矩形管自动多工位联动冲孔装置的制作方法

本发明涉及管材加工设备技术领域，更具体地说，特别涉及一种矩形管自动多工位联动冲孔装置。

背景技术：

矩形管加工一般都是在成型的矩形管上根据使用用途在管体上开孔，开孔方法多采用钻孔或者镗孔。

钻孔一般是采用钻孔机作业，如果采用人工手持钻孔机钻孔作业，不仅会造成开孔位置存在较大误差的问题，同时作业强度也较大。如果采用镗孔方式，其开孔效率低且中心距和尺寸变化大无法保持一致。

技术实现要素：

（一）要解决的技术问题

本发明的目的在于提供一种具有高效率、开孔一致性高的矩形管自动开孔装置。

（二）技术方案

一种矩形管自动多工位联动冲孔装置，用于对矩形管进行冲孔作业，包括：

支架，于所述支架上设置有外模，所述外模上开设有工作槽，所述工作槽为矩形凹槽结构，于所述工作槽内设置有长方体结构的内模，所述内模与所述外模之间具有间隙用于矩形管的通过；

冲压组件，所述冲压组件包括有用于对矩形管冲孔的大冲孔冲压装置和小冲孔冲压装置，所述大冲孔冲压装置以及所述小冲孔冲压装置均设置于所述外模上；

压紧装置，所述压紧装置包括压紧油缸，所述压紧油缸设置于所述外模的顶部并与所述工作槽的槽口相对设置。

优选地，所述压紧油缸具有伸缩端头，于所述伸缩端头上设置有可与矩形管相抵的压紧架，所述压紧架包括有横板以及设置于所述横板两端并与其垂直设置的竖板，所述压紧架插设于所述外模上，所述横板与所述伸缩端头连接并可与矩形管相抵。

优选地，所述压紧装置至少包括有两个，全部的所述压紧装置沿所述外模的长度方向等间隔设置。

优选地，所述大冲孔冲压装置包括有多个，每两个所述大冲孔冲压装置为一组形成大冲孔冲压组，于一个所述大冲孔冲压组中两个所述大冲孔冲压装置相对分设置于所述外模的两侧。

优选地，所述小冲孔冲压装置独立设置，与所述小冲孔冲压装置相对设置有封堵部件。

优选地，本发明还包括有具有智能控制功能的控制装置，所述控制装置与所述冲压组件以及压紧装置信号连接。

优选地，所述大冲孔冲压装置以及所述小冲孔冲压装置均为高压油缸；还包括有液压站，所述液压站与所述大冲孔冲压装置、所述小冲孔冲压装置以及所述压紧油缸管路连通。

优选地，本发明还包括有用于输送矩形管的送料装置，所述送料装置与所述外模相对设置，所述送料装置包括有承接架，于所述承接架上可转动地设置有转辊。

优选地，所述承接架包括支腿，所述支腿的底端设置有螺旋调节垫脚。

优选地，本发明还包括有内模调节装置，所述内模调节装置包括有与所述内模连接的调节油缸，所述调节油缸设置于所述外模靠近送料装置的一端。

（三）有益效果

通过上述结构设计，本发明采用外模、内模以及压紧装置对矩形管进行加工时的固定，矩形管被加工时的稳定性较高，同时，由于冲孔装置固定到外模上，通过机械对矩形管进行自动加工，使得本发明具有冲孔加工定位精准且工作效率高的优点。

附图说明

图1为本发明实施例中矩形管自动多工位联动冲孔装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中矩形管自动多工位联动冲孔装置位于大冲孔冲压装置处的截面结构示意图；

图3为本发明实施例中矩形管自动多工位联动冲孔装置的内模及压紧油缸分布结构示意图；

图4为本发明实施例中外膜主体和内模主体相对位置定位装置图；

图5为本发明实施例中矩形管自动多工位联动冲孔装置位于小冲孔冲压装置处的截面结构示意图；

在图1至图5中，部件名称与附图编号的对应关系为：

支架1、外模2、内模3、大冲孔冲压装置4、小冲孔冲压装置5、

压紧油缸6、压紧架7、承接架8、转辊9、支腿10、

螺旋调节垫脚11、内模调节装置12。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参考图1至图5，其中，图1为本发明实施例中矩形管自动多工位联动冲孔装置的结构示意图；图2为本发明实施例中矩形管自动多工位联动冲孔装置位于大冲孔冲压装置处的截面结构示意图；图3为本发明实施例中矩形管自动多工位联动冲孔装置的内模及压紧油缸分布结构示意图；图4为本发明实施例中外膜主体和内模主体相对位置定位装置图；图5为本发明实施例中矩形管自动多工位联动冲孔装置位于小冲孔冲压装置处的截面结构示意图。

本发明提供了一种矩形管自动多工位联动冲孔装置，用于对矩形管进行冲孔作业，包括：支架1，于支架1上设置有外模2，外模2上开设有工作槽，工作槽为矩形凹槽结构，于工作槽内设置有长方体结构的内模3，内模3与外模2之间具有间隙用于矩形管的通过；冲压组件，冲压组件包括有用于对矩形管冲孔的大冲孔冲压装置4和小冲孔冲压装置5，大冲孔冲压装置4以及小冲孔冲压装置5均设置于外模2上；压紧装置，压紧装置包括压紧油缸6，压紧油缸6设置于外模2的顶部并与工作槽的槽口相对设置。

在上述结构设计中，支架1用于安装、支撑其他的工作部件，为了提高支架1的结构强度，在本发明中支架1采用钢管或者角铁焊接而成。在支架1上设置有外模2和内模3，外模2具有横截面为矩形结构的工作槽，用于工件即矩形管通过与固定。在外模2的工作槽内设置内模3，内模3为矩形结构体，内模3与外模2之间具有间隙，该间隙用于矩形管的安装。在外模2上设置了冲压组件，冲压组件根据矩形管的加工要求设置了大冲孔冲压装置4以及小冲孔冲压装置5，分别用于进行大孔径冲孔和小孔径冲孔，根据矩形管的结构设计将大冲孔冲压装置4以及小冲孔冲压装置5固定到外模2上。压紧装置包括压紧油缸6，压紧油缸6设置于外模2的顶部并与工作槽的槽口相对设置，如此，当矩形管进入到工作槽内开始冲孔前，可以利用压紧油缸6将矩形管压紧，避免其在加工过程发生偏移、晃动等情况。

通过上述结构设计，本发明采用外模2、内模3以及压紧装置对矩形管进行加工时的固定，矩形管被加工时的稳定性较高，同时，由于冲孔装置固定到外模2上，通过机械对矩形管进行自动加工，使得本发明具有冲孔加工定位精准且工作效率高的优点。

具体地，压紧油缸6具有伸缩端头，于伸缩端头上设置有可与矩形管相抵的压紧架7，压紧架7包括有横板以及设置于横板两端并与其垂直设置的竖板，压紧架7插设于外模2上，横板与伸缩端头连接并可与矩形管相抵。压紧架7为U形卡子结构，压紧架7卡设到外模2上，保证了压紧架7平稳运动，提高其与矩形管之间的连接时的牢靠程度。

为了进一步提高压紧装置的作用，压紧装置至少包括有两个，全部的压紧装置沿外模2的长度方向等间隔设置。

在本发明的一个具体实施方式中，大冲孔冲压装置4包括有多个，每两个大冲孔冲压装置4为一组形成大冲孔冲压组，于一个大冲孔冲压组中两个大冲孔冲压装置4相对分设置于外模2的两侧；小冲孔冲压装置5独立设置，与小冲孔冲压装置5相对设置有封堵部件。

需要说明的是，在外模2上开设有多个安装孔，根据矩形管上开孔位置的结构设计，可以将大冲孔冲压装置4以及小冲孔冲压装置5利用法兰结构固定到安装孔上。安装孔可以设置多个，从而便于大冲孔冲压装置4以及小冲孔冲压装置5的布局设置。

本发明还提供了具有智能控制功能的控制装置，控制装置与冲压组件以及压紧装置信号连接。通过PLC单片机对冲压组件以及压紧装置进行智能控制，不仅降低了冲孔劳动强度，还提高了工作效率。

为了提高冲孔装置的作业稳定性，大冲孔冲压装置4以及小冲孔冲压装置5均为高压油缸，油缸具有承压能力强、耐冲击、超长的持续工作时长等优点。

当大冲孔冲压装置4以及小冲孔冲压装置5均为高压油缸时，本发明还提供了液压站，液压站与大冲孔冲压装置4、小冲孔冲压装置5以及压紧油缸6管路连通。

为了便于矩形管在外模2上的输入以及输出，本发明还包括有用于输送矩形管的送料装置，送料装置与外模2相对设置，送料装置包括有承接架8，于承接架8上可转动地设置有转辊9。通过加装动力装置自动驱动转辊9转动，能够实现矩形管在送料装置上的向前或者向后的运动。

具体地，基于上述实施例，承接架8的具体地结构为：包括支腿10，支腿10的底端设置有螺旋调节垫脚11，利用螺旋调节垫脚11能够对承接架8的高度进行调节。并且，在地面不平时还可利用旋调节垫脚保证承接架8平稳放置。

具体地，本发明还包括有内模调节装置12，内模调节装置12包括有与内模3连接的调节油缸，调节油缸设置于外模2靠近送料装置的一端。调节油缸包括有两种，一种为定位油缸，一种为调节油缸。

另外， 作为对本发明的机构优化，在本发明中，调节油缸包括有两种，一种为定位油缸，一种为调节油缸。定位油缸和调节油缸的伸缩端设置了定位销，当矩形管输入到工作槽内到达指定位置时，由调节油缸驱动定位销压制到内模上，使内模处于工作槽中间位置，再由定位油缸驱动定位销顶紧内模，使内模固定。

本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。