本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种管路自动下料加工设备，具体涉及一种能提高管路的下料、加工效率及有利于节约劳动力的管路自动下料加工设备。
背景技术：
现阶段，高速动车组、城轨地铁车辆中需用到大量的管路，而管路成型一般需依次经过管路下料、去毛刺等加工程序。目前，管路下料、去毛刺加工均为单台设备独立工作，且单个设备占地面积大，每个工序之间均需依赖人工进行流转、上料，费时费力，加工效率低，生产周期长，也增加了投入成本。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本实用新型要解决的技术问题是解决现有的管路加工设备功能单一，需依赖人工在工序之间进行流转及上料，从而造成管路加工效率低下及增加投入成本的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种管路自动下料加工设备，其包括控制系统和分别与所述控制系统连接且依次设置的下料装置、清理装置及倒角机构，所述下料装置、清理装置及倒角机构均设置有与所述控制系统连接的自动检测器；所述下料装置与所述清理装置间设有第一下料道，所述下料装置包括切断机构，所述切断机构的进料口与待加工管路的输送装置连接，出料口朝向所述第一下料道，使得切断后的管路自动滚动至所述第一下料道上。
其中，所述清理装置包括铁屑推料机构、清理工作台及一端与所述清理工作台固定，另一端通过滑轨在所述清理工作台上移动的定位工装，所述铁屑推料机构与所述定位工装固定连接，且所述铁屑推料机构的下方设有铁屑收集机构。
其中，所述清理工作台为由多个滚子支撑件构成的且用于放置管路的通道。
其中，所述清理装置还包括与所述滚子支撑件对应设置的翻转机构。
其中，所述倒角机构包括压紧工装、倒角工作台及一端与所述倒角工作台固定，另一端通过滑轨在所述倒角工作台上移动的倒角机，所述压紧工装与所述倒角机固定连接。
其中，所述倒角工作台为由多个滚子支撑件构成的且用于放置管路的通道。
其中，所述倒角机构还包括与所述滚子支撑件对应设置的翻转机构。
其中，所述清理装置与所述倒角机构之间设有第二下料道。
其中，所述倒角机构与运输车之间设有第三下料道。
其中，所述控制系统为PLC控制系统。
(三)有益效果
本实用新型的上述技术方案具有如下优点：本实用新型提供了一种管路自动下料加工设备，该管路自动下料加工设备包括控制系统和分别与控制系统连接且依次设置的下料装置、清理装置及倒角机构，下料装置、清理装置及倒角机构均设置有与控制系统连接的自动检测器；下料装置与清理装置间设有第一下料道，下料装置包括切断机构，切断机构的进料口与待加工管路的输送装置连接，出料口朝向第一下料道，使得切断后的管路自动滚动至第一下料道上。本申请中的管路自动下料加工设备将下料装置、清理装置及倒角机构整合为一体式结构，占地面积小，且能实现管路的下料、清理及倒角工序的自动流转，无需人工操作，减小了管路加工的生产周期，提高了管路加工的生产效率，也有利于节约人力资源，进而降低了管路加工的成本投入。同时，通过设置控制系统及自动检测器，能对管路加工进行实时信息采集及检查比对，以确保管路自动加工的可靠性，实用性强，利于进行标准化生产及推广。
附图说明
图1是本实用新型实施例一种管路自动下料加工设备的具体结构示意图。
图中：1：切断机构；2：切断自动检测器；3-1：第一下料道；3-2：第二下料道；3-3：第三下料道；4：铁屑推料机构；5：倒角机构；6：翻转机构；7：铁屑收集机构；8：滚子支撑件。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实用新型实施例提供了一种管路自动下料加工设备，该管路自动下料加工设备包括控制系统和分别与控制系统连接且依次设置的下料装置、清理装置及倒角机构5，且下料装置、清理装置及倒角机构5均设有与控制系统连接的自动检测器；下料装置与清理装置间设有第一下料道3-1，下料装置包括切断机构1，切断机构1的进料口与待加工管路的输送装置连接，出料口朝向第一下料道3-1，使得切断后的管路靠自重自动滚动至第一下料道3-1上，以进行下一步的加工工序。其中，切断机构1的下端设有切断自动检测器2，切断自动检测器2用于检测切断机构1是否已完成对待加工管路的切断操作。
具体地，本申请中的管路自动下料加工设备将下料装置、清理装置及倒角机构5设置在同一设备上，占地面积小，且能实现管路的下料、清理及倒角工序的自动流转，无需人工操作，减小了管路加工的生产周期，提高了管路加工的生产效率，也有利于节约人力资源，进而降低了管路加工的成本投入。同时，通过结合控制系统及自动检测器，能对管路加工进行实时信息采集及检查比对，以确保管路自动加工的可靠性，实用性强，利于进行标准化生产及推广。
特别的，本申请中的清理装置中的铁屑推料机构及定位工装均为一侧固定，一侧可移动的结构。其中，固定的一侧作为标准面。以图1中的管路自动下料加工设备为例，附图左侧为固定端，附图右侧为根据管路长度大小来调节的可移动端。
具体地，清理装置包括铁屑推料机构4、清理工作台及一端与清理工作台固定，另一端通过滑轨在清理工作台上移动的定位工装，铁屑推料机构4与定位工装固定连接，且铁屑推料机构4的下方设有铁屑收集机构7。操作时，当切断后的管路滚落至清理工作台上时，通过驱动定位工装移动并夹紧切断后的管路，通过设置在清理装置上的自动检测器接收到夹紧信号后，通过铁屑推料机构4进行相应的铁屑清理作业，并加设吹气口，将铁屑吹落至铁屑收集机构7内，以免对环境造成污染。
具体地，清理工作台为由多个滚子支撑件8构成的且用于放置管路的通道。在本实施例中，滚子支撑件8与管路的连接面为V型，由此，可对多种规格尺寸的管路进行自动下料、流转及加工工序。在本申请中，可对直径范围为6mm至57mm的管路进行加工。
进一步地，清理装置还包括与滚子支撑件8对应设置的翻转机构6；具体地，清理装置与倒角机构5之间设有第二下料道3-2。其中，对应设置指的是，当管路位于滚子支撑件8上且清理完成后，通过翻转机构6能将清理后的管路升高并推向第二下料道3-2中。特别的，翻转机构6可以设置在滚子支撑件8上，也可通过其它固定装置，在需翻转的时候，通过驱动装置将翻转机构6移动至待翻转的管路下端。
特别的，本申请中的倒角机构5中的倒角机及压紧工装均为一侧固定，一侧可移动的结构。其中，固定的一侧作为标准面。以图1中的管路自动下料加工设备为例，附图左侧为固定端，附图右侧为根据管路长度大小来调节的可移动端。
进一步地，倒角机构5包括压紧工装、倒角工作台及一端与倒角工作台固定，另一端通过滑轨在倒角工作台上移动的倒角机，压紧工装与倒角机固定连接。操作时，当清理后的管路滚落至倒角工作台上时，通过驱动压紧工装移动并压紧清理后的管路，通过设置在倒角装置上的自动检测器接收到压紧信号后，就将倒角机左右两边的倒角刀头完成两端的内外角和端面倒外作业。
具体地，倒角工作台为由多个滚子支撑件8构成的且用于放置管路的通道。与构成清理工作台的滚子支撑件8一样，在本实施例中，滚子支撑件8与管路的连接面为V型，由此，可对多种规格尺寸的管路进行自动下料、流转及加工工序。在本申请中，可对直径范围为6mm至57mm的管路进行加工。
进一步地，倒角机构5还包括与滚子支撑件8对应设置的翻转机构6；倒角机构5与运输车之间设有第三下料道3-3。其中，对应设置指的是，当管路位于滚子支撑件8上且清理完成后，通过翻转机构能将清理后的管路升高并推向第三下料道3-3中。特别的，翻转机构可以设置在滚子支撑件8上，也可通过其它固定装置，在需翻转的时候，通过驱动装置将翻转机构移动至待翻转的管路下端。
特别的，清理装置及倒角机构均可根据待加工管路的长度来相应调节，在本实施例中，本申请提供的管路自动下料加工设备可对长度范围为500mm至6000mm的管路进行自动上料、下料、清理及两端内外边倒角等流转及加工工序。
值得说明的是，在本实施例中，控制系统为PLC控制系统。PLC由于采用现代大规模集成电路技术，与同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低，由此可靠性高。此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息，能保证整个管路自动下料加工作业安全可靠且有序进行。
本实用新型提供的一种管路自动下料加工设备的使用方法，包括如下操作步骤：
S1、待加工的管路通过切断机构1切断后自动滚到第一出料道3-1上，并靠自重继续滑落至清理工作台内；在本实施例中，切断机构为切断锯；其中，通过设置在切断机构1上的切断自动检测器2，结合控制系统，当切断自动检测器2检测到切断完成后，通过控制系统将切断后的管路滚到第一出料道3-1上；
S2、通过驱动定位工装夹紧步骤S1中切断后的管路，当设置在清理装置中的自动检测器检测到定位工装夹紧信号后，通过控制系统控制铁屑推料机构4开始对切断后的管路两端进行外表面清理动作，使外表面的铁屑被推摞掉，同时加吹气口将铁屑吹落至下面的铁屑收集机构7；
S3、铁屑清理完成后，当设置在清理装置中的自动检测器检测到定位工装松口并带动铁屑推料机构4及铁屑收集机构7退回初始位置后，通过控制系统启动翻转机构6将步骤S2中清理后的管路升高并推向第二下料道3-2，清理后的管路靠自重继续滑落至倒角工作台内；
S4、驱动倒角机带动压紧工装移动，右边倒角机的气缸挡板向下运动，然后整个右边倒角机向左运动，把管路推向左边的气缸带动的挡板上。当设置在倒角机构中的自动检测器检测到清理后的管路两端到位后，通过控制系统停止驱动倒角机并通过压紧工装压紧；
S5、当设置在倒角机构中的自动检测器检测到步骤S4中清理后的管路压紧信号后，通过倒角机进行倒角作业；倒角作业完成后，倒角机快速退回初始位置；
S6、启动翻转机构6把步骤S5中倒角后的管路升高并推向第三下料道3-3，倒角后的管路靠自重继续滑落到运输车内，由此完成了整个待加工管路的自动下料及加工工序。
综上所述，本实用新型提供了一种管路自动下料加工设备，该管路自动下料加工设备包括控制系统和分别与控制系统连接且依次设置的下料装置、清理装置及倒角机构，下料装置、清理装置及倒角机构均设置有与控制系统连接的自动检测器；下料装置与清理装置间设有第一下料道，下料装置包括切断机构，切断机构的进料口与待加工管路的输送装置连接，出料口朝向第一下料道，使得切断后的管路自动滚动至第一下料道上。本申请中的管路自动下料加工设备将下料装置、清理装置及倒角机构整合为一体式结构，占地面积小，且能实现管路的下料、清理及倒角工序的自动流转，无需人工操作，减小了管路加工的生产周期，提高了管路加工的生产效率，也有利于节约人力资源，进而降低了管路加工的成本投入。同时，通过设置控制系统及自动检测器，能对管路加工进行实时信息采集及检查比对，以确保管路自动加工的可靠性，实用性强，利于进行标准化生产及推广。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。