳极发挥作用，热交换管2的耐蚀性降低。需要说明的是，有时作为不可避免的杂质的Si、Fe、Cu及Cr的含量也为0。

左右的集液箱4、5由两端开口的筒状铝制箱主体26、和钎焊于箱主体26的两端部而将箱主体26的两端开口封闭的铝制封闭部件27形成。箱主体26通过下述方式制造，即，将由具有适当合金组成的铝制芯材、及具有适当合金组成并且覆盖芯材的两面的铝制钎料形成的钎焊片弯曲成筒状，得到两侧缘部部分叠合而成的筒状箱主体坯料，并且将箱主体坯料的侧缘部彼此钎焊。

分隔板7、封闭部件27、入口部件8及出口部件9由适当材质的 铝形成。

冷凝器1用下述方法制造。

首先，将壁厚为170μm以上的钎焊片以第一钎料在外表面侧的方式弯曲，由此制作与热交换管2为相同形状、且各部分未被钎焊的形状的热交换管坯料，所述壁厚为170μm以上的钎焊片由具有上述合金组成的Al合金制芯材、具有上述合金组成并且覆盖芯材的一面的Al合金制第一钎料、和具有上述合金组成并且覆盖芯材的另一面的Al合金制第二钎料形成。热交换坯料用的钎焊片中的第一钎料的包覆率优选为16～22％，第二钎料的包覆率优选为8～10％。

另外，准备具有上述合金组成的裸材制波纹翅片3、和具有适当合金组成的侧板6、分隔板7、封闭部件27、入口部件8及出口部件9。

进而，将由具有适当合金组成的铝制芯材、及具有适当合金组成并且覆盖芯材的两面的铝制钎料形成的钎焊片弯曲成筒状，制作两侧缘部部分叠合而成的筒状箱主体坯料。

接下来，将热交换管坯料、波纹翅片3和侧板6组合，并且将箱主体坯料、封闭部件27和分隔板7组合，配置于能确定入口部件8及出口部件9的位置处。

之后，通过将热交换管坯料、波纹翅片3、侧板6、箱主体坯料、分隔板7、封闭部件27、入口部件8及出口部件9的组合体加热至规定温度，从而将热交换管坯料的必要部分钎焊而形成热交换管2，并且将箱主体坯料的接缝部分钎焊而形成箱主体26，进而将箱主体26与分隔板7及封闭部件27钎焊而形成集液箱4、5。另外，在形成热交换管2及集液箱4、5的同时，将热交换管2与集液箱4、5、热交换管2与波纹翅片3、波纹翅片3与侧板6、集液箱4、5与入口部件8及出口部件9钎焊。按照上述方式制造冷凝器1。

对于用于冷凝器1制造的所述热交换管坯料用的钎焊片，基于下述实验结果，优选将芯材的Cu含量限定为0.3～0.5质量％，并且将第一钎料的Zn含量限定为2.0～3.0质量％，进而使第一钎料的包覆 率为16～22％。

即，准备表1所示的壁厚为180μm的12种钎焊片。

[表1]

需要说明的是，表1所示的钎焊片中的芯材的Cu以外的合金成分的含量、第一钎料中的Zn以外的合金成分的含量、及第二钎料的合金组成如表2所示。另外，第二钎料的包覆率为10％。

[表2]

接下来，由12种铝钎焊片制成60mm×120mm的测试片，在使余热室及钎焊室为氮气气氛的钎焊炉中，将全部测试片在余热室中加热500℃×10分钟，然后在钎焊室中加热611℃×10分钟。

之后，针对全部测试片，基于ASTMG85－A3进行SWATT试验，对表面状态进行观察。其结果也示于表2。表2的SWATT试验结果栏中的符号“○”表示发生了浅面腐蚀，符号“×”表示发生了深部分腐蚀。

由上述实验结果可知，对于热交换管坯料用的钎焊片，优选将芯材的Cu含量限定为0.3～0.5质量％，并且将第一钎料的Zn含量限定为2.0～3.0质量％，进而使第一钎料的包覆率为16～22％。

以下，与比较例一同对本发明的具体实施例进行说明。

实施例

准备由芯材、第一钎料和第二钎料形成的热交换管形成用铝钎焊片，所述芯材包含0.40质量％的Cu、0.8质量％的Mn、0.1质量％的Ti，且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，所述第一钎料包含7.5质量％的Si、2.0质量％的Zn，且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，并且覆盖芯材的一面，所述第二钎料包含10质量％的Si，且剩 余部分由Al及不可避免的杂质组成，并且覆盖芯材的另一面。热交换管形成用铝钎焊片中的第一钎料的包覆率为16％，第二钎料的包覆率为10％。需要说明的是，芯材中的作为不可避免的杂质的Si含量为0.09质量％，Fe含量为0.09质量％。另外，第一钎料中的作为不可避免的杂质的Fe含量为0.25质量％，第二钎料中的作为不可避免的杂质的Cu含量为0.04质量％，Fe含量为0.28质量％。进而，芯材、第一钎料及第二钎料中的除了上述不可避免的杂质以外的其他不可避免的杂质元素的各自的含量为0.05质量％以下，并且所述其他不可避免的杂质元素的总含量为0.15质量％。

另外，准备由包含1.03质量％的Mn、1.43质量％的Zn、且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成的Al合金形成的裸材制波纹翅片3。波纹翅片3中的作为不可避免的杂质的Si含量为0.34质量％，Fe含量为0.44质量％。另外，波纹翅片3中的除了上述不可避免的杂质以外的其他不可避免的杂质元素的各自的含量为0.05质量％以下，并且所述其他不可避免的杂质元素的总含量为0.15质量％。

进而，准备具有适当合金组成的分隔板7、封闭部件27、入口部件8及出口部件9。进而，在由具有适当合金组成的铝制芯材和具有适当合金组成并且覆盖芯材的两面的铝制钎料形成的箱主体用的钎焊片的宽度方向的中央部形成管插入孔，然后将该钎焊片成型为筒状而将两侧缘部彼此部分地叠合，由此制作与箱主体26为相同形状、且两侧缘部彼此未被钎焊的形状的箱主体坯料。

之后，与上述方法同样地制造冷凝器1。

由制造的冷凝器1切出5个热交换管2，对各热交换管2的管壁30进行观察，结果在管壁30的芯材层31的外表面表层部形成有Zn扩散层34。之后，对Zn扩散层34的最深部分的距管壁30最外表面的深度位置、及管壁30最外表面的Zn浓度进行测定，结果如图4所示，Zn扩散层34的最深部分的距管壁30的最外表面的深度位置为70～100μm，管壁30最外表面的Zn浓度为0.55质量％以上。需要说明的是，管壁的壁厚为180μm。

另外，由制造的冷凝器1切下1个热交换管2及钎焊于该热交换管2的波纹翅片3，对热交换管2的管壁30最外表面的自然电位、Zn扩散层34的自然电位、波纹翅片3的自然电位及形成于热交换管2与波纹翅片3之间的角焊缝(fillet)的自然电位进行测定，结果如表3所示。

[表3]

另外，由制造的冷凝器1切下1个热交换管2，对距管壁30最外表面的不同深度位置的自然电位进行测定，结果如图5所示。需要说明的是，管壁30的壁厚为180μm。在图5中，管壁30中的芯材层31与第一钎料层32的边界部分35位于用直线A表示的位置、即距最外表面为28.8μm的深度位置。另外，Zn扩散层34的最深部的深度位置位于距管壁30的最外表面为100μm的深度位置。由图5所示的结果可知，在Zn扩散层34中，存在比芯材层31与第一钎料层32的边界部分35的自然电位高41mV以上的部分。

进而，对制造的冷凝器1进行240天的CCT试验后，切出5根热交换管2，对来自热交换管2的管壁30的最外表面的腐蚀深度进行测定，结果最大腐蚀深度为46μm。

比较例

准备由芯材、第一钎料和与实施例为相同的合金组成的第二钎料形成的热交换管形成用铝钎焊片，所述芯材包含0.4质量％的Cu、0.8质量％的Mn、0.1质量％的Ti，且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，所述第一钎料包含7.5质量％的Si、2.0质量％的Zn，且剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，并且覆盖芯材的一面。热交换管形成用铝钎焊片中的第一钎料的包覆率为16％，第二钎料的包覆率为10％。需要说明的是，芯材中的作为不可避免的杂质的Si含量为0.1质量％，Fe含量为0.1质量％，Zn含量为0.01质量％。另外，第一钎 料中的作为不可避免的杂质的Cu含量为0.02质量％，Fe含量为0.27质量％。另外，芯材及两钎料中的除了上述不可避免的杂质以外的其他不可避免的杂质元素的各自的含量为0.05质量％以下，并且所述其他不可避免的杂质元素的总含量为0.15质量％。

除此之外，按照与上述实施例同样的条件制造冷凝器。

由制造的冷凝器切下1个热交换管，对距管壁最外表面的不同深度位置的自然电位进行测定，结果如图6所示。需要说明的是，管壁的壁厚为225μm。在图6中，管壁中的芯材层与第一钎料层的边界部分位于用直线B表示的位置、即距最外表面为33.8μm的深度位置。另外，Zn扩散层的最深部的深度位置位于距管壁的最外表面为100μm的深度位置。由图6所示的结果可知，在Zn扩散层中仅存在比芯材层与第一钎料层的边界部分的自然电位最多高29mV以上的部分。

进而，对制造的冷凝器进行240天的CCT试验后，切出5根热交换管2，对来自热交换管的管壁的最外表面的腐蚀深度进行测定，结果最大腐蚀深度为100μm。

产业上的可利用性

本发明的热交换器可适用于汽车空调用冷凝器。