一种薄片厚度自动检测装配线的制作方法

本实用新型涉及自动检测装配设备的技术领域，特别是薄片厚度自动检测装配设备技术领域。

背景技术：

电子离合器中具有一个振动薄片，现有的电子离合器检测和安装方法：检测时，通过人工使用游标卡尺抽样检测研磨后的振动薄片厚度；安装时，采用圆盘式安装,人工将振动薄片安装到齿轮上。这种方式人工成本人高，不能保证每个振动薄片都是良品。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种薄片厚度自动检测装配线，能够节省检测和装配的劳动强度，并提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提出了一种薄片厚度自动检测装配线，包括一个水平分布的运行平台，所述运行平台左端设置有一个垂直竖立的进料圆柱，所述运行平台上还设置有沿着运行平台长度方向分布并可滑动的运料导片，所述进料圆柱右侧的运行平台上设置有输出轴垂直朝下的第二气缸，所述第二气缸的输出轴上设置有连接板，所述连接板上设置有两个探针，所述连接板上还设置有一个第四传感器；所述第二气缸右侧的运行平台上设置有一个不良品出口，所述不良品出口上设置有一个可滑动的第一挡板，所述第一挡板上连接有一个固定在运行平台上的第三气缸，所述第三气缸的输出轴位于水平方向；所述不良品出口右侧的运行平台上设置有齿轮出口，所述齿轮出口上方设置有可滑动的第三挡板，所述第三挡板上连接有固定在运行平台上的第四气缸，所述齿轮出口处的上方还设置有固定在运行平台的支架上的第七气缸，所述第七气缸的输出轴竖直朝下，所述第七气缸旁边设置第一传感器，所述第三挡板旁设置有第二传感器，所述齿轮出口上方还设置有一个带有轨道的振动进料盘；所述运行平台的右端设置有良品盒，所述运行平台右端还设置有一个通过固定在运行平台上的第九气缸进行驱动的第二挡板，所述第二挡板固定在所述第九气缸的输出轴上，所述第九气缸的输出轴位于水平方向，所述第二挡板上方设置有一个固定在运行平台上的第一气缸，所述第一气缸的输出轴竖直朝下，第一气缸的输出轴上设置有一个连接圆板，所述连接圆板上设置有沿圆周分布的压棒；所述运行平台的侧边上设置有一个水平分布并与运行平台长度方向垂直的第六气缸，所述第六气缸的输出轴端部与运料导片固定连接；所述第六气缸的右侧设置有水平分布并固定在运行平台上的第五气缸，所述第五气缸的输出轴朝向所述第六气缸，所述第六气缸的输出轴端部固定连接着所述运料导片；所述第五气缸和第六气缸之间设置有固定在运行平台上的滑轨，所述运料导片的一个分支端与所述滑轨固定连接；所述运料导片上设置有四个等距的缺口，所述进料圆柱、第二气缸、不良品出口、齿轮出口和第一气缸相邻二者之间在运行平台上的投影距离与相邻的所述缺口之间的距离相等；所述第一气缸旁还设置有第三传感器；所述不良品出口下方设置有不良品盒。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过一个位于运行平台上的运料导片，在多个气缸和传感器的配合下，实现对振动薄片的厚度自动检测和自动装配，并且在运行平台上设置不良品出口，可以有效保证不良品被排出，保证生产质量，提高效率。

本实用新型的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

【附图说明】

图1是本实用新型一种薄片厚度自动检测装配线的俯视图；

图2是本实用新型一种薄片厚度自动检测装配线中第二气缸和探针的装配结构示意图；

图3是图1中A部的放大图；

图4是图1中B部的放大图。

图中：1-运行平台、2-运料导片、3-进料圆柱、4-第四传感器、5-第二气缸、6-不良品出口、7-第一挡板、8-第三气缸、9-第四气缸、10-振动进料盘、11-第九气缸、12-良品盒、13-第六气缸、14-滑轨、15-不良品盒、16-第五气缸、17-探针、18-第二挡板、19-第一气缸、20-压棒、21-第八气缸、22-第一传感器、23-第三挡板、24-第七气缸、25-第二传感器、26-齿轮出口。

【具体实施方式】

参阅图1～图4，本实用新型一种薄片厚度自动检测装配线，包括一个水平分布的运行平台1，所述运行平台1左端设置有一个垂直竖立的进料圆柱3，所述运行平台1上还设置有沿着运行平台1长度方向分布并可滑动的运料导片2，所述进料圆柱3右侧的运行平台1上设置有输出轴垂直朝下的第二气缸5，所述第二气缸5的输出轴上设置有连接板，所述连接板上设置有两个探针17，所述连接板上还设置有一个第四传感器4；所述第二气缸5右侧的运行平台1上设置有一个不良品出口6，所述不良品出口6上设置有一个可滑动的第一挡板7，所述第一挡板7上连接有一个固定在运行平台上的第三气缸8，所述第三气缸8的输出轴位于水平方向；所述不良品出口6右侧的运行平台1上设置有齿轮出口26，所述齿轮出口26上方设置有可滑动的第三挡板23，所述第三挡板23上连接有固定在运行平台1上的第四气缸9，所述齿轮出口26处的上方还设置有固定在运行平台1的支架上的第七气缸24，所述第七气缸24的输出轴竖直朝下，所述第七气缸24旁边设置第一传感器22，所述第三挡板23旁设置有第二传感器25，所述齿轮出口26上方还设置有一个带有轨道的振动进料盘10；所述运行平台1的右端设置有良品盒12，所述运行平台1右端还设置有一个通过固定在运行平台1上的第九气缸11进行驱动的第二挡板18，所述第二挡板18固定在所述第九气缸11的输出轴上，所述第九气缸11的输出轴位于水平方向，所述第二挡板18上方设置有一个固定在运行平台1上的第一气缸19，所述第一气缸19的输出轴竖直朝下，第一气缸19的输出轴上设置有一个连接圆板，所述连接圆板上设置有沿圆周分布的压棒20；所述运行平台1的侧边上设置有一个水平分布并与运行平台1长度方向垂直的第六气缸13，所述第六气缸13的输出轴端部与运料导片2固定连接；所述第六气缸13的右侧设置有水平分布并固定在运行平台1上的第五气缸16，所述第五气缸16的输出轴朝向所述第六气缸13，所述第六气缸13的输出轴端部固定连接着所述运料导片2；所述第五气缸16和第六气缸13之间设置有固定在运行平台1上的滑轨14，所述运料导片2的一个分支端与所述滑轨14固定连接；所述运料导片2上设置有四个等距的缺口，所述进料圆柱3、第二气缸5、不良品出口6、齿轮出口26和第一气缸19相邻二者之间在运行平台1上的投影距离与相邻的所述缺口之间的距离相等；所述第一气缸19旁还设置有第三传感器；所述不良品出口6下方设置有不良品盒15。

本实用新型工作过程：

1、装料：人工将振动薄片装入进料圆柱3中，将塑料齿轮放入振动进料盘10中，并且供电，振动进料盘10工作，振动进料，当第一传感器22检测到产品后，振动进料盘10停止工作；

2、检测装配：

1)第六气缸13工作，将运料导片2推入到工作位置，使缺口与进料圆柱3卡位对应；

2)第五气缸16工作，将运料导片2向右拉，即将振动薄片从进料圆柱3下端拉至第二气缸5下端；

3)当第四传感器4接通后，第二气缸5开始下压，两个探针17压倒振动薄片上，并将测试结果送至cpu进行处理，然后第二气缸5上移，使探针17脱离测试区域；

4)此时若为良品，第三气缸8不动，第一挡板7挡住不良品出口6，同时，第四气缸9动作，打开齿轮出口26，然后第八气缸21动作，将塑料齿轮送至定位模具里，触发第二传感器25，第七气缸24动作，将塑料齿轮送到齿轮出口26，然后，第四气缸9关闭齿轮出口26，第七气缸24和第八气缸21复位(此时塑料齿轮留在齿轮出口26处)；

5)若为不良品，第三气缸8收回，不良品出口6打开，不良品掉入不良品盒15，第四气缸9不动作，第七气缸24不动作；

6)第三传感器是否动作，若动作，第一气缸19下压后收回，第九气缸11收回，产品自动下落到良品盒12；若不动作，第一气缸19保持不动；

7)第六气缸13拉回，第五气缸16向左推，回到初始位置，准备下一动作。

本实用新型，通过一个位于运行平台上的运料导片，在多个气缸和传感器的配合下，实现对振动薄片的厚度自动检测和自动装配，并且在运行平台上设置不良品出口，可以有效保证不良品被排出，保证生产质量，提高效率。

上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。