薄板崩梁装配装置的制作方法

本实用新型涉及一种薄板崩梁装配装置。

背景技术：

船舶分段制作过程中，为了保证薄板片体大口的直线度和减少焊后变形，崩梁的使用较为普遍，尤其是在楼子、围壁、汽车甲板等薄板片体的制作过程中。

崩梁在装配时，施工人员需依靠焊接压板或者架高千斤顶施加外力，以此来完成崩梁的装配。但存在以下不足之处：(1)装配定位后需清磨补焊；(2)崩梁装配后仍需水火调平；(3)人力工时多，以一张12m长的围壁为例，原有装置崩梁装配时，需要2人装配、2人清磨、1人调平，总耗费工时约6小时，且施工起来比较困难。

技术实现要素：

针对上述工装存在的不足，本实用新型的目的是提供一种薄板崩梁装配装置，以利于使崩梁装配变得简单方便，且达到减少人力工时的效果。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是提供一种薄板崩梁装配装置，其中：该装配装置包括有数切钢板、螺栓、圆板、螺母，所述数切钢板的上部设有握孔，数切钢板的下部设有卡槽，卡槽底部两侧设有加强筋板，所述螺栓固定连接在圆板的中心位置，螺母固定连接在数切钢板上部握孔的一侧，将螺栓旋转拧入到螺母内。

所述卡槽的宽度为15mm，与6-15mm厚的薄板崩梁相配合。

所述固定焊接在数切钢板上部握孔一侧的螺母为平行并列分别距离握孔65mm、215mm设置，与薄板大口150mm和300mm两种位置相配合。

本实用新型的效果是使用该装置进行崩梁装配，减轻了劳动强度，省去了清磨补焊和水火调平的环节，大大的提高了生产效率。现有装置崩梁装配时，只需要2人装配即可，且操作省时、省力，总耗费工时约2小时。与原装置相比节约了5小时，崩梁装配效率提高了83％，且保证了围壁大口的平直度。

附图说明

图1是本实用新型的薄板崩梁装配装置的侧视图；

图2是本实用新型的薄板崩梁装配装置的立体图；

图3是本实用新型的薄板崩梁装配装置使用状态示意图。

图中：

1、数切钢板 2、螺栓 3、圆板 4、螺母 5、崩梁 6、薄板 7、撬棍

具体实施方式

结合附图对本实用新型的薄板崩梁装配装置的结构加以说明。

如图1、图2所示，本实用新型的薄板崩梁装配装置的结构是，该装配装置包括有数切钢板1、螺栓2、圆板3、螺母4，所述数切钢板1的上部设有握孔，数切钢板1的下部设有卡槽，卡槽底部两侧设有加强筋板，所述螺栓2固定连接在圆板3的中心位置，螺母4固定连接在数切钢板1上部握孔的一侧，将螺栓2旋转拧入到螺母4内。

所述卡槽的宽度为15mm，与6-15mm厚的薄板崩梁相配合。所述固定焊接在数切钢板1上部握孔一侧的螺母4为平行并列分别距离握孔65mm、215mm设置，与薄板大口150mm和300mm两种位置相配合。

如图3所示，使用本实用新型的薄板崩梁装配装置时，手握薄板崩梁装配装置的数切钢板1上部的握孔，首先将数切钢板1下部的卡槽插入薄板6的边缘，由于卡槽的宽度为15mm，因此适用与6-15mm厚的薄板崩梁装配。然后使圆板3在崩梁5的正上方，两个圆板3的位置可满足薄板大口150mm和300mm两种位置崩梁的装配，接下来调整螺栓2的高度，使圆板3与崩梁5的间隙满足撬棍7插入，利用撬棍7的端部压紧崩梁5，最后在崩梁5与薄板6紧贴位置定位焊接，依次完成整根崩梁5的装配。