一种径向沟槽加工刀具的制作方法

本实用新型涉及一种径向沟槽加工刀具，适用于在工件表面加工径向沟槽，属于机械加工刀具技术领域。

背景技术：

径向沟槽是机械加工中十分常见的一种工件廓形，尤其是在槽的两侧设有角度或者槽的侧面设有圆角，如果采用传统的标准刀具，需要平头型立铣刀、球头型立铣刀两种刀具组合加工才能实现，单独使用平头型立铣刀无法加工出槽的两侧设有角度；单独使用球头型立铣刀无法加工出槽的底面与槽的侧面夹角处的尖点；所以必须要先用球头型立铣刀加工出槽的两侧和圆角，再用平头型立铣刀加工出槽的底面。

现有技术中，常规的径向沟槽加工刀具主要存在以下问题：

第一、需要不同类型的刀具加工两次，导致径向沟槽的加工周期较长。

第二、刀具接刀的位置容易产生毛刺，需要人工去除毛刺，导致径向沟槽的加工过程较为复杂。

第三、未去除的毛刺会划伤产品表面，导致加工产品不良率较高。

技术实现要素：

本实用新型的技术解决问题是：克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种径向沟槽加工刀具，通过设计第一刃部和第二刃部的构型，实现了单个刀具对径向沟槽一次加工成型，克服了径向沟槽加工周期较长的难题；通过刀把与刀刃的配合，确保了刀具稳定可靠，解决了径向沟槽加工过程较为复杂的问题；通过合理设置切削刃，实现了刀具的结构优化，弥补了加工产品不良率较高的缺陷。

本实用新型的技术解决方案是：

一种径向沟槽加工刀具，包括第一刃部、第二刃部和刀把；刀把采用回转体结构，第一刃部采用圆锥体结构，第二刃部采用圆柱体结构，刀把与用于加工径向沟槽端面的第二刃部的一端连接，第二刃部的另一端与用于加工径向沟槽底面及侧面的第一刃部连接。

在上述的一种径向沟槽加工刀具中，第二刃部包括第一副切削刃、第一刀尖、第四副切削刃、第四刀尖和第二主切削刃；第二刃部与第一刃部的连接处分别设有用于加工径向沟槽端面圆角的第一副切削刃和第四副切削刃，第一副切削刃和第四副切削刃的边缘分别设有用于修正径向沟槽端面的第一刀尖和第四刀尖，第二刃部的侧面设有用于加工径向沟槽端面的第二主切削刃。

第一刃部包括第二副切削刃、第三副切削刃、第二刀尖、第三刀尖和第一主切削刃；第一刃部的侧面分别设有用于加工径向沟槽侧面角度的第二副切削刃和第三副切削刃，第三副切削刃的边缘设有用于加工径向沟槽底面与侧面夹角的第二刀尖和第三刀尖，第一刃部的端面设有用于加工径向沟槽底面的第一主切削刃。

第一刃部与第二刃部的体积比为1:1。

第一副切削刃、第二副切削刃、第三副切削刃、第四副切削刃、第一主切削刃和第二主切削刃的长度比为1.5:11:11:1.5:1:1。

第一刀尖设有尖角，第一刀尖的尖角范围是80°～90°。

第二刀尖设有尖角，第二刀尖的尖角范围是1°～10°。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：

1、本实用新型通过设计第一刃部和第二刃部的构型，实现了单个刀具对径向沟槽一次加工成型，克服了径向沟槽加工周期较长的难题。

2、本实用新型通过刀把与刀刃的配合，确保了刀具稳定可靠，解决了径向沟槽加工过程较为复杂的问题。

3、本实用新型通过合理设置切削刃，实现了刀具的结构优化，弥补了加工产品不良率较高的缺陷。

4、本实用新型的刀把和刀刃通用便捷、易于制造，批量化生产后，一致性较好。

5、本实用新型的第一主切削刃、第二主切削刃、第一副切削刃、第二副切削刃、第三副切削刃和第四副切削刃，无需特制，具有适用范围广的特点。

附图说明

图1为本实用新型结构图

图2为本实用新型工作示意图

其中：1刀把；2第一副切削刃；3第一刀尖；4第二副切削刃；5第三副切削刃；6第二刀尖；7第三刀尖；8第四副切削刃；9第四刀尖；10第一主切削刃；11第二主切削刃；

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施例对本实用新型作进一步描述：

如图1-2所示，一种径向沟槽加工刀具，包括第一刃部、第二刃部和刀把1；刀把1采用回转体结构，第一刃部采用圆锥体结构，第二刃部采用圆柱体结构，刀把1与用于加工径向沟槽端面的第二刃部的一端连接，第二刃部的另一端与用于加工径向沟槽底面及侧面的第一刃部连接。

第二刃部包括第一副切削刃2、第一刀尖3、第四副切削刃8、第四刀尖9和第二主切削刃11；第二刃部与第一刃部的连接处分别设有用于加工径向沟槽端面圆角的第一副切削刃2和第四副切削刃8，第一副切削刃2和第四副切削刃8的边缘分别设有用于修正径向沟槽端面的第一刀尖3和第四刀尖9，第二刃部的侧面设有用于加工径向沟槽端面的第二主切削刃11。

第一刃部包括第二副切削刃4、第三副切削刃5、第二刀尖6、第三刀尖7和第一主切削刃10；第一刃部的侧面分别设有用于加工径向沟槽侧面角度的第二副切削刃4和第三副切削刃5，第三副切削刃5的边缘设有用于加工径向沟槽底面与侧面夹角的第二刀尖6和第三刀尖7，第一刃部的端面设有用于加工径向沟槽底面的第一主切削刃10。

第一刃部与第二刃部的体积比为1:1。

第一副切削刃2、第二副切削刃4、第三副切削刃5、第四副切削刃8、第一主切削刃10和第二主切削刃11的长度比为1.5:11:11:1.5:1:1。

第一刀尖3设有尖角，第一刀尖3的尖角范围是80°～90°。

第二刀尖6设有尖角，第二刀尖6的尖角范围是1°～10°。

第一主切削刃10与第二主切削刃11关于刀把1的轴线对称；第二副切削刃4和第三副切削刃5分别与第一主切削刃10和第二主切削刃11相连，连接的交点分别为第一刀尖3和第二刀尖6；第一副切削刃2和第二副切削刃4相连，第四副切削刃8和第三副切削刃5相连。

刀把1的材料采用45#钢(锻件)，第一刃部和第二刃部的材料均采用硬质合金，先对刀把1和第二刃部的贴合处进行吹沙处理，然后采用钎焊工艺，焊后进行回火处理。

本实用新型的工作原理是：

将待加工的零件安装在数控立车的回转平台上，利用压板通过螺栓预紧的方式压紧零件，再将刀把1安装在机架上，找正刀具基准，按径向沟槽加工尺寸进行数控编程，对零件进行加工：

第一刃部的第二刀尖6和第三刀尖7分别与待加工零件表面接触，第一主切削刃10开始加工径向沟槽的底面，随着刀具进给，第二主切削刃11开始加工径向沟槽的端面，第二副切削刃4和第三副切削刃5开始加工径向沟槽两侧带有角度的面，同时，第二刀尖6和第三刀尖7开始加工径向沟槽底面与侧面的夹角，然后，第一副切削刃2和第四副切削刃8开始加工径向沟槽端面圆角，最终，第一刀尖3和第四刀尖9完成对径向沟槽端面的修正。

本实用新型说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知技术。