一种高强度棘轮环的制作工艺的制作方法

本发明涉及一种棘轮环的制作工艺，具体讲是一种荆棘扳手所用的高强度棘轮环的制作工艺。

背景技术：

棘轮扳手所用的棘轮环，通常是采用冷墩工艺打造，或者采用半冷镦半精加工的工艺，而这种冷墩工艺制作棘轮环，从原始的合金钢切割后只能在冷墩上逐个加工，且一个棘轮环需要用到多个模具(5模5冲或5模5冲)，因此模具费用昂贵，且模具易损耗，因而造成生产成本高。再者，由于是冷墩加工，所以当所用的合金钢硬度太高时，就很难加工，为此，采用硬度稍低的合金钢，采用硬度稍低的合金钢制成的棘轮环硬度不够，无法达到硬度标准，但为了保证棘轮环的强度，势必增加棘轮环的厚度。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于：提供一种高强度棘轮环的制作工艺，能够降低生产成本。

本发明的技术解决方案是：一种高强度棘轮环的制作工艺，包括以下步骤：

A、穿孔：准备好实心的合金棒料，再用穿孔机对实心合金棒料穿孔，得到穿孔后的合金棒料；

B、制管：把穿孔后的合金棒料放入到制管机拉成空心管，拉伸的次数为3至6次，且每拉伸一次完后，都要对合金棒料进行退火处理和表面处理，退火的温度为750至850摄氏度；

C、成型：用模具顶入步骤B得到的空心管管孔，对空心管的管壁进行加工；

D、切割：把步骤C得到的成型空心管用切割机切割成要求的长度，得到棘轮环。

进一步地，所述合金钢为铬钼钢、轴承钢或者其它高强度、高硬度合金钢。

进一步地，步骤B中，拉伸的方式为冷拔或冷轧。

进一步地，表面处理包括酸洗、磷化和润滑三个步骤，当合金棒料进行退火完毕后，依次对合金棒料进行酸洗、磷化和润滑处理。

进一步地，所述退火的温度为800摄氏度。

进一步地，当所需制得的棘轮环的外径为25mm时，退火的次数为3次；当所需制得的棘轮环的外径为12-15mm时，退火的次数为5-6次。

进一步地，步骤C中所述的模具为十二角或六角内孔梅花模。

应用本发明所提供的一种高强度棘轮环的制作工艺，其有益效果是：本发明采用拉管机加工棘轮扳手用的棘轮环，与传统冷墩工艺打造比较本发明一次加工后可以切割出多个高精度棘轮环，所以加工速度快、模具成本低、模具损耗慢且生产成本低。而且，本发明由于采用制管机，所以可以采用硬度高的合金钢，这样在保证棘轮环强度的前提下，可以减少棘轮环的厚度。

附图说明

图1为本发明的合金棒料的结构示意图；

图2为本发明的制管机制成的空心管结构示意图；

图3为本发明的模具的结构示意图。

图中所示：1-合金棒料，2-空心管，3-模具。

具体实施方式

为比较直观、完整地理解本发明的技术方案，现就结合本发明附图进行非限制性的特征说明如下：

如图1-图3所示，一种高强度棘轮环的制作工艺，包括以下步骤：

A、穿孔：准备好外径的为50mm的实心的合金棒料1，再用穿孔机对实心合金棒料1穿孔，得到穿孔后的合金棒料1，制成的管子长度为6至10米；

B、制管：把穿孔后的合金棒料1放入到制管机拉成空心管2，拉伸的次数为3至6次，且每拉伸一次完后，都要对合金棒料1进行退火处理和表面处理，退火的温度为750至850摄氏度；

C、成型：用模具3顶入步骤B得到的空心管2管孔，对空心管2的管壁进行加工；

D、切割：把步骤C得到的成型空心管2用切割机切割成要求的长度，得到棘轮环。

合金钢为铬钼钢、轴承钢或者其它高强度、高硬度合金钢。

步骤B中，拉伸的方式为冷拔或冷轧，拉伸完后，合金棒料1的壁厚2至3mm。

表面处理包括酸洗、磷化和润滑三个步骤，当合金棒料1进行退火完毕后，依次对合金棒料1进行酸洗、磷化和润滑处理，从而有效地提高了材料的硬度。

退火的温度为800摄氏度，退火效果好。

当所需制得的棘轮环的外径为25mm时，退火的次数为3次；当所需制得的棘轮环的外径为12-15mm时，退火的次数为5-6次。

步骤C中所述的模具3为十二角或六角内孔梅花模。

本发明所提供的一种高强度棘轮环的制作工艺，本发明采用拉管机加工棘轮扳手用的棘轮环，与传统冷墩工艺打造比较本发明一次加工后可以切割出多个高精度棘轮环，采用拉管机制得的棘轮环的偏心率能够达到0.1丝，而采用冷镦的方式制得的棘轮环的偏心率为60丝，所以本发明制得的棘轮环的精度大大提高，而且还具有加工速度快、模具3成本低、模具3损耗慢且生产成本低的优点。而且，本发明由于采用制管机，所以可以采用硬度高的合金钢，这样在保证棘轮环强度的前提下，可以减少棘轮环的厚度。

当然，以上仅为本发明的较佳实施例而已，非因此即局限本发明的专利范围，凡运用本发明说明书及图式内容所为之简易修饰及等效结构变化，均应同理包含于本发明的专利保护范围之内。