支撑装置的制作方法

本发明涉及切割技术领域，具体涉及一种处于管道内支撑切割装置的支撑装置。

背景技术：

目前，在石化、化工等领域的物料输送会用到大量的金属管，而金属管排布有时会非常密集。当维修或拆除其中一根金属管的时候，需要使用到切割设备进行切割。现有的切割设备包括设置在金属管外的支撑装置，以及设置在支撑装置上的切割装置。切割时，支撑装置处于金属管外，通过切割装置从金属管外侧进行切割，而由于金属管与金属管之间的空间狭小，因此，不便于安置支撑装置，而导致无法进行切割。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的切割设备用来支撑切割装置的支撑装置设置在金属管外而不能在金属管分布密集的场合进行切割的缺陷，从而提供一种处于管道内支撑切割装置的支撑装置。

为了实现上述目的，本发明，提供了一种支撑装置，包括：支撑主体，用于在管道内支撑切割装置；径向抵撑结构，设置在支撑主体上，径向抵撑结构沿支撑主体的径向方向上伸缩以抵撑管道的内壁，为切割装置在管道内提供支撑；径向传动结构，设置在支撑主体上并与径向抵撑结构连接，径向传动结构在驱动结构的驱动下，驱动径向抵撑结构沿支撑主体的径向方向伸缩。

进一步地，径向抵撑结构包括多个卡爪，多个卡爪沿支撑主体的周向布置并沿支撑主体的径向方向可移动地设置，其中，在驱动结构驱动下，多个卡爪向管道的内壁移动时，多个卡爪抵撑在管道的内壁上。

进一步地，卡爪被限位在支撑主体上，仅能沿支撑主体的径向方向移动，径向传动结构包括：传动转盘，可转动地设置在支撑主体上，传动转盘的表面上设有传动螺旋凸起；传动卡槽，设置在卡爪上并与传动螺旋凸起相配合，其中，传动转盘的转动，驱动卡爪沿支撑主体的径向方向移动。

进一步地，驱动结构包括驱动电机和传动结构，驱动电机固定在支撑主体上，传动结构连接在驱动电机的输出轴和传动转盘之间，驱动传动转盘转动。

进一步地，传动结构包括传动蜗轮和传动蜗杆，传动蜗轮与传动转盘连接，传动蜗杆连接在驱动电机的输出轴上并与传动蜗轮啮合。

进一步地，每个卡爪上设有多个传动卡槽，多个传动卡槽沿卡爪的移动方向间隔设置。

进一步地，支撑主体包括卡盘底座和卡盘盖，卡盘盖盖设在卡盘底座上，卡盘底座和卡盘盖之间围成安装腔，传动转盘设置在安装腔内，安装腔上的侧壁上设置有限位孔，卡爪的第一端通过限位孔伸入安装腔中并与传动转盘配合，卡爪的第二端形成抵接管道的内壁的抵顶端。

进一步地，卡盘底座上设有连接孔，传动转盘具有从连接孔轴向伸出且向远离卡盘盖的方向延伸的传动连接环，传动连接环与驱动结构连接。

进一步地，卡盘盖上设有吊环，吊环用于与吊运装置的吊绳配合。

进一步地，卡爪的第二端具有沿传动转盘的轴向方向延伸的支撑板，支撑板朝向切割装置所在一侧延伸，支撑板的远离传动转盘的轴心的表面与管道的内壁配合。

进一步地，支撑板上设有锯齿结构，以增大支撑板与管道的内壁之间的摩擦力。

进一步地，支撑装置包括上支撑装置和下支撑装置，切割装置位于上支撑装置和下支撑装置之间，上支撑装置和下支撑装置通过切割装置的连接结构固定连接，上支撑装置和下支撑装置均包括所支撑主体、径向抵撑结构和径向传动结构。

本发明技术方案，具有如下优点：切割管道之前，将支撑装置放置在管道的内部，切割装置支撑在支撑主体上，在驱动结构的驱动下，径向传动结构驱动径向抵撑结构沿支撑主体的径向方向朝向管道的内壁移动，直到径向抵撑结构抵撑在管道的内壁上，然后通过切割装置对管道进行切割；切割完毕后，驱动径向抵撑结构沿支撑主体的径向方向朝向管道的轴心移动，径向抵撑结构与管道的内壁分离，将支撑装置和切割装置从管道中取出。这样在管道的内部，支撑装置为切割装置提供了支撑，便于在管道的内部放置支撑装置和切割装置，切割装置对管道可以进行正常切割，不受管道与管道之间的空间狭小的情况，适应于管道排布密集的场合，便于拆除排布密集管道的其中一根，有效地克服了现有技术中的切割设备用来支撑切割装置的支撑装置设置在金属管外而不能在金属管分布密集的场合进行切割的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本发明的切割设备的实施例的立体结构示意图；

图2示出了图1的切割设备与管道配合的结构示意图；

图3示出了图1的切割设备的上支撑机构的立体结构示意图；

图4示出了图3的上支撑机构的另一角度的结构示意图；

图5示出了图3的上支撑机构的部分结构示意图；

图6示出了图1的切割设置的下支撑机构的立体结构示意图；

图7示出了图6的下支撑机构的另一角度的立体结构示意图；

图8示出了图1的切割设备的切割装置的立体结构示意图；

图9示出了图8的切割装置的另一角度的立体结构示意图；

图10示出了图9的切割装置的部分结构示意图；

图11示出了图9的切割装置的固定轴和转盘盖配合的结构示意图；以及

图12示出了图1的切割设备的吊运装置的结构示意图。

附图标记说明：

10、上支撑装置；11、支撑主体；111、卡盘底座；112、卡盘盖；1121、吊环；1122、U形连接板；114、安装立板；115、固定底座；12、驱动结构；123、驱动电机；124、传动蜗轮；125、传动蜗杆；126、减速机；21、卡爪；211、传动卡槽；212、支撑板；22、传动转盘；221、传动螺旋凸起；222、传动连接环；30、切割装置；31、切割转盘；311、转盘底座；312、转盘盖；3121、第二连接环；3122、稳定环；314、第一安装板；315、第一固定座；32、切割刀；33、第一驱动机构；333、第一电机；334、第一蜗轮；335、第一蜗杆；336、第一减速器；34、固定轴；35、刀架；36、第二驱动机构；361、第二电机；362、第二蜗轮；363、第二蜗杆；364、第二减速器；37、连接件；371、固定盘；372、固定爪；373、第二安装板；374、第二固定座；38、导电滑环；41、活动爪；411、卡槽；42、转盘；421、第一螺旋凸起；422、第一连接环；50、管道；61、第一摄像组件；62、第二摄像组件；70、吊运装置；71、支撑架；72、吊绳；73、吊绳轮；74、显示控制装置；80、下支撑装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，本实施例的支撑装置包括：支撑主体11、径向抵撑结构、径向传动结构及驱动结构，支撑主体11用于在管道50内支撑切割装置30；径向抵撑结构设置在支撑主体11上，径向抵撑结构沿支撑主体11的径向方向上伸缩以抵撑管道50的内壁，为切割装置30在管道50内提供支撑；径向传动结构设置在支撑主体11上并与径向抵撑结构连接，径向传动结构在驱动结构12的驱动下，驱动径向抵撑结构沿支撑主体11的径向方向伸缩。

应用本实施例的支撑装置，切割管道50之前，将支撑装置放置在管道50的内部，切割装置30支撑在支撑主体11上，在驱动结构12的驱动下，径向传动结构驱动径向抵撑结构沿支撑主体11的径向方向朝向管道50的内壁移动，直到径向抵撑结构抵撑在管道50的内壁上，然后通过切割装置30对管道进行切割；切割完毕后，驱动径向抵撑结构沿支撑主体11的径向方向朝向管道50的轴心移动，径向抵撑结构与管道的内壁分离，将支撑装置和切割装置从管道50中取出。这样在管道50的内部，支撑装置为切割装置30提供了支撑，便于在管道的内部放置支撑装置和切割装置，切割装置对管道可以进行正常切割，不受管道与管道之间的空间狭小的情况，适应于管道排布密集的场合，便于拆除排布密集管道的其中一根，有效地克服了现有技术中的切割设备用来支撑切割装置的支撑装置设置在金属管外而不能在金属管分布密集的场合进行切割的缺陷。

如图5所示，径向抵撑结构包括多个卡爪21，多个卡爪21沿支撑主体的周向布置并沿支撑主体的径向方向可移动地设置，其中，在驱动结构12驱动下，多个卡爪21向管道50的内壁移动时，多个卡爪21抵撑在管道50的内壁上。多个卡爪21在驱动结构12的驱动下，同时向管道50的内壁移动，多个卡爪同时抵撑在管道50的内壁上，径向抵撑结构支撑在管道50的内壁不同的位置上，支撑更稳定，有效地避免在切割过程中切割装置发生倾斜的情况。

卡爪21被限位在支撑主体11上，仅能沿支撑主体11的径向方向移动。这样使得卡爪21只能沿支撑主体11的径向方向移动，进而抵撑在管道50的内壁上，起到支撑的作用。如图5所示，径向传动结构包括：传动转盘22和传动卡槽211，传动转盘22可转动地设置在支撑主体11上，传动转盘22的表面上设有传动螺旋凸起221；传动卡槽211设置在卡爪21上并与传动螺旋凸起221相配合，其中，传动转盘22的转动，驱动卡爪21沿支撑主体11的径向方向移动。驱动结构驱动传动转盘22转动，传动转盘22的转动驱动卡爪21沿支撑主体11的径向方向移动，进而卡爪21抵撑在管道的内壁，为切割装置提供支撑。在其他实施方式中，也可以在传动转盘22的表面上设置螺旋凹槽，卡爪21上设有与螺旋凹槽相适配的多个凸起。

优选地，每个卡爪21上设有多个传动卡槽211，多个传动卡槽211沿卡爪21的移动方向间隔设置。这样可以保证卡爪21移动更稳定，也可以防止由于卡爪21上的传动卡槽211过少从传动转盘22上滑出来的情况。

如图3和图4所示，驱动结构12包括驱动电机123和传动结构，驱动电机123固定在支撑主体11上，传动结构连接在驱动电机123的输出轴和传动转盘22之间，驱动传动转盘22转动。启动驱动电机123，驱动电机123的输出轴转动，通过传动结构驱动传动转盘22转动，传动转盘22转动带动卡爪21沿支撑主体11的径向方向移动，卡爪可抵撑在管道的内壁上。在其他实施方式中，也可以不设置传动结构，直接通过驱动电机123驱动传动转盘22转动。

传动结构包括传动蜗轮124和传动蜗杆125，传动蜗轮124与传动转盘22连接，传动蜗杆125连接在驱动电机123的输出轴上并与传动蜗轮124啮合。这样使得驱动结构12的结构布置紧凑灵活，占用空间小，体积小，减小了整体结构的占用空间。

如图3所示，支撑主体11包括卡盘底座111和卡盘盖112，卡盘盖112盖设在卡盘底座111上，卡盘底座111和卡盘盖112之间围成安装腔，传动转盘22设置在安装腔内，安装腔上的侧壁上设置有限位孔，卡爪21的第一端通过限位孔伸入安装腔中并与传动转盘22配合，卡爪21的第二端形成抵接管道50的内壁的抵顶端。将支撑主体11一分为二，便于安装传动转盘22和卡爪21，卡盘底座111和卡盘盖112起到限位的作用，防止传动转盘22和卡爪21发生轴向移动的情况。限位孔起到限位的作用，卡爪21只能相对支撑主体11沿其径向方向移动。

如图4所示，优选地，驱动电机123和传动蜗杆125均设置在卡盘底座111的外表面上，卡盘底座111上设有连接孔，传动转盘22具有从连接孔轴向伸出且向远离卡盘盖112的方向延伸的传动连接环222，传动连接环222与驱动结构12连接。上述结构使得只有传动转盘22和卡爪21设置在安装腔中，减少支撑主体11的轴向尺寸。传动连接环222与传动蜗轮124连接。

卡盘底座111的表面上设有相对设置的两个安装立板114，传动蜗杆125的两端分别穿设在两个安装立板114上。这样，便于固定传动蜗杆125，固定更牢固可靠。

驱动结构12还包括减速机126，减速机126连接在传动蜗杆125和驱动电机123的输出轴之间。驱动电机123的输出轴的转速经过减速机126减速，降低传动转盘22的转速，从而降低卡爪21的径向移动速度。

卡盘底座111的表面上设有固定底座115，减速机126固定在固定底座115上。方便固定，固定更牢固可靠。优选地，一个安装立板114与固定底座115并排设置。

为了进一步减小支撑装置的体积，驱动电机123的输出轴的轴线与传动蜗杆125的轴线垂直设置，减速机126为直角减速器。这样可以使得切割装置适应直径小的管道，适用范围更广。

如图3所示，卡盘盖112上设有吊环1121，吊环1121用于与吊运装置70的吊绳72配合。吊环1121可以方便与吊运装置70的吊绳72连接，便于将支撑装置和切割装置一起放入管道内或从管道中取出。

由于卡盘盖112的中部设有通孔，为了方便设置吊环1121，卡盘盖112上还设有U形连接板，U形连接板倒置在卡盘盖112上，吊环1121设置在U形连接板上，这样可以保证吊环1121位于卡盘盖112的中部，进而防止吊运过程中支撑装置发生倾斜的情况。在其他实施方式中，卡盘盖112的中部没有设置通孔，这样就可以直接在卡盘盖112的中部设置吊环1121，不需要设置U形连接板。

如图3所示，卡爪21的第二端具有沿传动转盘22的轴向方向延伸的支撑板212，支撑板212朝向切割装置30所在一侧延伸，支撑板212的远离传动转盘22的轴心的表面与管道50的内壁配合。支撑板212可以增大卡爪21与管道50的内壁的接触面积，增大两者之间的摩擦力，防止支撑装置滑落的情况。

优选地，支撑板212上设有锯齿结构，可以进一步增大支撑板212与管道50的内壁之间的摩擦力，保证支撑装置牢固地支撑在管道的内壁上。

如图3、图4、图6和图7所示，支撑装置包括上支撑装置10和下支撑装置80，切割装置30位于上支撑装置10和下支撑装置80之间，上支撑装置10和下支撑装置80通过切割装置30的连接结构固定连接，上支撑装置10和下支撑装置80均包括所支撑主体11、径向抵撑结构和径向传动结构。上支撑装置10和下支撑装置80从切割装置30的两侧对其进行支撑，切割时更稳定。

固定轴34和两个连接件37形成连接结构，连接结构的结构简单，连接简便。优选地，支撑主体的轴线、切割转动的转动轴线均与管道的轴线重合。

上支撑装置10和下支撑装置80的结构极为类似，上支撑装置10的支撑主体11、卡爪21、传动转盘22及驱动机构与下支撑装置80的支撑主体11、卡爪21、传动转盘22及驱动机构均相同，其不同之处在于：上支撑装置10的卡爪21上的支撑板212的延伸方向与下支撑装置80的卡爪21上的支撑板212的延伸方向相反，上支撑装置10的卡盘盖112上设有吊环1121和U形连接板1122，上支撑装置10的卡盘底座111上设有第一摄像组件61，下支撑装置80的卡盘盖112上设有U形连接板和第二摄像组件62。

如图1和图2所示，切割装置包括：切割转盘31、切割刀32、径向传动组件及第一驱动机构，切割转盘31可转动地支撑在支撑装置上；切割刀32设置在切割转盘31上；径向传动组件设置在切割转盘31上并与切割刀32连接，且径向传动组件在第一驱动机构33的驱动下，驱动切割刀32沿切割转盘31的径向方向移动。

支撑装置支撑在管道50的内部，切割转盘31可转动地支撑在支撑装置上，切割管道50时，在第一驱动机构33的驱动下，径向传动组件驱动切割刀32沿切割转盘31的径向方向朝向管道50的内壁移动，切割刀32与管道50的内壁接触并进行切割；切割完毕后，在第一驱动机构33的驱动下，径向传动组件驱动切割刀32沿切割转盘31的径向方向朝向管道50的轴心移动，切割刀32与管道50的内壁分离。上述结构能够从管道的内部对管道进行切割，适应于管道排布密集的场合，便于拆除排布密集管道的其中一根，克服现有技术中对金属管切割的切割装置不能用于金属管密集排布场合进行切割的缺陷。

如图8至图10所示，径向传动组件包括：活动爪41和活动爪配合组件，活动爪41设置在切割转盘31上并与切割刀32连接；在第一驱动机构33的驱动下，活动爪配合组件驱动活动爪41沿切割转盘31径向方向移动。活动爪41可相对切割转盘31并沿切割转盘31的径向方向移动。具体地，在第一驱动机构33的驱动下，活动爪配合组件驱动活动爪41沿切割转盘31径向方向移动，进而活动爪41带动切割刀32沿切割转盘31径向方向移动。上述结构可以便于驱动切割刀32移动，结构简单，操作简便。

由于切割转盘31在切割时是可以转动的，为了防止活动爪41可相对切割转盘31转动。在本实施例中，活动爪41被限位在切割转盘31上，仅能沿切割转盘31的径向方向移动。这样使得活动爪41和切割转盘31可以同步转动，并不能相对切割转盘31转动。可见，活动爪41只能够沿切割转盘31的径向方向移动，进而能够驱动切割刀32移动，对管道50进行切割。

如图10所示，优选地，活动爪配合组件包括：转盘42和卡槽411，转盘42，可转动地设置在切割转盘31上，转盘42的表面上设有第一螺旋凸起421；卡槽411设置在活动爪41上并与第一螺旋凸起421相配合；第一驱动机构33通过驱动转盘42转动，驱动活动爪41沿切割转盘31径向方向移动。第一驱动机构33驱动转盘42转动，转盘42转动带动活动爪41沿切割转盘31径向方向移动，进而活动爪41带动切割刀32沿切割转盘31径向方向移动，可以对管道50进行切割。在其他实施方式中，也可以在转盘42的表面上设置螺旋凹槽，活动爪41上设有与螺旋凹槽相适配的多个凸起。

优选地，卡槽411为多个，多个卡槽411沿活动爪41的移动方向间隔设置。这样可以保证活动爪41移动更稳定，也可以防止由于活动爪41上的卡槽411过少从转盘42上滑出来的情况。

在本实施例中，管道50为金属管。当然，管道50也可以为其他材质的管，例如塑料管等。

如图8所示，切割转盘31包括转盘底座311和转盘盖312，转盘盖312盖设在转盘底座311上，转盘底座311和转盘盖312之间围成安装腔，转盘42和活动爪41均设置在安装腔中，安装腔的侧壁上成型有限位孔，活动爪41的远离转盘42的轴心的一端可从限位孔中径向伸出。将切割转盘31一分为二，便于安装转盘42和活动爪41，转盘底座311和转盘盖312可以起到限位的作用，防止转盘42和活动爪41发生轴向移动的情况。限位孔可以限制活动爪41的转动，使得活动爪41只能相对切割转盘31沿其径向方向移动。

如图8所示，第一驱动机构33包括第一电机333和第一传动机构，第一电机333固定在切割转盘31上，第一传动机构连接在第一电机333的输出轴和转盘42之间，驱动转盘42转动。启动第一电机333，第一电机333的输出轴转动，通过第一传动机构驱动转盘42转动，转盘42转动带动活动爪41沿切割转盘31径向方向移动，进而活动爪41带动切割刀32沿切割转盘31径向方向移动，可以对管道50进行切割。在其他实施方式中，也可以不设置第一传动机构，直接通过第一电机333驱动转盘42转动。

如图9所示，第一传动机构包括第一蜗轮334和第一蜗杆335，第一蜗轮334与转盘42连接，第一蜗杆335连接在第一电机333的输出轴上并与第一蜗轮334啮合。这样使得第一驱动机构33的结构布置紧凑灵活，占用空间小，体积小，减小了整体结构的占用空间。

优选地，第一电机333和第一蜗杆335设置在转盘底座311的外表面上，转盘底座311上设有连接孔，转盘42具有从连接孔轴向伸出的第一连接环422，第一连接环422与第一蜗轮334连接，这样使得只有转盘和活动爪均设置在安装腔中，减小切割转盘31的轴向尺寸。

如图9所示，转盘底座311的表面上设有相对设置的两个第一安装板314，第一蜗杆335的两端分别穿设在两个第一安装板314上。这样，便于固定第一蜗杆335，固定更牢固可靠。

如图8所示，第一驱动机构33还包括第一减速器336，第一减速器336连接在第一蜗杆335和第一电机333的输出轴之间。第一电机333的输出轴的转速经过第一减速器336减速，降低转盘42的转速，从而降低切割刀32的径向移动速度。

如图9所示，转盘底座311的表面上设有第一固定座315，第一减速器336固定在第一固定座315上。方便固定，固定更牢固可靠。优选地，一个第一安装板314与第一固定座315并排设置。

为了进一步减小切割装置的体积，优选地，第一电机333的输出轴的轴线与第一蜗杆335的轴线垂直设置，第一减速器336为直角减速器。这样可以使得切割装置适应直径小的管道，适用范围更广。

为了便于固定切割刀32，切割装置还包括刀架35，切割刀32可转动地设置在刀架35上，刀架35与活动爪41固定连接，在第一驱动机构33驱动下，活动爪41和刀架35沿切割转盘31的径向方向移动。切割刀32在切割时不仅可以径向移动，也可以转动，使得切割刀32的磨损更均匀，延长切割刀32的使用寿命。当然，切割刀32也可以设置成只径向移动。

优选地，刀架35为U形框架，U形框架的开口远离切割转盘31的中心设置，切割刀32设置在U形框架中，切割刀32的刀刃从U形框架的开口处伸出。U形框架便于固定切割刀32，固定简便。

切割刀32为多个，多个切割刀32沿切割转盘31的周向布置。也就是说，每个切割刀都有对应的刀架和活动爪，转盘只有一个。优选地，多个切割刀32沿切割转盘31的周向均匀布置。在本实施例中，切割刀32为两个，两个切割刀32相对于切割转盘31的中心对称设置。当然，切割刀32的个数并不限于此，需要根据具体情况进行设定。

为了便于切割转盘31的安装，如图9所示，切割装置包括固定轴34，固定轴34用于与支撑装置固定连接，切割转盘31可转动地套设在固定轴34上。固定轴34起到支撑切割转盘31的作用，便于切割转盘31转动。

在本实施例中，支撑装置包括上支撑装置10和下支撑装置80，切割装置30位于上支撑装置10和下支撑装置80之间。如图8所示，切割装置还包括相对设置的两个连接件37，两个连接件37分别连接在固定轴34的两端上，且切割转盘31处于两个连接件37之间，两个连接件37分别用于与支撑装置的上支撑装置10和下支撑装置80固定连接。两个连接件37分别与上支撑装置10和下支撑装置80固定连接，连接件37可以便于与支撑装置连接，连接简便。

连接件37包括固定盘371和多个固定爪372，多个固定爪372布置在固定盘371的周向且用于固定在支撑装置上，固定爪372向远离切割转盘31的方向延伸，多个固定爪372之间围成安装空间。安装空间用于安装驱动结构，这样可以进一步充分利用空间，布置紧凑灵活，减小占用空间，体积小。

切割装置还包括第二驱动机构36，第二驱动机构36与切割转盘31驱动连接以驱动切割转盘31转动。切割转盘31的转动通过第二驱动机构36进行驱动，驱动简便。

第二驱动机构36包括第二电机361和第二传动机构，第二电机361固定在两个连接件37中的一个上，第二传动机构连接在第二电机361的输出轴和切割转盘31之间。第二电机361固定在靠近转盘盖312的连接件37上，即第二驱动机构36与第一驱动机构33位于切割转盘31的相对的两侧。

如图9所示，第二传动机构包括第二蜗轮362和第二蜗杆363，第二蜗轮362与切割转盘31连接，第二蜗杆363连接在第二电机361的输出轴上并与第二蜗轮362啮合。第二传动机构的结构布置紧凑灵活，占用空间小，体积小，减小了整体结构的占用空间。

连接件37的朝向转盘盖312的表面上设有相对设置的两个第二安装板373，第二蜗杆363的两端分别穿设在两个第二安装板373上。这样，便于固定第二蜗杆363，固定更牢固可靠。

如图8所示，第二驱动机构36还包括第二减速器364，第二减速器364连接在第二蜗杆363和第二电机361的输出轴之间。第二电机361的输出轴的转速经过第二减速器364减速，降低切割转盘31的转速，进而降低了切割转速。

如图9所示，连接件37的朝向转盘盖312的表面上设有第二固定座374，第二减速器364固定在第二固定座374上。方便固定，固定更牢固可靠。优选地，一个第二安装板373与第二固定座374并排设置。

为了进一步减小切割装置的体积，第二电机361的输出轴的轴线与第二蜗杆363的轴线垂直设置，第二减速器364为直角减速器。这样可以使得切割装置适应直径小的管道，适用范围更广。

如图11所示，优选地，转盘盖312和转盘底座311上均设有供固定轴34穿设的通孔。在转盘盖312的通孔的上边沿处设有朝向第二蜗轮362的第二连接环3121，第二连接环3121与第二蜗轮362连接，连接简便。在转盘盖312的通孔的下边沿处设有朝向转盘底座311延伸且伸入第一连接环422内的稳定环3122，即稳定环3122的部分位于第一连接环422的内部，稳定环3122的外径小于第一连接环422的内径。稳定环3122可以使得转盘盖312绕着固定轴34的转动更稳定，有效地提高切割精度。

转盘盖312包括相对设置的第一半盖和第二半盖，即将转盘盖312一分为二，可便于将转盘盖312安装在固定轴34上，安装和拆卸简便。

第一电机333是固定在切割转盘31上，第一电机333随切割转盘31旋转，为了给第一电机333供电，切割装置还包括导电滑环38，导电滑环38套设在固定轴34上并与靠近第一驱动机构33的连接件37配合。通过导电滑环38可以方便为第一电机333供电。

由上述可知，支撑装置和切割装置30组成切割设备，切割管道50之前，将切割设备放置在管道50的内部。切割管道50时，在驱动结构12的驱动下，径向传动结构驱动径向抵撑结构沿支撑主体11的径向方向朝向管道50的内壁移动，直到径向抵撑结构抵撑在管道50的内壁上，这时切割设备支撑在管道50的内壁上，然后在第一驱动机构33的驱动下，径向传动组件驱动切割刀32沿切割转盘31的径向方向朝向管道50的内壁移动，同时，切割转盘31带动切割刀32旋转，从而使得切割刀32与管道50的内壁接触并进行切割。切割完毕后，在第一驱动机构33的驱动下，径向传动组件驱动切割刀32沿切割转盘31的径向方向朝向管道50的轴心移动，切割刀32与管道50的内壁分离，然后驱动径向抵撑结构沿支撑主体11的径向方向朝向管道50的轴心移动，径向抵撑结构与管道的内壁分离，将切割设备从管道50中取出即可。这样在管道50的内部放置切割设备，支撑装置为切割装置30提供了支撑，切割装置从管道的内部对管道进行切割，不受管道与管道之间的空间狭小的情况，适应于管道排布密集的场合，便于拆除排布密集管道的其中一根。

切割设备还包括用于观察切割过程中管道50的内壁的切割情况和切割刀32的磨损情况的第一摄像组件61，第一摄像组件61设置在一个支撑机构上并位于支撑机构的朝向切割装置30的一侧上。第一摄像组件61可以观察切割过程中管道50的内壁的切割情况和切割刀32的磨损情况，根据切割情况和磨损情况控制切割装置。

切割设备还包括用于在切割装置30和支撑装置向下投送的过程中观察管道50的内壁情况的第二摄像组件62，第二摄像组件62设置在首先进入管道50的支撑机构上并位于支撑机构的远离切割装置30的一侧。向管道的内部投送切割装置30和支撑装置时，第二摄像组件62可以观察管道50的内壁情况。

第一摄像组件61和第二摄像组件62均包括摄像头和罩设在摄像头外周的保护罩，保护罩起到保护摄像头的作用，防止摄像头碰坏的情况。

如图2和图12所示，切割设备还包括吊运装置70，吊运装置70包括支撑架71、吊绳72及吊绳轮73，吊绳轮73可转动地支撑在支撑架71上，吊绳72缠绕在吊绳轮73上，吊绳72的自由端与支撑装置连接。吊运装置70主要将切割装置和支撑装置吊送入管道，省时省力，提高工作效率。支撑架71主要起到支撑的作用，将吊绳72的自由端与支撑装置上的吊环1121连接，然后可以将支撑装置和切割装置吊送入管道中。

支撑架71上设有显示控制装置74，显示控制装置74控制和显示支撑装置的投放深度和切割转盘31的转速。

吊运装置70还包括第三电机和第三减速器，第三电机固定在支撑架71上，第三电机的输出轴与第三减速器的输入端连接，第三减速器的输出端与吊绳轮73连接。通过电动驱动吊绳72，操作人员只需驱动限制显示控制装置74即可。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

在管道的内部放置切割设备，支撑装置为切割装置提供了支撑，切割装置从管道的内部对管道进行切割，不受管道与管道之间的空间狭小的情况，适应于管道排布密集的场合，便于拆除排布密集管道的其中一根。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。