一种高精度定位的立式升降台铣床的制作方法

本发明涉及升降台铣床技术领域，具体为一种高精度定位的立式升降台铣床。

背景技术：

铣床主要是用铣刀在工件表面进行加工的装置，通常铣刀转动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动，工件在进行加工的工程中需要通过夹具和固定装置对工件进行固定，进而进行加工操作，现有技术下的铣床进行工件加工时，具有以下缺点：1.工件安装结构设计不合理，在上下工件时容易出现误差，进而导致加工质量下降，2.工件的位置定位精度低，在进行固定时，时常由于机械结构的连接位置设计不够合理而导致工件安装精度降低，3.传统的夹具以及定位装置定位效果差，严重影响工件的加工精度和加工质量。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高精度定位的立式升降台铣床，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高精度定位的立式升降台铣床，包括铣床本体和升降台，所述升降台通过升降结构安装在铣床本体上，所述升降台的下端两侧均连接有转轴座，且转轴座之间呈对称设置，所述转轴座的中部均贯穿设置有安装孔，所述安装孔中穿插设有转动轴，所述转动轴的一端与安装孔活动连接，转动轴的另一端贯穿转轴座并同轴连接有伺服电机，所述伺服电机固定设置在升降台的下端；

所述升降台的上端两侧对称设置有移动板，移动板的下端设有导轨槽，升降台的上端设置有导轨，且导轨内嵌设置在导轨槽中，所述移动板的外侧两端均设置有传动板，所述传动板呈横U型，传动板的上端与移动板的外侧壁固定连接，且升降台的两端分别插接在传动板的U型槽中，所述传动板的下端均连接有齿轮板，所述齿轮板之间沿转动轴呈上下交错设置，且齿轮板的内侧均设有轮齿，所述转动轴在靠近轮齿处套接齿轮，且齿轮通过齿轮啮合分别连接轮齿；

所述传动板的底端滑动穿插设有第一导向杆，第一导向杆的中部与升降台的外侧壁中部固定连接，且第一导向杆在远离升降台的一端套接有固定块；

所述升降台的上端在导轨的内侧横向设置有燕尾槽，且升降台在移动板之间的外侧均固定设有安装座，所述升降台的上端在夹板的内侧设置有夹板，所述夹板的下端两侧对应燕尾槽设置有燕尾导向块，燕尾导向块插接在燕尾槽中，所述安装座的外侧壁中部设置有液压装置，液压装置的动力杆贯穿安装座并固定连接夹板的中部，所述夹板在液压装置的动力杆两侧固定连接有第二导向杆，所述第二导向杆贯穿安装座并延伸至安装座的外侧；

所述移动板的上端中部均竖直连接有支撑柱，支撑柱上套接有套环，所述套环的两侧对称设有支撑装置，所述支撑装置包括支撑管和支撑杆，所述支撑管的一端与套环铰接，所述支撑管的另一端设有安装孔，支撑杆的一端插接在安装孔中，所述支撑杆在远离支撑管的一端铰接有限位管，所述夹板在第二导向杆外侧贯穿设有插孔，对应的插孔中贯穿设有螺纹杆，限位管套接在螺纹杆的内侧，所述限位管的内腔侧壁连接有滑块，螺纹杆上设置有滑道，且滑块插接在滑道中，所述螺纹杆在限位管的内侧套接有限位螺母，所述限位螺母的外侧面与限位管的内侧面相接触；

所述铣床本体的外侧壁固定设置有控制开关，所述控制开关上设置有电机控制模块和液压控制模块，所述伺服电机电性连接电机控制模块，所述液压控制模块通过输油管道连接液压装置。

优选的，所述第一导向杆呈圆柱形，且第一导向杆的横截面直径不小于1.5cm，所述第一导向杆呈对称设置在升降台的两侧，第一导向杆的外侧涂有金属耐磨层，所述金属耐磨层的厚度不大于1mm。

优选的，所述齿轮具有不少于一种的规格和尺寸，所述转动轴与转轴座的连接处均套接有轴承。

优选的，所述夹板与安装座均沿移动板的垂直方向设置，所述第二导向杆沿安装座的中心轴线呈对称设置，且单个夹板上设置的第二导向杆不少于两个。

优选的，所述螺纹杆的外径与限位管的内径相同，所述限位管之间沿升降台的中心呈对称设置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明结构设计合理，功能性强，1.通过设置的夹板能够初步对待加工工件进行固定，再通过伺服电机的驱动移动板运动对夹板进行位置固定，避免工件加工过程中出现误差，提高工件的加工精度，2.通过第一导向杆和第二导向杆的共同作用，以及合理的结构设置，能够避免夹具和固定装置设置不合理的问题，提高工件的定位精度，3.通过液压装置向夹板提供动力，通过限位管的作用实现夹板之间位置的确定，很大程度上提高了工件的定位精度，总的来说，本发明能够使工件的定位精度得到很大程度上的提高，提高了工件的加工质量和加工效率，具有广泛的市场应用前景。

附图说明

图1为本发明的正视图；

图2为本发明的剖面图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明的螺纹杆与限位管连接示意图。

图中：1铣床本体、11控制开关、2升降台、21转轴座、22燕尾槽、3转动轴、31伺服电机、32齿轮、4传动板、41第一导向杆、42固定块、43轮齿、5移动板、51支撑柱、6夹板、61螺纹杆、62燕尾导向块、7安装座、71第二导向杆、72液压装置、8支撑装置、9限位管、91限位螺母、92滑块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种高精度定位的立式升降台铣床，包括铣床本体1和升降台2，升降台2通过升降结构安装在铣床本体1上，升降台2的下端两侧均连接有转轴座21，且转轴座21之间呈对称设置，转轴座21的中部均贯穿设置有安装孔，安装孔中穿插设有转动轴3，转动轴3的一端与安装孔活动连接，转动轴3的另一端贯穿转轴座21并同轴连接有伺服电机31，伺服电机31固定设置在升降台2的下端，通过伺服电机31的作用，实现转动轴3的精确转动。

升降台2的上端两侧对称设置有移动板5，移动板5的下端设有导轨槽，升降台2的上端设置有导轨，且导轨内嵌设置在导轨槽中，移动板5的外侧两端均设置有传动板4，传动板4呈横U型，传动板4的上端与移动板5的外侧壁固定连接，且升降台2的两端分别插接在传动板4的U型槽中，传动板4的下端均连接有齿轮板，齿轮板之间沿转动轴3呈上下交错设置，且齿轮板的内侧均设有轮齿43，转动轴3在靠近轮齿43处套接齿轮32，且齿轮32通过齿轮啮合分别连接轮齿43，通过设置的齿轮32和轮齿43，使动力得到传动，进而使移动板5得到能够实现运动。齿轮32具有不少于一种的规格和尺寸，转动轴3与转轴座21的连接处均套接有轴承，通过设置的轴承，能够使转动轴3在转动时具有较好的工作稳定性，避免长时间使用下出现晃动的现象。

传动板4的底端滑动穿插设有第一导向杆41，第一导向杆41的中部与升降台2的外侧壁中部固定连接，且第一导向杆41在远离升降台2的一端套接有固定块42，第一导向杆41呈圆柱形，且第一导向杆41的横截面直径不小于1.5cm，第一导向杆41呈对称设置在升降台2的两侧，第一导向杆41的外侧涂有金属耐磨层，金属耐磨层的厚度不大于1mm。

升降台2的上端在导轨的内侧横向设置有燕尾槽22，且升降台2在移动板5之间的外侧均固定设有安装座7，升降台2的上端在夹板6的内侧设置有夹板6，夹板6的下端两侧对应燕尾槽22设置有燕尾导向块62，燕尾导向块62插接在燕尾槽22中，通过设置的燕尾槽22和燕尾导向块62，使夹板6在移动时稳定性增强，移动路径得到确定，安装座7的外侧壁中部设置有液压装置72，液压装置72的动力杆贯穿安装座7并固定连接夹板6的中部，夹板6在液压装置72的动力杆两侧固定连接有第二导向杆71，第二导向杆71贯穿安装座7并延伸至安装座7的外侧，夹板6与安装座7均沿移动板5的垂直方向设置，第二导向杆71沿安装座7的中心轴线呈对称设置，且单个夹板6上设置的第二导向杆71不少于两个。

移动板5的上端中部均竖直连接有支撑柱51，支撑柱51上套接有套环，套环的两侧对称设有支撑装置8，支撑装置8包括支撑管和支撑杆，支撑管的一端与套环铰接，支撑管的另一端设有安装孔，支撑杆的一端插接在安装孔中，支撑杆在远离支撑管的一端铰接有限位管9，夹板6在第二导向杆71外侧贯穿设有插孔，对应的插孔中贯穿设有螺纹杆61，限位管9套接在螺纹杆61的内侧，限位管9的内腔侧壁连接有滑块92，螺纹杆61上设置有滑道，且滑块92插接在滑道中，螺纹杆61在限位管9的内侧套接有限位螺母91，限位螺母91的外侧面与限位管9的内侧面相接触，通过调节限位螺母91的位置，使限位管9的位置得到确定，进而使夹板6的运动位置得到确定，进一步的提高夹板6的工作精度。螺纹杆61的外径与限位管9的内径相同，限位管9之间沿升降台2的中心呈对称设置。

铣床本体1的外侧壁固定设置有控制开关11，控制开关11上设置有电机控制模块和液压控制模块，伺服电机31电性连接电机控制模块，液压控制模块通过输油管道连接液压装置72。

工作原理：本发明工作时，控制液压装置72工作，在第二导向杆71的作用下，使夹板6能够向里运动，通过设置限位螺母91之间的相对位置，实现限位管9的调节，使夹板6能够得到精确的移动位置，能够对工件进行初步的夹紧，再通过控制电机控制模块工作，进而控制伺服电机31工作，在齿轮32和轮齿43的共同作用下，使传动板4运动，带动移动板5对夹板6进行二次固定，很好的实现了工件的精确定位，具有很高的精度。

本发明结构设计合理，功能性强，在合理的结构设计下，能够实现工件的精确定位，避免传统的铣床因定位精度差而导致工件加工质量差和效率低下的问题，具有较为广泛的市场应用前景。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。