一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统的制作方法

本实用新型涉及汽车部件制造领域，更具体地说，涉及一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统。

背景技术：

现有的汽车排气管筒体的口部旋压，大多采用车床进行旋压加工，其中一次装夹只能完成一道工序，且车床的启动和停车都较慢，所以旋压夹具往往需要做成两半开合的，这也导致了夹具笨重且定位精度不高等问题，不利于实行高效生产，同时汽车排气管筒体的口部旋压切边之后，易造成汽车排气管筒体的端口产生毛刺，且现有的去毛刺倒角刀在使用过程中极易损坏，给汽车排气管的生产带来影响，因此如何高效率、高质量的生产汽车排气管是目前亟需解决的问题。

经检索，中国专利申请号：2013200813154，申请日：2013 年8 月 7日，发明创造名称为：一种弹性去毛刺倒角刀，该申请案公开了一种弹性去毛刺倒角刀，包括本体、刀头、刀头座和弹性机构；本体为圆柱体状，其内部中空，其前端开设一个销孔；刀头座包括头部和尾部，头部中空，尾部的直径与本体的内径相匹配，尾部开设一个槽型孔，槽型孔的长径方向与本体的轴向一致；刀头固定连接于刀头座的头部内；刀头座尾部插入本体内部的前端，与本体通过销连接，销穿过销孔和槽型孔；弹性机构设置于本体内部的后端，与刀头座的尾部弹性接触，刀头在使用过程中可以依边口不同形状而上下伸缩，在不规则弧边加工出来的倒角可以基本保持一致；在数控设备上使用不但可以去除各种边口毛刺，而且无需精准编程，既能使产品的外观精致，又能简化工作程序、提高工作效率，但是此倒角刀在使用过程中需调整螺栓旋进和旋出，以使弹簧被压紧或松开，从而来调整弹力大小，来使刀具达到不同的灵敏度，但此过程不易控制，操作难度大，操作不当极易使刀具磨损或损坏产品。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中汽车排气管筒体在加工中过程复杂、定位精度不高、且筒体端口去毛刺质量差等问题的不足，提供了一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统，采用本技术方案使得汽车排气管筒体在加工中易操作、且筒体端口去毛刺质量好，生产成本低。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统，包括刀具系统、旋压机床和筒体，所述旋压机床上固定有筒体，所述旋压机床的一侧设有供筒体加工的刀具系统；所述刀具系统包括固定座和驱动机构，所述驱动机构可驱动固定座运动，所述固定座上设有位于同一平面内的切边刀支架、旋压轮支架、倒角刀支架，所述倒角刀支架与旋压轮支架、切边刀支架均垂直， 所述切边刀支架、倒角刀支架、旋压轮支架上分别设有切边刀、倒角刀装置、旋压轮；

所述倒角刀装置包括连接座、倒角刀固定体和倒角刀，所述连接座一端与上述倒角刀支架固连，另一端与倒角刀固定体固连，所述倒角刀固定体为圆台结构，所述倒角刀固定体的侧面且沿其周向等间距的设有两个以上固定槽，所述固定槽沿倒角刀固定体的母线方向延伸至倒角刀固定体远离连接座的底面，相邻两固定槽之间设有螺纹孔，所述倒角刀包括刀刃和刀柄，所述刀柄通过螺栓穿过螺纹孔将其沿固定槽的长度方向抵在固定槽内。

作为本实用新型更进一步的改进，所述刀柄高出固定槽的深度不大于0.5mm。

作为本实用新型更进一步的改进，所述刀刃的角度为102.5~103.5°。

作为本实用新型更进一步的改进，所述固定槽为四个，且相对应的两个固定槽的夹角为39~41°。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

（1）本实用新型的一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统，其中，固定座上设有切边刀支架、旋压轮支架、倒角刀支架且三者位于同一平面内，倒角刀支架与旋压轮支架、切边刀支架均垂直，使得驱动机构驱动固定座运动的同时，可实现切边刀、倒角刀装置、旋压轮三者分别与筒体之间的位置关系，在数控旋压机自动切边去毛刺系统运作过程中筒体旋压、切边、去毛刺三个工序一步定位连续进行，无需对筒体位置重新调整，使得筒体的加工效率显著提高，同时三个工序的协调进行，使得筒体加工质量优良，利用倒角刀装置进行筒体端口去毛刺处理，精度高，筒体端口成型好。

（2）本实用新型的一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统，其中，倒角刀固定体的周向等间距的设有两个以上固定槽，每个固定槽内均设有一个倒角刀，此种设置使得倒角刀装置在进行筒体端口去毛刺时，可以有效的将筒体端口毛刺去除，使得即使倒角刀固定体上的其中一个倒角刀损坏，也不影响倒角刀装置的正常工作，有效提高筒体的生产率，倒角刀固定体的圆台结构使得倒角刀装置可以根据调节其进给量可去除不同直径筒体端口的毛刺，操作简单易行，节约生产时间。

（3）本实用新型的一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统，结构设计合理，原理简单，便于推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统的结构示意图；

图2为本实用新型中倒角刀装置的结构示意图；

图3为本实用新型中倒角刀装置的侧视图；

图4为本实用新型中倒角刀装置的俯视图；

图5为本实用新型中倒角刀的结构示意图。

示意图中的标号说明：

1、固定座；2、切边刀支架；3、切边刀；4、倒角刀支架；5、倒角刀装置；51、连接座；52、倒角刀固定体；521、螺纹孔；522、固定槽；53、倒角刀；531、刀刃；532、刀柄；6、旋压轮支架；7、旋压轮；8、筒体；9、旋压机床。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实施例的一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统，包括刀具系统、旋压机床9和筒体8，旋压机床9上固定有筒体8，旋压机床9的一侧设有供筒体8加工的刀具系统；刀具系统包括固定座1和驱动机构，驱动机构可驱动固定座1运动，固定座1上设有位于同一平面内的切边刀支架2、旋压轮支架6、倒角刀支架4，倒角刀支架4与旋压轮支架6、切边刀支架2均垂直， 切边刀支架2、倒角刀支架4、旋压轮支架6上分别设有切边刀3、倒角刀装置5、旋压轮7。

本实施例在固定座1上设有切边刀支架2、旋压轮支架6、倒角刀支架4且三者位于同一平面内，倒角刀支架4与旋压轮支架6、切边刀支架2均垂直，使得驱动机构驱动固定座1运动的同时，可实现切边刀3、倒角刀装置5、旋压轮7三者分别与筒体8之间的位置关系，在数控旋压机自动切边去毛刺系统运作过程中，首先驱动机构带动固定座1从原始位置快速进给到位，利用旋压轮7对筒体8进行旋压加工 ，旋压完成后；然后固定座1快速退位到原始位置，快速换刀至切边刀3，此时固定座1快速进给到位，利用切边刀3将筒体8端口多余料切除；随后固定座1快速退位到原始位置，快速换刀至倒角刀装置5，然后固定座1快速进给到位，利用倒角刀装置5筒体8旋压端口进行去毛刺处理，完成去毛刺；最后固定座1快速退位到原始位置，快速换刀至旋压轮7，等待加工下一工件，此过程中旋压、切边、去毛刺三个工序一步定位连续进行，无需对筒体8位置重新调整，使得筒体8 的加工效率显著提高，同时三个工序的协调进行，使得筒体8加工质量优良，利用倒角刀装置5进行筒体8端口去毛刺处理，精度高，筒体8端口成型好。

倒角刀装置5包括连接座51、倒角刀固定体52和倒角刀53，连接座51一端与上述倒角刀支架4固连，另一端与倒角刀固定体52固连，倒角刀固定体52为圆台结构，倒角刀固定体52的侧面且沿其周向等间距的设有两个以上固定槽522，固定槽522沿倒角刀固定体52的母线方向延伸至倒角刀固定体52远离连接座51的底面，相邻两固定槽522之间设有螺纹孔521，倒角刀53通过螺栓穿过螺纹孔521将其沿固定槽522的长度方向抵在固定槽522内，本实施例的倒角刀固定体52的周向等间距的设有两个以上固定槽522，每个固定槽522内均设有一个倒角刀53，此种设置使得倒角刀装置5在进行筒体8端口去毛刺时，可以有效的将筒体8端口毛刺去除，使得即使倒角刀固定体52上的其中一个倒角刀53损坏，也不影响倒角刀装置5的正常工作，有效提高筒体8的生产率，倒角刀固定体52的圆台结构使得倒角刀装置5可以根据调节其进给量可去除不同直径筒体8端口的毛刺，操作简单易行，节约生产时间，具体地本实施例的固定槽522为四个，且相对应的两个固定槽522的夹角39~41°，此角度的设置使得倒角刀53在工作中不易产生磨损及崩刃现象，除毛刺质量好，成本低。

倒角刀53包括刀刃531和刀柄532，刀柄532通过螺栓穿过螺纹孔521将其抵在固定槽522内，刀柄532高出固定槽522的深度不大于0.5mm ，具体地本实施例的刀柄532高出固定槽522的深度为0.5mm，刀刃531的角度为102.5~103.5°，具体地本实施例的刀刃531的角度为103°，本实施例的刀柄532高出固定槽522的深度为0.5mm，刀刃531的角度为103°，此种设置一方面保证了倒角刀53去毛刺时其刀刃531的锋利，另一方面又保证了倒角刀53去毛刺时其的强度。

实施例2

本实施例的一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统，其结构与实施例1基本相同，不同之处在于，本实施例的刀柄532高出固定槽522的深度为0.3mm，刀刃531的角度为102.5°。

实施例3

本实施例的一种用于数控旋压机自动切边去毛刺系统，其结构与实施例1基本相同，不同之处在于，本实施例的刀柄532高出固定槽522的深度为0.4mm，刀刃531的角度为103.5°。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。